液压站原理组成及清洁、维护等问题

1、:液压站的工作原理液压站组成及工作原理：液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液 压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源， 通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控 制，实现各种规定动作。10液压站的组成部件电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路

2、传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速 度的快慢，推动各种液压机械做功。液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：泵装置一一上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。集成块一一是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。阀组合一一是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱一一是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。电器盒一一分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制 电器。另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气

3、滤清器等，它用于油的冷却、加热 及过滤。液压站的分类液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。上置立式旁置式1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为：1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大 250升，电机功率 7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以 下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵 吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各

4、种场合。2、按站的冷却方式可分为:1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统。2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有18种规格（单位：升 /L）:25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200、4000、5000、6000 一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据工况使用条件，可以做到：按系统配置集成块，也可不带集成块；可设置冷却器、加热器、蓄能器；可设置电气控制装，也可不带电气控制装置

5、3、按油箱形式可分为：1） 普通钢板：箱体一般采用5MM 6MM钢板焊接，面板采用10 12MM钢板，若开孔过多可适当加厚或增加加强筋。2） 不锈钢板：箱体一般选用304不锈钢板，厚度 2 3MM，面板采用 304不锈 钢板厚度 3 5MM，承重部位增加加强筋。比较：普通钢板油箱内部防锈处理较难实现，铁锈进入油循环系统会造成很多故障，采用全不锈钢设计的油箱则解决了这一业界难题。4、按常用液压缸的结构形式可分为：1）活塞式单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。是一种单活塞液压缸。其两端进出口、油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。2）柱塞式 柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠

6、液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重； 柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸； 工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度； 柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨 损，故其垂直使用更有利。3）伸缩式它由两个或多个活塞式缸套装而成，前一级活塞缸的活塞杆是后一级活塞缸的缸筒。各级活塞依次伸出可获得很长的行程，当依次缩回时缸的轴向尺寸很小当通入压力油时，活塞由大到小依次伸出；缩回时，活塞则由小到大依次收回。各级压力和速度可按活塞缸的有关公式计算。特别适用于工程机械及自动线步进式输送装置。4）摆动式摆动式液压缸是

7、输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。有 单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进 油方向，叶片将带动转子作往复摆动。oooQ旋转O固定 隔扳5）增压液压缸得到高于泵压的输出压力，但它不是能量转换装置，只是一个增压器件，用在局部高压回路中W（b）華柞用式瞎乐缸彳Cb）观惮用式增压缸6）齿轮齿条液压缸齿轮齿条液压缸是活塞缸与齿轮齿条机构组成的复合式缸。它将活塞的直线往复运动转变为齿轮的旋转运动，用在机床的进刀机构、回转工作台转位、液压机械手等。二：液压泵站的操作与维护操作者对液压系统正确合理使用， 密切关系到作业顺利进行， 事故的预防和系统使用寿

8、 命的延长。1：使用前熟悉液压站的性能、用途、操作方法以及保养规则。 开机前的检查和准备工作检查各设施或设备是否均处于安全工作状态； 检查油泵吸油球阀和出油球阀是否打开； 检查液压系统管路有否漏油、渗油现象；2：提前半小时交接班，并将液压站上一班操作中发现的问题，通知有关部门处理。主要检 查管路的连接和使用情况，检查油箱的液位、油温、压力。3：每班工作完后清扫和搽抹液压站设备，再一次检查各部分情况，为下一班作好必要的准 备工作。4：交接班人员对本班在生产中设备运转情况和故障处理情况向接班人员详细交代，并在点 检卡和交接班本上作好记录、且及时向维修人员报告。5：接班后，接班人员应对液压站及相联的

