生产线平衡jason

1、华润创业,?,2013,版权所有，注意保密,生产线平衡,梁结成,2,主要内容,?,生产线平衡的定义,?,生产线平衡的目的,?,相关的概念,?,平衡的手法,?,平衡的步骤,?,流程化作业,3,生产线平衡的定义,?,生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的,技术手段与方法,.,是生产流程设计及作业标准,化中最重要的方法,.,?,工程流动间或工序流动间负荷之差距最小流,动顺畅减少因时间差所造成的等待或滞留现,象,.,4,生产线平衡的目的,生产线工序或工位平衡可以达到以下目的,:,物流加速,缩短生产周期；,减少或消除物料或半成品周转场所；,消除工序瓶颈,提高作

2、业效率；,改善作业秩序，稳定产品质量；,提高员工士气。,5,生产线平衡的定义,瓶子,漏斗,产能,pcs/H,投料,pcs/H,WI,P,控制投料,One-piece-flow,倒过来的瓶子,-,漏斗,6,每生产,1,个产品损失,33,秒，,2,工站,1,个小时就会堆积,40,个产品,生产线平衡的定义,7,生产线平衡的定义,工程名：本工程的名称或代号,标准时间：作业指导书上所要求的作业时间,实测时间：作业者完成操作的实际时间,节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔,平衡率：生产线各工程工作分割的均衡度。,不平衡率：生产线各工程工作分割的不均衡度。,现状生产线平衡分析的主要相关要素,8,节

3、拍,.,它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。,例,:,每小时需要,400,台,则节拍为,:,1,小时,3600,秒,/,小时,400 = 9,秒,/,台,计算公式：,節拍=,有效工作時間,產,出數量,如何确定节拍,?,1.,依据产能需要,.,2.,依据产线作业模式,.,9,例,:,计算节拍,例,651A DCOVER,计划年出货量为,2500K,件，另需备,库存,100K,件，不良率,2%,，两班制工作，每班,8,小时，,时间有效利用系数,95%,，求流水线的节拍。,解,T,效,= 254,8,2,60,95% = 231,648,分钟,Q,= (2500000+100000)/(1,2

4、%) =2,653,062,件,r,=,T,效,/Q = 231648*60 / 2653062 = 5.3(s/,件）,年生产天数,10,产出的速度取决于,时间最长的工站,称,之,工程瓶颈,?,瓶颈在哪里,?,?,了解加工的过程,生产线平衡的定义,现状生产线平衡分析的主要相关要素,11,生产线平衡的定义,概念,1:,平衡率,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值,单件标准时间,平衡率,=,-,?,100%,瓶颈时间,?,人数,12,生产线平衡的定义,单件标准时间,= T1+T2+T3+T4+T5,(,流程中各工站所有动作标准时间之和,),T1,T2,T3,T4,T5,时,间,工站,S1

5、,S2,S3,S4,S5,瓶颈时间,13,生产线平衡的定义,概念,2:,可供工时,可供工时,=,可供时间,*,人数,-,借出工时,可供时间,:,上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间,例,:A,线有,30,个直接作业人员,某天,13:30,开始生产,B,产品,到,17:30,结束,(8H),那么,投入到,B,产品的可供时间为,:,30,人,*4H=120 H,14,生产线平衡的定义,投入工时,=,可供工时,-,计划停线工时,稼动率,=,投入工时,/,可供工时,*100%,计划停线工时,=,计划停线时间,*,人数,计划停线时间,=,换线时间,+,判停时间,上例中,若换线时间是,15,分钟,则计

6、划停线工时为,30,人,*15min=450min=7.5H,则投入工时和稼动率为,投入工时,=120H-7.5H=112.5H,稼动率,=112.5H/120H=93.75%,概念,3:,投入工时,15,生产线平衡的定义,概念,4:,设定产能,设定产能,(H) =3600(S)/,瓶颈时间,(S),16,生产线平衡的定义,概念,5:,实际产量,实际产量是可供时间内所产出的良品数,1),人均产能,=,实际产量,/,投入时间,/,人数,2),单机台产能,=,实际产量,/,投入时间,/,机台数,17,生产线平衡的定义,概念,6:,平衡损失,平衡损失,=(,瓶颈时间,?,人数,-,单件标准时间,)*

