(最新整理)供应商审核检查表.pdf

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2、审项目项目总分供应商自我评实际得分百分制得分估分数1。质量体系102.文件、记录控制103。合同评审84。采购和进料检验控制95。仓库、标识和可追溯性66。检查测量和测试设备67。设备保养48。制程控制、加工能力259.最终成品检验控制710。内部审核411。 培训、环境与安全11总分数100判断标准百分制总得分分数判断 75。0合格75。0 - 60。0有条件合格等级最终判定结果 60.0%不合格编制:审核: 核准：1/5供应商审核检查表no检查项目分数得分备注1质量体系1。1有文件化的质量方针吗？手册中有无描述hsf过程控制计2划、目标和hsf程序文件的指引?1.2是否对公司rohs活动进

3、行了管理？如何证明？21.3品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围?11。4品管是否是一个独立的职能部门？品质部经理是否受最高1管理层直接领导?1.5管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗?11.6为建立品质管理目标, 是否使用柏拉图分析内部或外部的2品质问题？1.7相对于客户期望和目标,供应商的品质是否有持续改善？12文件，记录控制2。1系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序?12。1现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中？12.3是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？12。4是否有程序规范作废文件的处理？12.5文件变更及其特征有否标识？12.6是否定义有外来文件的

4、鉴定和控制程序？12.7是否有一个记录管理一览表?12.8表单的发行有无经过批准？22.9工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统？13合同评审3.1是否满足了客户hsf的要求?抽查三份.23.2是否有正式的合同评审管理程序?相关记录保存完整？13。3供应商是否确认:当产品要求被改变,组织应确保相关文1件已经被修订，且将变更的要求知会相关人员？3.4对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？13.5客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点?12/5供应商审核检查表no检查项目分数得分备注3。6公司是否有防病毒软件来保护客户资料?13.7供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划？14采购和

5、进料检验控制4.1是否保持有一个选择和控制供应商的体系？新样品开发时2有无要求供应商提供sgs报告及材质证明?4。2采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产2品要求的认可、rohs要求信息）？4.3是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否2有对供方来料进行rohs符合性验证?4。4是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标1识，以便发现不合格时立即召回？4。5是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？14。6是否有供应商纠正措施系统?15仓库、标识和可追溯性仓库是否整齐有序，有无按rohs与非rohs区域进行划分及5。1标示？rohs区域内的物料有无贴rohs标签

6、？实物与标签上2的内容保持一致?5.2原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进1先出的原则发放使用?5。3整个制造过程中， 批标识是否得到保持以保证批的完整性1和可追溯性?5.4是否有不合格品的隔离区域， 合格品的储存，周转区域？26检查测量和测试设备6。1是否有所有检验、测量和测试设备的一览表?1检定记录是否包括以下内容：以前检定的实际日期、地6。2点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术1员、制造商名称、型号及出厂序列号？6。3所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书?16。4新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要1经过检查和检定？6。5现场是否有足够的检

7、测设备保证符合规格要求？16.6是否有效标识（贴标签、编号等）测量和测试设备以表明1检定状态和下次检定日期？3/5供应商审核检查表no检查项目分数得分备注7设备保养7.1是否有所有机器设备和备件的清单?17.2抽查三台设备是否有按规定作保养记录？17.3是否有程序规定由生产工人进行的常规维护?1供方是否有对关键的生产设备进行标识，并为机器、设备7.4的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系1统？8制程控制、加工能力现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识（包括制造8。1流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当2的防范措施?8。2对重要制程是否进行有效评估以满足rohs产品要求

8、？28.3制程中rohs物料是否被有效管制（区域，标识，数量等）?28.4有害物质减免（hsf）产品制造中使用的间接物料（如清洗2剂)符合绿色环保要求并标示（如rohs） .8。5生产各区域是否有rohs和非rohs标识并按区域划分?28.6重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员1都熟悉该工位？8.7不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分1辩.8.8对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录,该记1录包含作业员/测试员及日期。8。9包装和包装材料是否起到有效的防护作用？28。1过程变更是否受控并文件化？18。11生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题?18。12

9、是否执行首件确认,并保存好记录？28.13在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的1检验/或检查指导书?8。14是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性?18。15是否有文件化的返工/挑选程序?14/5供应商审核检查表no检查项目分数得分备注8。16过程检查/检验记录是否得到保存？18.17合适时，是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具?18.18发现过程异常,如超过目标的不合格率，有无相应的改1善？9最终成品检验控制9.1出货检验中有无确认rohs符合性?是否在产品检验报告被2批准后才放行产品？9。2供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品?不符合处1理记录是否清楚地阐明了

10、不符合信息，原因，改善方案？9.3是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文2件?9。4供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行？19.5不合格品在交货后或开始使用后才被发现,供应商对不符1合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措施？10内部审核10。1是否进行独立的系统评审来验证的符合性和有效性？对于1内审不符合项有无发出纠正预防措施报告？10。2评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门？110。3对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进？211培训、环境与安全11。1是否有制定环保（rohs）产品管理的文件及变更管理的文2件？有无按文件的要求去执行?11。2是否有面向所有员工的正式的培训计划？培训计划中有无2包含hsf有害