9、设备各个部位按点检要求进行全面检查，并对存 在的设备缺陷监督维修人员进行全面的处理，不能处理要及时汇报和作好详细的记录。6：机械设备巡检（操作工与机械维修人员） 定期检查泵的运转情况和轴承温度； 定期检查阀和液压缸的使用情况； 定期检查油箱油位是否正常、管线和阀门等是否漏油；7：电气设备巡检（电气人员完成） 检查电气设备如电阻器、控制屏、接触器、制动器、电磁铁等的清洁，防止漏电击穿、 短路等现象产生。经常检查电动机的转子滑环电刷接触是否良好，有否磨损等情况。 另外：在生产过程中，值班钳工（点检人员）应对操作人员是否按操作规程操作进行监 督，发现操作人员违章作业，应及时制止，并向班长汇报和做出记

10、录， 操作人员必须无条件 执行，如有异议及时向上级部门汇报。8：设备故障处理规定 在处理设备故障前，必须取得工作牌，然后才准进行故障处理。 对设备故障处理情况，必须在点检卡和交接班本上做出记录。 在处理设备故障前，必须向生产调度室报告，并取得操作人员的配合。9：设备清扫规定（操作工与机械维修人员） 必须对设备进行定期清扫，做到机器光，马达亮。 按照设备清扫分工负责制，每班交班前必须对本设备进行文明清扫。 对设备周围的油污和杂物要利用停机时间进行清除，保证文明生产。10：液压站操作说明电机控制电压为三相 380VAC ，液压元件控制电压为单相 220VAC 。 电机油泵组起动时，电磁溢流阀处于卸

11、荷状态，实现了液压系统空载起动。 一般情况液压系统正常工作时，电机 -油泵组为一开一备。 电机 -油泵组起动后无异常情况后，即可按系统工作顺序操作各电器按钮。 蓄能器实现保压，当蓄能器压力低于工作压力时由电接点压力表发讯起动电机由泵组 向蓄能器充压。工作结束，各操作开关回复零位，切断电源开关。三：液压系统清洁问题一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣， 还因系统的污 染防护和处理， 系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命， 据统计， 国 内外的的液压系统故障大约有 70%是由于污染引起的。油液污染对系统的危害主要如下：a）元件的污染磨损油液中各种污染

12、物引起元件各种形式的磨损， 固体颗粒进入运动副间隙中， 对零件表面 产生切削磨损或是疲劳磨损。 高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。 油液 中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。 此外，系统的油液中的空气引起气蚀， 导致元件表面剥蚀和破坏。b）兀件堵塞与卡紧故障固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口， 引起阀芯阻塞和卡紧， 影响工作性能， 甚至导致严 重的事故。c）加速油液性能的劣化油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件， 而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用， 此外， 油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。1、污染物的种类污染物是液压

13、系统油液中对系统起危害作用的的物质， 它在油液中以不同的形态形式存 在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、气态污染物。固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、 水、涂料和氯及其卤化物等， 通常我们 难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。气态污染物主要是混入系统中的空气。这些颗粒常常是如此的细小， 以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中， 最后被挤到各种 阀的间隙之中， 对一个可靠的液压系统来

14、说， 这些间隙的对实现有限控制、 重要性和准确性 是极为重要的，如液压缸压力的稳定、速度的快慢等。2、污染物的来源： 系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面：1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是生产产生水、汽以及大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。2）内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留 的污染物， 当然这些过程是无法避免的， 但是可以降到最低， 有些特种元件在装配和调试时 需要在洁净室或洁净台的环境中进行。3）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件 上

15、脱落下来的砂粒， 泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒， 管道内锈蚀剥落物以其油液氧化 和分解产生的颗粒与胶状物， 更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有 的大量杂质。四：液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图， 对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元

16、件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的， 所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。5.1.1简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行 分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调

17、节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问 题。3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。5.1.2液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为

18、普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的 助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。5.1.3其它分析法液压系统发生故障时， 往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断

19、，为故障诊断提供了方便。5.2系统噪声、振动大的消除方法（见表10）表10系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原 因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振 动，引起管路、 油箱共振1. 在泵的进、出油口用软管 联接2. 泵不要装在油箱上，应将4.管道内油流激 烈流动的噪声1. 加粗管道，使流速控制在允许范围内2. 少用弯头多采用曲率小的弯管3. 采用胶管电动机和泵单独装在底座 上，和油箱分开3加大液压泵，降低电动机 转数4在泵的底座和油箱下面塞 进防振材料5选择低噪声泵，采用立式 电动机将液压泵浸在油液中4油流紊乱处不采用直角弯头或二通5采用消声器、蓄能器等2阀弹簧所引起 的系统共振1

