桥梁方案】(74+136+74)m连续梁专项施工方案

1、目录1、编制依据、原则、范围 11.1 编制依据 . 11.2 编制原则 . 11.3 编制范围 . 12、工程概况 12.1 桥梁概况 . 22.2 工程地质情况 . 32.3 水文情况 . 32.4 地质构造 . 42.5 地震动参数 . 43、施工组织及进度安排 43.1 组织机构 . 43.2 临时设施布置 . 53.3 施工工期安排 . 54、下部结构准备 65、连续梁施工 75.1 0 号段施工 95.2挂篮施工方案（A1A17、B1B17梁段） 245.3 边跨现浇段施工 365.4 合拢段施工方案及结构体系的转换 395.5 线形控制 456、预埋件、预留孔的设置 456.1

2、桥面预埋件 456.2 接触网支柱 466.3 通风孔 466.4 泄水孔 466.5 检查孔、通信和信号过轨预留孔 466.6 接地钢筋 466.7 无砟轨道底板预埋钢筋 477、资源配置情况 487.1 劳动力需求计划 487.2 主要机械设备配置计划 488、质量保证措施 488.1 质量管理体系 488.2 质量目标 498.3 质量验收标准 498.4 质量保证措施 528.5 连续梁工程质量保证措施 538.6 高性能混凝土质量保证措施 548.7 质量纠正和预防措施 569、安全保证措施 599.1 安全生产组织机构 599.2 安全保证体系 609.3 安全保证措施 6110

3、季节性施工措施 6510.1 夏季施工措施 6510.2 冬季施工措施 6710.3 雨季施工措施 6811 环境保护措施 6811.1 文明施工保证措施 6811.2 环境保护保证措施 6911.3 控制排污 6911.4 降低施工噪音，减少振动 6912、附件 69新建XX至XX线XX至XX段XX特大桥(74+136+74)m连续梁挂篮法专项施工方案1、编制依据、原则、范围1.1编制依据1.1.1高速铁路桥涵工程施工技术指南(铁建设 2010241号)；1.1.2高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 10752-2010)；1.1.3铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工技术指南(T

4、Z 324-2010)；1.1.4铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241号)；1.1.5铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB 10424-2010)；1.1.6铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB 10303-2009)；1.1.7施工现场调查获得的有关资料、数据以及现场实际情况；1.1.8XX特大桥(74+136+74)m连续梁及相关配套图纸；1.1.9结合本公司多年桥梁施工经验及相关工法；1.1.10新建铁路XX至XX线XX至XX段CGZQSG-标项目经理部二分部实施性施工 组织计划。1.2编制原则1.2.1节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的

5、基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。1.2.2符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、 水土保持和地质灾害防治等要求。1.2.3科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期， 搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学 模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。1.2.4引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新 设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工 程成本。1.3编制范围适用新建铁路XX至

6、XX线XX至XX段XX双线特大桥预应力混凝土连续梁，起止点里程为：DK10+677.90旷 DK10+963.350,设计跨度为：74+136+74m2、工程概况2.1桥梁概况XX特大桥跨XX电站尾水渠（74+136+74 m连续梁中心里程为 D2K10+820.600,连续 梁对应墩号为142#145#墩，施工里程为 DK10+677.90旷D2K10+963.350, 142#145#墩 预应力混凝土连续梁主跨136m本连续梁跨越XX基础施工受季节水位影响大。142#145#墩钻孔桩桩径采用1.5m和2.0m两种类型,承台为矩形承台；其中 143#、 144#墩设有1m高垫块,桥墩均为双线

7、圆端形实体桥墩。主要设计参数见下表。142#145#墩主要结构参数表墩号142#143#144#145#桩径（m）1.52.02.01.5桩根数（根）812128桩长（m）25.5373022承台尺寸（m）12.1 X 7.1 X 3.015.8 X 11.6 X 4.015.8 X 11.6 X 4.012.1 X 7.1 X 3.0墩高（m）19.56.0714.017本梁双线线间距4.6m ,处于直线、平坡上。桥上不设声屏障。XX特大桥（74+136+74）m连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长 285.5m。中跨中部18.0m梁段和边跨端部15.75m梁段为等高梁段,梁高