7、,设定产能,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,等待时间,单个产品平衡损失,=,等待时间之和,18,生产线平衡的定义,概念,7:,平衡率,100%,代表,1.,工站之间无等待,前后产能一致,2.,工站节拍相同动作量相同,(,动作量是指工站,中各种必要动素的时间总量,),3.,平衡损失时间为零,4.,设计效率最大化,5.,前后流程的设计可以更完善,19,概念,9:,工位的概念：,直线型生产线布置,生产线平衡的定义,20,(,交叉,),(,直通,1 ),(,直通,2 ),?,生产类型,?,直线、,L,型、,U,型、,S,型、环行,?,固定工位、活动工位,?,制造

8、生产线、招聘流水线、关务系统等,?,生产线供货方式：在制品堆积、一个流、悬链输,送机、滑道、重力式货架,(,U,型,),生产线平衡的定义,21,生产线平衡的定义,概念,9:,高效率,1.,通常认为高效率就是,:,快速,简单,&,大规模,2.,我们认为没有浪费的时候才是高效率的,操作效率,=,实际产量,/,设定产能,*100%,整体工厂效率,(OPE)=,平衡率,*,稼动率,*,操作效率,备注,:,稼动率,=(,可供工时,-,计划停机工时,)/,可供工时,你所在产线的效率,?,22,生产线平衡的目的,1.,物流快速，减少生产周期,2.,减少或消除物料或半成品周转场所,3.,消除工程“,瓶颈,”，

9、提高作业效率,4.,稳定产品质量,平准化生产,5.,提高工作士气，改善作业秩序,23,生产线平衡的分析,步骤,1.,各工程顺序,(,作业单位,),填入生产流动平衡表内。,2.,测算各工序作业时间记入表内。,3.,清点各工序人数记入表内。,4.,根据分配时间划出柱状图或曲线图。,5.,在最高时间点的工序顶点横向划一条线。,6.,计算平衡率,24,生产线平衡的分析,山积表,-,研究作业时间结构的手法,.,某產品工時山積表,2,6,3.5,0.5,2,3.5,1.8,1,5,0.5,1,1,2,2.5,6.5,1,4,1.5,1,1,3,1.5,2,2,2,2,1.5,4,2,1.5,2,4,0.5

10、,1.5,2,3,1,2,3,4,1,3,0.5,2,1,2,2,1.5,0,1,2,0,1.3,1,0,2.5,1,1,2,1,0,1,0,0,1.5,0.5,0,0,1.5,5,0,0,0.5,0,0,2,4,6,8,10,S1,S2,S3,S4,S5,S6,S7,S8,S9,S10,S11,S12,S13,S14,S15,S16,工站,秒,M5,M4,M3,M2,M1,25,生产线平衡的分析,山积表在生产线平衡中的应用,產品xxx工時山積表,2,6,3.5,0.5,2,3.5,1.8,1,5,0.5,1,1,2,2.5,6.5,1,4,1.5,1,1,3,1.5,2,2,2,2,1.5,

11、4,2,1.5,2,4,0.5,1.5,2,3,1,2,3,4,1,3,0.5,2,1,2,2,1.5,0,1,2,0,1.3,1,0,2.5,1,1,2,1,0,1,0,0,1.5,0.5,0,0,1.5,5,0,0,0.5,0,0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,S1,S2,S3,S4,S5,S6,S7,S8,S9,S10,S11,S12,S13,S14,S15,S16,工站,秒,M5,M4,M3,M2,M1,平均时间,:8S,26,生产线平衡的研究改善,生产线平衡改善的三个方向,1,、不平衡的检讨与改善,2,、作业方法的改善,3,、对生产计划的节拍时间检讨改善,一般地,?,生产