20、改变弹簧的安装位置2改变弹簧的刚度3把溢流阀改成外部泄油形 式4采用遥控的溢流阀5完全排出回路中的空气6改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7增加管夹使管道不致振动8在管道的某一部位装上节流阀5油箱有共鸣声1增厚箱板2在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6阀换向产生的 冲击噪声1降低电液阀换向的控制压力2. 在控制管路或回油管路上增设节流阀3. 选用带先导卸荷功能的兀件4. 采用电气控制方法，使两个以上的阀不 能同时换向3空气进入液压 缸引起的振动1很好地排出空气2可对液压缸活塞、密封衬 垫涂上二硫化钼润滑脂即可7溢流阀、卸荷 阀、液控单向阀、 平衡阀等工作不 良，弓1起的管道

21、振动和噪声1. 适当处装上节流阀2. 改变外泄形式3. 对回路进行改造4. 增设管夹5.3系统压力不正常的消除方法（见表 11）表11系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法溢流阀旁通阀损坏|修理或更换减压阀设定值太低重新设定压力不足集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换压力不稳定油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效匚修理或更换泵、马达或缸磨损|修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不 对重新设定压力过高变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损 坏清洗或更换5

22、.4系统动作不正常的消除方法（见表 12）表12系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法二j电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置（机械式、电气式 或液动式）不工作或调得不对调整、修复或更换系统压力正常执行元件无动作机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换执行兀件动作太慢阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵 塞清洗、调整外负载过大检杳、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换压力不正常见

23、5.3节消除油中混有空气加油、排气动作不规则指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换5.5系统液压冲击大的消除方法（见表 13）表13系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法1换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造 成动能或势能相互转换时 产生的液压冲击1. 延长换向时间2. 设计带缓冲的阀芯3. 加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲 击液压缸运动时，具有很大的 动量和惯性，突然被制动， 引起较大的压力增值故产 生液压冲击1. 液压缸进出油口处分别设置， 反应快、灵敏度咼的小型安全阀

24、2. 在满足驱动力时尽量减少系 统工作压力，或适当提高系统背 压3. 液压缸附近安装囊式畜能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量 和惯性与缸体发生碰撞，引 起的冲击1. 在液压缸两端设缓冲装置2. 液压缸进出油口处分别设置 反应快，灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程(开关)阀5.6系统油温过高的消除方法(见表14)表14系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的兀件工作不 良改正各兀件工作不正常状况3.卸荷回路的兀件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不

25、米用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，米用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温 度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱内油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.畜能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障， 进水阀门工作不良， 水量不足，油温自动调节装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障， 修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大米用隔热材

26、料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液6液压件常见故障及处理6.1液压泵常见故障及处理(表15)表15液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法|(一)泵不输油1.泵不转(1)电动机轴未转动1) 未接通电源2) 电气线路及元件故障检查电气并排除故障(2)电动机发热跳闸1) 溢流阀调压过高，超载荷后 闷泵2) 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油 孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成 超压不溢流3) 泵出口单向阀装反或阀芯卡 死而闷泵4) 电动机故障1) 调节溢流阀压力值2) 检修阀闷3) 检修单向阀4) 检修或更换电动机(3)泵轴或电动机轴上无连接键1) 折断2) 漏装1) 更换键2)

27、 补装键11（4）泵内部滑动副卡死1）配合间隙太小2） 零件精度差，装配质量差， 齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头 部卡死；叶片垂直度差；转子摆差 太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕 受力后断裂而卡死3）油液太脏4）油温过高使零件热变形5）泵的吸油腔进入脏物而卡死1）拆开检修，按要求选配间隙2）更换零件，重新装配，使配合间 隙达到要求3）检查油质，过滤或更换油液4）检查冷却器的冷却效果，检查油 箱油量并加油至油位线5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过 滤器2泵反转电动机转向不对1）电气线路接错2）泵体上旋向箭头错误1）纠正电气线路2）纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍 可转动泵轴内部折断1）轴质量差2）泵内滑