8、5.8m;中墩处梁 高为10.6m,其余梁段梁底按二次抛物线 丫=5.8+4.8 X 乂/552 （m）变化，其中以7号和43 号截面顶板顶为原点，x=055 （n）。箱梁顶板宽12.2m,箱底宽7.0m。顶板厚50cn,中 支点附近加厚至70cm底板厚48100cm在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块 处底板厚由48cm渐变至150cm;腹板厚5071100cm,边跨端块处腹板厚由50cm渐变 至100cm梁体在支座处设横隔板，全联共设 4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检 查人员通过。74+136+74m连续梁由两个 T构构成，具体分节情况为：a19、a18、a17a1、0#段、 b

9、1b17、18a、b17b1、0#段、a1a17、a18、a19,共75节块；其中a19为边跨钢管 支架现浇段；a1a17、b1b17为悬臂浇筑段；a18为边跨合拢段；18a为中跨合拢段。 连续梁具体节段划分详见附件1： 74+136+74m连续梁梁部构造图桥面宽度：防护墙内侧净宽9.0米，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1米，桥面板宽12.2 米，桥梁建筑总宽12.4米。详细见图：桥面布置示意图。71桥面布置示意图2.2工程地质情况(1)地层岩性沿线第四系广布，基岩主要为沉积岩。沿线地层出露较完全，XXXX段主要以“红层” 砂、泥岩为主。本线地质为第四系零星分布，二迭系株鲁罗系地层基岩广泛出露。

10、主要 岩性为泥岩、页岩、砂岩、石灰岩、局部见煤线等。连续梁施工范围内地质主要分为两层：层数编号土质类型、特征层厚(m)1卵石土，c o=3OOkPa13.82泥质砂浆夹泥岩，弱风化带，W2 d 0=4OOkPa21.1(2)主要工程地质问题XX至 XX境内地层岩性以“红层”砂、泥岩为主，构造以南北向弧形褶皱为主，主要 不良地质为砂、泥岩风化差异造成的边坡稳定性问题，发育顺层、危岩落石、滑坡、有害 气体等不良地质。2.3水文情况本管段沿线跨越的主要河流为XX属于长江水系。地表水以河流为主，地下水以第四系松散砂卵砾石层为主，含水量丰富，可溶岩中的 岩溶水及砂泥岩中的基岩裂隙水次之，其中岩溶水较为丰

11、富，暗河、岩溶泉十分发育。大 部分地表水对混凝土无侵蚀性，部分地段地表水及含煤层、石膏、岩盐及铁矿等地层中的 地下水一般具有侵蚀性。本连续梁主跨 136m跨越XX水电站尾水渠。XX特大桥74+136+74m连续梁区域内最大通航水位高程为 368.35m,百年一遇最高水 位为369.19m最高流量为11230nVs、最高水流速度为3.74m/s。多年平均流量为1570nVs 。2.4地质构造线路通过区域地质构造复杂，处于川黔南北向构造带交接复合部位，属南北向构造体 系：分布于XX-宜宾、XX带，以褶曲发育为主，呈线状弧形特征，断裂不甚发育。 2.5地震动参数根据中国地震动参数区划图(GB1830

12、6-2001( 1 : 400万)及成贵铁路区域性地震区划报告等确定。本管段所处地段地震动峰值加速度 0.1g，地震动反应谱特征周 期 0.4s。3、施工组织及进度安排3.1组织机构根据本工程施工特点、难点及工期要求，分部组织强有力的专业施工队伍，配备现代 化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。施工现场成立以项目经理分部为核心的管理机构，由桥梁架子队负责该连续梁施工， 下设五个作业班组负责各工序施工。项目主要负责人及相关部门应明确各自职责分部项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞好项目机构的 设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工，保证项目

13、目标的实现，满足业 主的合同要求。分部总工程师：主持编制实施性施工方案，组织制定技术质量保证措施，定期组织工 程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制，组织解决工程施工中出现的 技术难点。分部项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工， 负责施工方案、进度计划、 重大技术措施、资源调配方案等实施，对项目经理负责。工程部：负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术交底、进行过 程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程后期 服务。试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及材料检测工作。工经部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成