12、线平衡率在,90%100%,之间，为理想；,?,生产线平衡率在,80%90%,，为良好；,?,生产线平衡率在,70%80%,，需改善；,27,不平衡的检讨与改善,减少耗时最长工序作业时间的方法有：,作业分割,利用或改良工具、机器,提高机械效率,提高作业者的技能,调换作业者,增加作业者,28,生产线平衡的注意事项,?,增补人员并不是可取的方法,?,将瓶颈工站移至线外是不可取的方法,?,也可对材料、零部件、设计方法进行检讨，,看是否有缩短工时的可能,?,生产线补进新手时应特别注意,?,朝着自动化的方向进行改善,?,不同的平衡率现状制订不同的平衡方法,?,不同的生产形态制订不同的平衡方法,你平时是,

13、怎么做,的,?,29,作业方法的改善,E,-,取消,不必要的动作,C-,合并,微小的动作,R-,重排,作业工序或动作,S-,简化,复杂的动作,30,不平衡的改善,分担转移,作业改善压缩,31,不平衡的改善,加人改变,CT,拆解去除,32,不平衡的改善,重,排,作业改善后合并,33,7.08,6.62,6.62,6.51,6.31,7.13,5.91,6.01,5.84,6.30,7.24,3.48,7.33,5.47,6.41,6.51,6.83,6.20,5.76,4.01,6.80,0.00,1.00,2.00,3.00,4.00,5.00,6.00,7.00,8.00,9.00,10.0

14、0,預,裝,銅,釘,到,A,c,o,v,e,r,素,材,上,熱,熔,銅,釘,裝,s,p,r,i,n,g,到,A,c,o,v,e,r,上,壓,合,s,p,r,i,n,g,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,投,入,檢,查,貼,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,雙,面,膠,組,立,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,到,A,c,o,v,e,r,上,貼,防,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,臟,污,保,護,膜,壓,合,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,投,檢,A,c,o,v,e,r,m,e,t,a,l,預,壓,合,T,B,F,膠,到,A,c,o,v,e,

15、r,m,e,t,a,l,上,去,除,T,B,F,底,膜,A,c,o,v,e,r,m,e,t,a,l,熱,壓,到,A,c,o,v,e,r,上,A,-,c,o,v,e,r,熱,壓,后,檢,查,貼,聽,筒,防,塵,網,到,A,c,o,v,e,r,上,貼,A,c,o,v,e,r,g,a,s,k,e,t,擦,拭,A,c,o,v,e,r,臟,污,貼,s,h,e,e,t,w,i,n,d,o,w,保,護,膜,s,p,r,i,n,g,測,試,噴,碼,終,檢,/,包,裝,人數,改善案例,1,某机种,A COVER,制程如下,5.,案例分析,平衡率,72.3%,34,liminate,-,取消,取消不必要的工序、动

16、作、操作,这是不需要投资,的一种改进,是改进的最高原则。,此工站贴制程保护膜,经验证,不贴不会影响,质量,故取消该工站,精减人力,1,人,节省贴,标机,1,台,现场实例,改善过程,35,ombine,-,合并,对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，,以达到省时简化的目的。,改善前压合,Spring,工站和压合,Window,工站分别用一台机,改善,后一台机同时压合,Spring,和,Window,节约人力,节约机台。,36,earrange,-,重排,经过取消、合并后，对制程进行重排，使其能有,最佳的顺序、除去重复、办事有序。,改善前,Layout,状况,实际流水线使用长度,18+18 m

17、,存在问题,1,组装制程过长,占用面积大,2,人员过多,工位拥挤。,37,实际流水线使用长度,18+2,绩效,场地面积节约,44.4%,?,改善后,Layout,状况,38,imple,-,简化,采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,在装弹片后又放回泡盒,装转轴入机操作员又从泡盒内取出,关节转轴，浪费较多时间,现改为装弹片后直接装转轴入机，,节省,1,次难度较高的取放动作，并可精减,1,人,39,6.12,6.17,6.18,5.52,5.84,5.61,6.25,6.61,5.13,5.34,5.54,5.23,5.96,5.31,6.46,0,1,2,3,4,5,6,7,8,9