28、动副卡死1）检查原因，更换新轴2）处理见本表（一）1 （ 4）4.泵不吸 油（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）泵吸油高度超标准且吸油管 细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太高， 或通油面积太小（7）油的粘度太高（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死（9）叶片泵变量机构动作不灵， 使偏心量为零（10）柱塞泵变量机构失灵，如加 工精度差，装配不良，配合间隙太 小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活 塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通 向变量机构的个别油道有堵塞以 及油液太脏，油温太高，使零件热 变形等（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不 密封（如柱塞泵中心弹

29、簧折断）（12）叶片泵配油盘与泵体之间不 密封（I）加油至油位线（2 ）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺 钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上 油脂，或先向泵吸油口灌油（5）降低吸油高度，更换管子，减少 弯头（6）选择合的过滤精度，加大滤油器 规格（7）检查油的粘度，更换适宜的油液， 冬季要检查加热器的效果（8 ）拆开清洗，合理选配间隙，检查 油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检 查冷却器效果；检查油箱内的油位并 加至油位线（II）更换弹簧（12）拆开清洗重新装配(二)泵噪声大1.吸空现 象

30、严重(1) 吸油过滤器有部分堵塞，吸 油阻力大(2) 吸油管距油面较近(3) 吸油位置太咼或油箱液位太 低(4) 泵和吸油管口密封不严(5) 油的粘度过高(6) 泵的转速太高(使用不当)(7) 吸油过滤器通过面积过小(8) 非自吸泵的辅助泵供油量不 足或有故障(9) 油箱上空气过滤器堵塞(10) 泵轴油封失效(1) 清洗或更换过滤器(2) 适当加长调整吸油管长度或位置(3) 降低泵的安装高度或提高液位高 度(4) 检查连接处和结合面的密封，并 紧固(5 )检查油质，按要求选用油的粘度(6)控制在最高转速以下(7 )更换通油面积大的滤器(8)修理或更换辅助泵(9 )清洗或更换空气过滤器(10)更

31、换2.吸入气 泡(1) 油液中溶解一定量的空气， 在工作过程中又生成的气泡(2) 回油涡流强烈生成泡沫(3) 管道内或泵壳内存有空气(4) 吸油管浸入油面的深度不够(1)在油箱内增设隔板，将回油经过 隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂(2 )吸油管与回油管要隔开一定距 离，回油管口要插入油面以下(3) 进行空载运转，排除空气(4) 加长吸油管，往油箱中注油使其 液面升咼3.液压泵 运转不良(1) 泵内轴承磨损严重或破损(2) 泵内部零件破损或磨损1) 定子环内表面磨损严重2) 齿轮精度低，摆差大(1 )拆开清洗，更换1) 更换疋子圈2) 研配修复或更换4.泵的结 构因素(1) 困油严重产生较大的

32、流量脉 动和压力脉动1) 卸何槽设计不佳2) 加工精度差(2) 变量泵变量机构工作不良 (间 隙过小，加工精度差，油液太脏等)(3) 双级叶片泵的压力分配阀工 作不正常。(间隙过小，加工精度 差，油液太脏等)1) 改进设计，提高卸荷能力2) 提高加工精度(2 )拆开清洗，修理，重新装配达到 性能要求，过滤或更换油液(3 )拆开清洗，修理，重新装配达到 性能要求，过滤或更换油液5.泵安装 不良(1) 泵轴与电动机轴同轴度差(2) 联轴器安装不良，同轴度差 并有松动(1 )重新安装达到技术要求，冋轴度 一般应达到0.1mm以内(2 )重新安装达到技术要求，并用顶 丝紧固联轴器（三）泵出油量不足1.