14、本核算工作。物机部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制 度，负责机械设备和物资的调配。安质部：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后勤和治安保卫 等工作。施工组织管理机构图3.2临时设施布置(74+136+74) m连续梁施工场地临时设施布置有塔吊、变压器等，具体设备布置情况 见下图：施工场地临时设施布置图施工场地临时设施布置图3.3施工工期安排3.5.1施工准备按计划要求在2014年12月21日前完成143#、144#主墩下部结

15、构施工；2015年3月 1日前完成142#、145#墩下部结构施工。2014年12月11日前完成方案报批，确保2014 年12月31日连续梁施工按时开始。3.5.2连续梁施工梁部施工时间为2014年12月31日2015年10月11日，共285天(不包括张拉压 浆、混凝土达到架梁条件龄期时间)。架桥机通过时间2016年7月11日。各工序时间计划如下表所示：编号工作名称持续时间(d)开始时间结束时间10号段支架搭设82014年12月31日2015年1月7日20号段支架预压72015年1月8日2015年1月14日30号段施工402015年1月15日2015年2月23日4悬灌段挂篮安装、静载试验152

16、015年2月24日2015年3月10日5悬灌段施工1802015年3月11日2015年9月6日6边跨钢管支架搭设82015年4月1日2015年4月8日7边跨现浇段预压72015年4月9日2015年4月15日8边跨现浇段施工302015年4月16日2015年5月15日9合拢段施工302015年9月7日2015年10月6日10离场后续施工52015年10月7日2015年10月11日每个悬灌段17个分节施工，总计划时间180天，共17个周期；单个周期钢筋、砼、 预应力施工计划时间10天左右；合拢段施工计划时间30天；防护设施拆除、器械转移等相关后续施工计划时间5天。具体施工计划详见附件2: (74+

17、136+74)m连续梁施工网络图、(74+136+74)m连续梁施 工横道图4、下部结构准备143#、144#主墩承台顶预埋0#段钢管柱连接钢板，钢板尺寸 80X 80X1.0cm,钢板底 面设螺纹连接钢筋，顶面保持水平；142# 144#墩身外侧3.2m预埋a19边跨段钢管桩支 架连接钢板，钢板尺寸 80 X 80X 1.0c m,钢板地面设螺纹连接钢筋。预埋钢板具体布置见 下图：主墩承台钢管支架预埋钢板示意图边跨钢管支架预埋钢板示意图5、连续梁施工本连续梁采用菱形挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。梁体混凝土强度等级采用C55,封锚采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土，封锚前采用液态JH

18、-MCI-2005A阻 锈剂涂刷锚头。预应力体系：纵向预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa弹性模量E=195GPa公称直径为15.20mm高强度低松弛钢绞线；竖向预应力采用抗拉强度标准值 fpk=830MPa弹性模量为E=200GPa预应力混凝土采用螺纹钢筋(PSB830)。纵向预应力钢束 孔道采用塑料波纹管成孔；竖向预应力钢筋孔道采用铁皮管。支座：(74+136+74)m无砟轨道预应力混凝土连续梁梁部支座采用TJGZ-LX-8361球 型支座；其中142# 144# 145#为纵向活动型支座、143#为固定型支座。在安装支座及地 脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，找正支

19、座纵向中线位置，使之符合设计要求， 用M50无收缩砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，采用座浆法安装。梁部施工顺序：先在主墩上灌注临时支座，再在支架上灌注0a号梁段，而后对称向两侧顺序灌注a1a17、b1b17梁段，形成两个T构：在两边墩墩顶及墩旁搭设支架， 并于支架上现浇边跨a19号梁段，然后合拢边跨合龙段 a18号梁段；最后合拢中跨合龙段 18a号梁段。拆除主墩临时支座，形成整个连续梁体系。具体施工流程详见下图：连续梁施工流程图连续梁施工流程图5.1 0号段施工0号段具体施工顺序详见下图:0号段施工工艺框图5.1.1支架搭设考虑到0#段尺寸14X 12m,承台横桥向尺寸15.8m,纵桥向尺寸