18、,10,預,裝,銅,釘,裝,s,p,r,i,n,g,熱,熔,銅,釘,w,i,n,d,o,w,投,檢,&,貼,雙,面,膠,組,立,w,i,n,d,o,w,預,壓,合,T,B,F,膠,壓,合,w,i,n,d,o,w,&,s,p,r,i,n,g,A,c,o,v,e,r,m,e,t,a,l,熱,壓,去,臟,污,&,并,檢,查,貼,A,c,o,v,e,r,g,a,s,k,e,t,貼,w,i,n,d,o,w,保,護,膜,貼,聽,筒,防,塵,網,s,p,r,i,n,g,測,試,噴,碼,終,檢,人數,C.T,改善后工时人力状况,平衡率,产能得到提升,40,对生产计划的节拍时间检讨改善,通常生产计划的节拍时间要

19、大于作业工,序的最长时间,为什么,?,请思考,41,生产线平衡的步骤,第一步：平衡前的数据收集整理与分析了解产,品生产流程,.,收集生产相关指标：标准工时,/,产能,/,瓶颈,/,节,拍,/,平衡率,/,不平衡率,/,损失分析,/,质量状况等,生产线分析,:,平衡率分析,/,不平衡率分析,/,损失,分析改善前山积表,42,生产线平衡的步骤,第二步：消除生产的浪费,九大浪费消除,不良品浪费,/,动作浪费,/,过程浪,费,/,过量浪费,/,库存浪费,/,移动浪费,/,不平衡,浪费,/,管理浪费,/,人员浪费,制作浪费改善前,/,后比较图,报告中经验分享,43,第三步：利用方法研究进行改善,动作分析

20、,动素分析,/,动作经济原则,程序分析,四大原则,(ECRS)/,五大内容,/,六大步骤,操作分析,人机操作,/,联合操作,/,双手操作,生产线平衡的步骤,44,?,通过,5W1H,系统地分析程序的组成是否合理和必要,?,“,ECRS,”,四大原则,:,?,?,取消,:,“,完成了什么,?,是否必要,?,为什么,?,”,?,?,合并,:,“,谁完成,?,何时完成,?,哪里,?,如何,?,”,?,?,重排,:,取消,?,合并,?,重排,?,?,简化,:,确认必要,?,简单方法,/,设备,?,生产,.,四大原则,生产线平衡的步骤,45,?,工艺流程分析,取消,/,合并,/,重排工序,减少浪费,?,

21、搬运分析,考虑重量、距离、方法、工具、路线,?,检验分析,按产品要求设计合理站点和方法,?,贮存分析,使物料及时供应,?,等待分析,减少和消除引起等待的因素,五大内容,:,生产线平衡的步骤,46,?,选择,确定研究对象,?,记录,用程序图,/,路线图等记录工作,?,分析,用,5W1H,、,ECRS,分析改进,?,建立,建立新方法的模拟图,?,实施,按模拟图实施新方法,?,维持,将有效的方法标准化,六大步骤,:,生产线平衡的步骤,47,第四步,:,山积表平衡,?,算出需求产出周期时间（,TT,）,?,若,TTT:,将,TT,设为上限,重排,生产线平衡的步骤,时间,工站,S,1,S,2,S,3,S

22、,4,S,5,平均时间,T,TT,48,第四步,:,山积表平衡,?,若,T,略小于,TT:,将,TT,设为上限,消除瓶颈,生产线平衡的步骤,时间,工站,S,1,S,2,S,3,S,4,S,5,平均时间,T,CT,49,第四步,:,山积表平衡,?,若,TTT:,将,TT,设为上限,重排,错误的做法是,:,消除瓶颈,生产线平衡的步骤,时间,工站,S,1,S,2,S,3,S,4,S,5,平均时间,T,TT,50,第四步,:,山积表平衡,?,若有动作作了改善,应更新后再平衡,生产线平衡的步骤,时间,工站,S1,S1,S2,S2,51,?,目的,:,计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止,.,?,损失的种类,:,?,平衡损失,(,流程排位所造成的损失,),?,操作损失,(,生产中异常及不良造成的损失,),?,稼动损失,(,计划停线损失,),?,总损失,=,稼动损失,+,平衡损失,+,操作损失,损失分析,52,?,平衡损失,=(,瓶颈,?,作业人数,-,单件标准时间,),?,设定产能,?,操作损失,=(