33、容积效 率低（1）泵内部滑动零件磨损严重1）叶片泵配油盘端面磨损严重2）齿轮端面与测板磨损严重3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔 磨损严重4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严 重5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨 损严重（1 ）拆开清洗，修理和更换1）研磨配油盘端面2）研磨修理工理或更换3）更换轴承并修理4）更换柱塞并配研到要求间隙，清 洗后重新装配5）研磨两端面达到要求，清洗后重 新装配（2）泵装配不良1）定子与转子、柱塞与缸体、 齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间 隙太大2）叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉 拧紧力矩不匀或有松动3）叶片和转子反装1）重新装配，按技术要求选配间隙2） 重新拧紧螺钉并达到受力均匀3）纠正方向

34、重新装配（3）油的粘度过低（如用错油或 油温过高）（3 ）更换油液，检查油温过高原因， 提出降温措施2.泵有吸 气现象参见本表（二）1、2。参见本表（二）1、2o3.泵内部 机构工作 不良参见本表（二）4。参见本表（二）4o4.供油量 不足非自吸泵的辅助泵供油量不足或 有故障修理或更换辅助泵（四）压力不足或压 力升不咼1.漏油严 重参见本表（三）1。参见本表（三）1 o2.驱动机 构功率过 小（1）电动机输出功率过小1）设计不合理2）电动机有故障（2）机械驱动机构输出功率过小1）核算电动机功率，若不足应更换2）检查电动机并排除故障（2 ）核算驱动功率并更换驱动机构3.泵排量 选得过大 或压力调

35、 得过高造成驱动机构或电动机功率不足重新计算匹配压力，流量和功率，使 之合理（五）压力不稳定， 流量不稳定1.泵有吸 气现象参见本表（二）1、2 o参见本表（二）1、2o2.油液过 脏个别叶片在转子槽内卡住或伸出 困难过滤或更换油液3.泵装配 不良(1) 个别叶片在转子槽内间隙过 大，造成咼压油向低压腔流动(2) 个别叶片在转子槽内间隙过 小，造成卡住或伸出困难(3) 个别柱塞与缸体孔配合间隙 过大，造成漏油量大(1 )拆开清洗，修配或更换叶片，合 理选配间隙(2)修配，使叶片运动灵活(3 )修配后使间隙达到要求4.泵的结 构因素参见本表(二)4。参见本表(二)4。5.供油量 波动非自吸泵的辅

36、助泵有故障修理或更换辅助泵(六)异常发热1.装配不 良(1) 间隙选配不当(如柱塞与缸 体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤)(2) 装配质量差，传动部分同轴 度未达到技术要求，运转时有别劲 现象(3) 轴承质量差，或装配时被打 坏，或安装时未清洗干净，造成运 转时别劲(4) 经过轴承的润滑油排油口不 畅通1) 回油口螺塞未打开(未接管 子)2) 安装时油道未清洗干净，有 脏物堵住3) 安装时回油管弯头太多或有 压扁现象(1 )拆开清洗，测量间隙，重新配研 达到规定间隙(2 )拆开清洗，重新装配，达到技术 要求(3 )拆开检查，更换轴承，重新装配1) 安

37、装好回油管2) 清洗管道3) 更换管子，减少管头2.油液质曰.壬量差(1) 油液的粘-温特性差，粘度变 化大(2) 油中含有大量水分造成润滑 不良(3) 油液污染严重(1)按规定选用液压油(2 )更换合格的油液清洗油箱内部(3 )更换油液3.管路故 障(1) 泄油管压扁或堵死(2) 泄油管管径太细，不能满足 排油要求(3) 吸油管径细，吸油阻力大(1 )清洗更换(2 )更改设计，更换管子(3 )加粗管径、减少弯头、降低吸油 阻力4.受外界 条件影响外界热源咼，散热条件差清除外界影响，增设隔热措施5.内部泄 漏大，容 积效率过 低而发热参见本表(三)1。参见本表(三)1。（七）轴封漏油1.安装不