20、11.6m,支架可以直接坐落 在承台上。0#段腹板处从上往下结构分别为：1.8cm厚竹胶板；10X 10cm方木，设置与纵向分配梁上端，底模横向方木间距30cm,净距20cm,在腹板处横向方木间距加密至20cm,净距10cm,横向方木上设置间距50cm的纵向方木；箱内 碗扣式脚手架立杆顶托顶部设置间距 60cm的纵向方木分配梁，纵向方木上设置间距40cm的横向方木；箱梁翼缘板底模采用双层下横上纵方木，横向方木间距与碗扣支架纵向间距 一致60cm纵向方木间距50cm,净距40cm;腹板内外侧模纵向方木间距 30cm;箱梁内部 顶板底模设置双层上横下纵方木，纵向方木间距60cm,横向方木间距30c

21、m;22b工字钢，纵桥向，在对应腹板位置设置 9根122a共90cm纵桥向满铺，在对应底 板其余位置按纵桥向间距0.3m布置，对应翼缘板位置按纵桥向间距 0.6m布置；40b工字钢，横桥向，2对共6根140b工字钢组成的横向分配梁设置在砂筒装置顶部；45a工字钢，横向桥，在墩顶设置了四道横梁，间距180+290+180cm 529mrX 8mn1钢管柱，钢管柱共计10根，墩身前后分别布置一排，每排 5根。为增 加钢管立柱的整体稳定性，钢管柱之间、钢管柱与主墩墩帽采用20号槽钢固结，固结形式采用剪刀撑。具体布置形式详见下图：0#段支架示意图。0#段支架示意图5.1.2临时支座及锚筋设置墩顶设置C

22、50临时固结支座，支座每墩设 4个，每个支座尺寸横桥向180cmx纵桥向180cm支座中心距桥墩纵向中心线2.5m,支座中心距桥墩横向中心线 2.35m。临时支座 距支承垫石15cm距桥墩边沿15cm每个临时支座设置97根32的HRB40C精致螺纹钢筋。32的HRB40C螺纹钢筋每根 长2.8米，预埋入墩身1.0米。临时支座与连续梁及墩相接部位布设纵横向 84根10的 HPB30C钢筋网。具体钢筋布置情况见下图：临时支座平面布筋图（单个）临时支座平面布置图5.1.3临时支座及锚筋的拆除梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支墩拆除。拆除采用绳 锯进行切割拆除。如下图所示：临时支

23、座拆除示意图5.1.4永久支座安装方案支座采用铁路常用跨度连续梁 TJGZ-LX-8361球型支座。支座安装时注意支座顶面标 高按照支座设计图要求预留压缩量，保证体系转换后支座标高为设计标高。 、支座安装前对垫石标高进行检查，垫石顶面任何两个高差不得大于2mm 、本系列支座采用地脚螺栓+ 底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔， 预留锚栓孔直径为底柱直径加 6O20mm深度为底柱长度加50020mm预留锚栓孔中心及对 角线位置偏差不得超过10mm支座具体尺寸资料见下表：永久支座尺寸表墩号支座型号支座螺栓m-M1x th1(mm)h2(mm)墩顶预留 螺栓孔尺寸 n-直径*深度$ Z (

24、mm)142#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e100-0.1g8-42 X 33004504- $ 140X 500$ 75143#TJGZ-LX-Q65000-GD-0.1g16-80 X 44507508- $ 190X 800$ 130144#TJGZ-LX-Q65000-ZX-e150-0.1g16-80 X 44507508- $ 190X 800$ 130145#TJGZ-LX-Q8000-ZX-e150-0.1g8-42 X 33004504- $ 140X 500$ 75 、支座安装工艺：球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下支座板，用上、下支座连接钢板及连接螺栓将支