38、 良（1）密封件唇口装反（2）骨架弹簧脱落1）轴的倒角不适当，密封唇口 翻开，使弹簧脱落2）装轴时不小心，使弹簧脱落（3）密封唇部粘有异物（4）密封唇口通过花键轴时被拉 伤（5）油封装斜了1）沟槽内径尺寸太小2）沟槽倒角过小（6）装配时造成油封严重变形（7）密封唇翻卷1）轴倒角太小2）轴倒角处太粗糙（1）拆下重新安装，拆装时不要损坏 唇部若有变形或损伤应更换1）按加工图纸要求重新加工2）重新安装（3 ）取下清洗，重新装配（4 ）更换后重新安装1）检查沟槽尺寸，按规定重新加工2）按规定重新加工（6）检查沟槽尺寸及倒角（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用 砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处 涂上油脂2

39、.轴和沟 槽加工不 良（1）轴加工错误1） 轴颈不适宜，使油封唇口部 位磨损，发热2） 轴倒角不合要求，使油封唇 口拉伤，弹簧脱落3）轴颈外表有车削或磨削痕迹4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨 损加快（2）沟槽加工错误1）沟槽尺寸过小，使油封装斜2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏 出3）沟槽表面有划伤或其他缺陷， 油从外周漏出1）检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h82）重新加工轴的倒角3）重新修磨，消除磨削痕迹4）重新加工达到图纸要求（2 ）更换泵盖，修配沟槽达到配合要 求3.油封本 身有缺陷油封质量不好，不耐油或对液压油 相容性差，变质、老化、失效造成 漏油更换相适应的油圭寸橡胶件4.容积效 率过低

40、参见本表（三）1。参见本表（三）1。5.泄油孔 被堵泄油孔被堵后，泄油压力增加，造 成密封唇口变形太大，接触面增 加，摩擦产生热老化，使油封失效， 引起漏油清洗油孔，更换油封6.外接泄 油管径过 细或管道 过长泄油困难，泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度7.未接泄泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管油管6.2液压马达常见故障及处理(见表 16)表16液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法(一)转速低转 矩小1.液压泵 供油量不 足1) 电动机转速不够2) 吸油过滤器滤网堵塞3) 油箱中油量不足或吸油管径过 小造成吸油困难4) 密封不严，不泄漏，空气侵入 内部5) 油的粘度过

41、大6) 液压泵轴向及径向间隙过大、 内泄增大1) 找出原因，进行调整2) 清洗或更换滤芯3) 加足油量、适当加大管径，使吸 油通畅4) 拧紧有关接头，防止泄漏或空气 侵入5) 选择粘度小的油液6) 适当修复液压泵2.液压泵 输出油压 不足1) 液压泵效率太低2) 溢流阀调整压力不足或发生故 障3) 油管阻力过大(管道过长或过 细)4) 油的粘度较小，内部泄漏较大1) 检查液压泵故障，并加以排除2) 检查溢流阀故障，排除后重新调 高压力3) 更换孔径较大的管道或尽量减少 长度4) 检查内泄漏部位的密封情况，更 换油液或密封3.液压马达泄漏1) 液压马达结合面没有拧紧或密 封不好，有泄漏2) 液压

42、马达内部零件磨损， 泄漏 严重1) 拧紧接合面检查密封情况或更换 密封圈2) 检查其损伤部位，并修磨或更换 零件4失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧(二)泄漏1.内部泄 漏1) 配油盘磨损严重2) 轴向间隙过大3) 配油盘与缸体端面磨损， 轴向 间隙过大4) 弹簧疲劳5) 柱塞与缸体磨损严重1) 检查配油盘接触面，并加以修复2) 检查并将轴向间隙调至规定范围3) 修磨缸体及配油盘端面4) 更换弹簧5) 研磨缸体孔、重配柱塞2.外部泄 漏1) 油端密封，磨损2) 盖板处的密圭寸圈损坏3) 结合面有污物或螺栓未拧紧4) 管接头密封不严1) 更换密封圈并查明磨损原因2) 更换密封圈