25、座连接成整体。本梁双线线间距4.6m，处于直线、平坡上，故无需进行支座偏心设置。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。 支座安装采用座浆法，首先凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的 杂物，并用水将支持垫石表面浸湿。接着在支承垫石顶面铺一层厚 2030mnm勺M50干硬性无收缩砂浆，砂浆顶面铺成中 间略高于四周的形状。具体详见座浆法安装示意图。座浆法安装示意图对于M50无收缩砂浆材料性能有以下要求：a. 8h抗压强度不应小于25MPa 28d抗压强度不应小于50MPab. 56d和90d后强度不降低，28d弹性模量不应小于30GPac. 24h

26、抗折强度不应小于10MPaD.标准养护条件下28d自由膨胀率为0.02%0.1%。支座就位后，调整支座高程和水平，再用 M50流动性无收缩砂浆将螺栓孔灌注密实； 待梁体施工完成后，安装支座围板，完成支座安装。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永 久支座上。 、安装完毕应对支座情况进行检查， 并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。 安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平;纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。 、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和 上下座板结合

27、面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损 伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下 临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。5.1.5防落梁措施制梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板埋在梁体相应位置，梁体就位后，将焊接 成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁底，进而控制梁体作用横向移动，预防落梁。防落梁具体措施及设计详见 附件3： 74+136+74m连续梁防落梁措施设计图。5.1.6支架堆载预压方案5.1.6.1 堆载预压目的整

28、个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。5.1.6.2 加载材料加载材料使用1.25 X 1.25 X 0.6m预制C20混凝土块，每块重量约为2.2t,预制时预埋 20钢筋吊环2根，作为吊装用。5.1.6.3 加载重量及方法(1)加载重量：加载重量按照最大施工荷载的1.1倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计 算出压重的数量，加载总重量为 0号节段施工重量的1.1倍超载系数加上模板重量。本桥 0号段除支墩顶部分后混凝土为 602.36 X (14-6

29、.8)/14=309.8m 3，模板重量考虑5t。堆载 预压施加总荷载为309.8 X 2.65 X 1.1+5=908t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重 的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的 部位后压重，荷载分别按设计荷载的 60% 80% 100% 110%进行。每一级加载数量详见： 加载情况数量表。加载情况数量表加载比率(%06080100110加载重量(t)0495660825908(2)加载方法:首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。然后，将底部用砂袋垫平，摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将下排底部垫平，摆放第二排第一层预压

30、块。依次将第 一层摆放完成。摆放第二层预压块。直至达到堆载预压重量。5.1.6.4 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于 0.5小时，当荷载压至设计 荷载的60% 80% 100%寸都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的 110%寸停止加载 并持续荷载两天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测 记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载部位如下图所示：预压加载示意图5.165变形量测在0号段底板模板横向等间距布设四个变形观测点，共布置4个观测断面。

31、利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标咼。测量时尽 量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至 60% 80% 100% 110%寸段观测频率为每 半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。变形观测点布置图5.1.6.6 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。箱梁支架压重后预拱度设置序号项目计算及取值备注1支架在荷载作用下的弹性压缩F1压重卸载后底模测量值与压重时测 量值之差5.1.7模板安装底模采用1.8cm厚竹胶板，下端设置10cmx 10cm方木（纵横向），以下为22b工字 钢分配梁（纵桥向）。侧模采用竹

32、胶板，放置在纵横向方木上端。钢管架立杆横桥向间距0.6米，纵桥向间距0.6米，横杆竖向间距1.2米。侧模横向采用 16mm拉杆对拉，拉杆竖向间距 50cm 并在底端竖向间隔50cm设置2 48钢管横带对两侧腹板进行对拉固定，另在模板纵桥向 大小里程最低点处预留一处缺口，便于清除施工废渣后安装模板。模板安装顺序自下而上，两侧侧模安装完毕后，先进行对拉固定后，吊装内模进行后 续模板安装。5.1.8普通钢筋绑扎5.1.8.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥 位处。垂直运输采用塔吊，人工进行绑扎。钢筋接长采用搭接焊，单面焊缝长度大于 10d，双面

33、焊缝长度大于5d。焊接前先选定 焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。 在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好 大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。 经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折， 表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编 号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸符合验标要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在 桥梁上使用。5.1.8.2钢

34、筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好 后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最外层钢筋的净保护层厚度不小于40mm且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄 水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设 螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架 立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设 W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔

35、道波纹管安装。钢束管道位置用定位 钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋， 定位筋基本间距不大于60cm并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。5.1.9预应力波纹管的加工、安装及固定5.1.9.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。纵向预应 力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为 50mm为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用 同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。5.1.9.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹

36、管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。 待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的“井”型钢筋网，直接绑扎在底板及顶板的受力钢筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位网钢筋纵向间距控制在0.5m,在管道转折控制点处定位筋应做加密处理，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚 具垫板垂直。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大 35mm竖向预应力波纹管连同预应 力筋一起安装定位。竖向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVCt进行注浆。钢绞线管道、

37、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整， 调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.1.9.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于 0.3mm波高不小于 3.5mm纵向预应力钢束管道内径为 97/107mm竖向预应力钢束管道为内径 45mm厚度 0.5mm的铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。5.1.10梁部高性能混凝土的搅拌、运输5.1.10.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用 的是合格材料。5.1.10.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化

38、时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。5.1.10.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。5.1.10.4 混凝土的搅拌采用搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落 度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。5.1.10.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，冬期采用保温措施， 保证混凝土的入模温度在530 C。5.1.10.6 混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵车。5.1.11梁部混凝土的灌注0#段梁部的混凝土采用一次浇注完成，立模时在侧板上每隔2m左右采取开窗，将捣固棒伸入腹板内进行捣固。悬臂段浇注时两侧不对称方量不大于

39、 4立方米（10吨）。5.1.11.1在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、 预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC寸管。5.1.11.2浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）的用量计划储备够，安排好各岗位的 人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。5.1.11.3 混凝土浇注分层进行，每层30cm在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。5.1.11.4混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣， 预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢

40、筋上 平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每 2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗” 封闭。5.1.11.5混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面， 顶板混凝土应进行二次抹面。 第二 次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板和腹板时，控制砼浇筑的速度，保证混凝土浇注不翻浆。5.1.11.6正常浇筑速度不小于20nVh，如输送泵出现故障，则采用塔吊接漏斗串筒继 续浇注，并换上备用泵。5.1.11.7混凝土的养生：混

41、凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，梁部内 顶板和侧墙用喷水养护，梁部底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。浇筑顺序详见下图：混凝土浇筑顺序5.1.12混凝土的拆模、养护和凿毛拆模时混凝土强度达到设计强度 80沖上；采用25t汽车吊配合人工拆除0号段侧模 和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁 体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层、及与环境温差均不宜大于15C，若大于15C应采取必要的保温措施。梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以 利于和下一节段混凝土更好的粘接。5.1.13预应力筋的下料、编束穿束、张拉及

42、孔道压浆5.1.13.1 预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整 捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无 齿锯切割。下料时，切割口两侧各 5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。5.1.13.2 预应力筋的编束穿束钢绞线的编束可在简易的绑扎台上进行，将每束钢绞线齐头后穿入梳丝板，用铁丝将 梳理规则的钢绞线绑扎牢固，绑束由起端每隔1m绑扎一道密排的丝匝5cm编束后堆放整 齐，标明束号，其中每根用相同颜色的油漆涂抹二端头，防止错位。穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净

43、。竖向筋在砼灌注前埋设，穿束只有纵向 筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：A、用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。B 利用已穿好的钢绞线牵引 16mn钢丝绳从孔一端拉至穿束端。C、钢丝绳一端设挂勾，勾在钢束端部钢环内。D、钢丝绳系好钢筋环，开动穿束机，收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。 钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。5.1.13.3 预应力筋张拉A、张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检 合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有资质的计量单位对千斤顶、 油压表、油泵进行配套校

44、验， 并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超 过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超 过一周。B、张拉预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉(除一端张拉的钢索)，左右对称 进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板束，从外到内左 右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三 同心两同步”，“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞 线上离锚圈等距作标记，

45、24h后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控 措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程中保持两 端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预 应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因 夹片受热发生滑丝现象。C、实际伸长量计算：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环中初张拉力和终 张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张 拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量厶L的计算公式为：