43、3) 检查、清除并拧紧螺栓4) 拧紧管接头(三)噪声1) 密封不严，有空气侵入内部2) 液压油被污染，有气泡混入3) 联轴器不同心4) 液压油粘度过大5) 液压马达的径向尺寸严重磨损6) 叶片已磨损7) 叶片与定子接触不良，有冲撞1) 检查有关部位的密封，紧固各连 接处2) 更换清洁的液压油3) 校正同心4) 更换粘度较小的油液5) 修磨缸孔。重配柱塞6) 尽可能修复或更换现象8）定子磨损7）进行修整8）进行修复或更换。如因弹簧过硬 造成磨损加据，则应更换刚度较小的 弹簧6.3液压缸常见故障及处理（见表 7）表7液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）活塞杆 不能动作1.压力不足（1

44、）油液未进入液压缸1）换向阀未换向2）系统未供油（2）虽有油，但没有压力1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2）内部泄漏严重，活塞与活塞杆 松脱，密封件损坏严重（3）压力达不到规定值1）密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2）活塞环损坏3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀的流量过小，液压 缸内泄漏量增大时， 流量不足，造成 压力不足1）检查换向阀未换向的原因并排除2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因 并排除1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件1）更换密封件，并正确安装2）更换活塞杆3）重新调整压力，直至达到要求值4）检查原因并排除5）调整阀

45、的通过流量必须大于液压缸 内泄漏量2.压力 已达到 要求但 仍不动 作（1）液压缸结构上的问题1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一 起，工作面积不足，故不能启动2）具有缓冲装置的缸筒上单向阀 回路被活塞堵住（2）活塞杆移动别劲”1）缸筒与活塞，导向套与活塞杆 配合间隙过小2）活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3）液压缸装配不良（如活塞杆、 活塞和缸盖之间同轴度差， 液压缸与 工作台平行度差）（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或 连通回油的换向阀未动作1）端面上要加一条通油槽，使工作液 体迅速流进活塞的工作端面2）缸筒的进出油口位置应与活

46、塞端面 错开1）检查配合间隙，并配研到规定值2）检查配合间隙，修刮导向套孔，达 到要求的配合间隙3）重新装配和安装， 不合格零件应更 换检查原因并消除（二）速度达 不到规定值1.内泄漏严重（1 ）密封件破损严重（2）油的粘度太低（3 ）油温过高（1）更换密封件（2 ）更换适宜粘度的液压油（3 ）检查原因并排除2.外载荷过大（1 ）设计错误，选用压力过低（2 ）工艺和使用错误，造成外载比 预定值大（1 ）核算后更换兀件，调大工作压力（2）按设备规定值使用3.活塞移动时 别劲”（1 ）加精度差，缸筒孔锥度和圆度 超差（2）装配质量差1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴 度差2）液压缸与工作台平行度差3）

47、活塞杆与导向套配合间隙过小检查零件尺寸，更换无法修复的零件1）按要求重新装配2）按照要求重新装配3）检查配合间隙，修刮导向套孔，达 到要求的配合间隙4.脏物 进入滑动部位（1 ）油液过脏（2）防尘圈破损（3 ）装配时未清洗干净或带入脏物（1 ）过滤或更换油液（2）更换防尘圈（3 ）拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞 在端部 行程时 速度急 剧下降（1）缓冲调节阀的节流口调节过小， 在进入缓冲行程时，活塞可能停止或 速度急剧下降（2 ）固定式缓冲装置中节流孔直径 过小（3 ）缸盖上固定式缓冲节流环与缓 冲柱塞之间间隙过小（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜， 并能起到缓冲作用（2）适当加大节流孔直

48、径（3）适当加大间隙6.活塞 移动到 中途发 现速度 变慢或 停止（1）缸筒内径加工精度差，表面粗 糙，使内泄量增大（2 ）缸壁胀大，当活塞通过增大部 位时，内泄漏量增大（1 ）修复或更换缸筒（2 ）更换缸筒（三）液压缸 产生爬行1液压缸活塞 杆运动 别劲”参见本表（二）3。参见本表（二）3。2.缸内进入空（1 ）新液压缸，修理后的液压缸或 设备停机时间过长的缸， 缸内有气或 液压缸管道中排气未排净（2 ）缸内部形成负压，从外部吸入 空气（3 ）从缸到换向阀之间管道的容积 比液压缸内容积大得多，液压缸工作 时，这段管道上油液未排完， 所以空 气也很难排净（4）泵吸入空气（参见液压泵故障）（5）

49、油液中混入空气（参见液压泵 故障）（1）空载大行程往复运动， 直到把空气 排完（2） 先用油脂封住结合面和接头处，若 吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头 拧紧（3）可在靠近液压缸的管道中取咼处加 排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情 况下运动多次，把气排完后再把排气阀 关闭参见液压泵故障的消除对策（5）参见液压泵故障的消除对策（四）缓冲装 置故障1.缓冲 作用过 度（1 ）缓冲调节阀的节流口开口过小（2 ）缓冲柱塞别劲”（如柱塞头与 缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）（3 ）在柱塞头与缓冲环之间有脏物（4 ）固定式缓冲装置柱塞头与衬套 之间间隙太小（1）将节流口调节到合适位置并紧固（2）拆开清洗适

50、当加大间隙， 不合格的 零件应更换（3）修去毛刺和清洗干净（4）适当加大间隙2.缓冲 作用失 灵（1）缓冲调节阀处于全开状态（2）惯性能量过大（3）缓冲调节阀不能调节（4 ）单向阀处于全开状态或单向阀 阀座封闭不严（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔 压力升高时，工作液体从此腔向工作 压力一侧倒流，故活塞不减速（6 ）柱塞头或衬套内表面上有伤痕（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落（8 ）缓冲柱塞锥面长度和角度不适 宜（1 ）调节到合适位置并紧固（2 ）应设计合适的缓冲机构（3）修复或更换（4 ）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更 换弹簧，并配研修复（5）更换密封件（6）修复或更换（7）更换新缓冲环（8）修正3

51、.缓冲 行程段 出 现爬行”（1 ）加工不良，如缸盖，活塞端面 的垂直度不合要求，在全长上活塞与 缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心： 缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活 塞杆挠曲等（2 ）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲 环相配合的孔有偏心或倾斜等（1）对每个零件均仔细检查， 不合格的 零件不准使用（2）重新装配确保质量（五）有外泄 漏1.装配不良（1 ）液压缸装配时端盖装偏，活塞 杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困 难，加速密封件磨损（2 ）液压缸与工作台导轨面平行度 差，使活塞伸出困难，加速密封件磨 损（3 ）密封件安装差错，如密封件划 伤、切断，密封唇装反，唇口破损或 轴

52、倒角尺寸不对，密封件装错或漏装（4 ）密封压盖未装好1）压盖安装有偏差2）紧固螺钉受力不匀3）紧固螺钉过长，使压盖不能压 紧（1 ）拆开检查，重新装配（2 ）拆开检查，重新安装，并更换密圭寸件 1（3 ）更换并重新安装密封件1 ）重新安装2 ）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀3 ）按螺孔深度合理选配螺钉长度2.密封件质量问题(1)保管期太长，密封件自然老化 失效(2 )保管不良，变形或损坏(3) 胶料性能差，不耐油或胶料与 油液相容性差(4) 制品质量差，尺寸不对，公差 不符合要求更换3.活塞 杆和沟 槽加工 质量差(1 )活塞杆表面粗糙，活塞杆头部(1) 表面粗糙度应为 Ra0.2ym,并按要 求倒角(2)1) 按有关标准设计沟槽2) 检查尺寸，并修正到要求尺寸3) 修正并去毛刺倒角不符合要求或未倒角(2)沟槽尺寸及精度不符合要求1) 设计图纸有错误2) 沟槽尺寸加工不符合标准3) 沟槽精度差，毛刺多4.油的 粘度过 低(1) 用错了油品(2) 油液中渗有其它牌号的油液更换适宜的油液5.油温过