46、=( L3- L1) +( L2- L1)式中： L1 10%空制应力预应力筋伸长量 L2 20%空制应力预应力筋伸长量 L3 100%空制应力预应力筋伸长量D预应力张拉程序：0 10%c k （初应力）20%c k （应力）100%r k拉制应力（持荷5分钟）。（7 k （不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据试验确定的钢绞线的各种预应力损 失，计算出的实际控制应力为准。）E、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在土 6沖内，张拉应在该段梁体混凝土强度及弹性模量达到设计90%t进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 7天，张拉步骤严格按照设计或规范

47、要求进行。对伸 长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。F、张拉技术要求： 张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多， 要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆 模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。 锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。 检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受 力过大产生断丝现象。 对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。 张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力一油压值的标定工 作。千

48、斤顶在下列情况下进行标定：a、出厂后初次使用。b、张拉不能超过200束钢绞线束，且不超过一个月。c、更换新的压力表。d、校验后经过三个月而未使用。e、千斤顶经过拆开检修后。f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。 油压表的规格：精度等级为1.0级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、 受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：a、出厂后初次使用。b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。c、校验周期不超过一个星期。 张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换; 如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或

49、钢丝的标准强度的 80%在张拉完成后，测得的延伸量与计 算延伸量之差应在土 6%以内G滑丝和断丝处理张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚 至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断 丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内，不需要处理，但当滑丝和断丝数量超过允许范 围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工具锚处每根钢绞 线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；查看本束钢绞线尾端张拉前做的标记 是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先将专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸

50、外伸至千斤顶行 程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这 时立即用改锥或钢绞线卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住 而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过 设计极限状态的要求，换束、重新张拉、启用备用束，具体采用何种方式，与设计单位商 定。H、箱梁预应力张拉施工工艺流程：箱梁预应力张拉施工工艺流程5.1.13.4 孔道压浆及封锚 压浆管的布置：纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设置三通管 以利于排气。竖向预

51、应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。 压浆：在预应力筋终张拉后宜在 48小时内完成压浆。预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀 剂。施工中采用真空辅助压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由 下端向上端压浆，纵向预应力管道由一端向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道时间 间隔不应超过40min。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用高压风将管内积水吹净。严 格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立 即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气

52、泡,凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙， 渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内 的空气，使孔道压力达到-0.06-0.08MPa左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的 形成。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。 封锚：封锚混凝土采用强度等级为 C55的收缩补偿混凝土。封锚混凝土浇筑前应先 凿毛梁体端面混凝土，保证封端混凝土与梁体混凝土结

53、合成一整体，封锚钢筋应与锚垫板 焊接或利用锚具安装孔采用一端带钩一端带螺纹的钢筋与梁体连成一体，封锚前应采用液 态阻锈迹涂刷锚头后方能封锚，封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。5.2 挂篮施工方案（a1a17、blb17梁段）箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂篮由模板加工厂进行加工制作，运至施工现场后架设 安装。详见74+136+74m挂篮设计图。具体施工步骤见 悬灌段施工工艺框图。悬灌段施工工艺框图521挂篮组成菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。5.2.1.1 菱形桁架：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分两 片立于箱梁腹板顶位置，其间

54、用角钢组成上下平面联结系，每片桁架均用槽钢组焊而成， 节点处用结点板和螺栓联接，前上节点处和前上横梁联结，前上横梁由工字钢组焊成桁架 结构，上设吊点，吊外侧模、内模和底模架。挂篮总布置图521.2 提吊系统52121前吊带：前吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由锰钢板用钢销连接而成。前吊带下端与底模架前横梁用销子连接， 上端吊在前上横梁上，每组吊带用 2个螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。5.2.1.2.2 后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板。后吊带用锰 钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端

55、穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。5.2.1.3走行及锚固系统5.2.1.3.1 走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设轨道（工字钢和钢板组焊），轨 道锚固在梁体的竖向预应力筋上，滑道上预设顶座固定眼，将顶座固定在滑道上，用千斤 顶对主桁架中部作用力，两侧要均匀走行。5.2.1.3.2 锚固系统：挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑 完成箱体上，通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在轨道上。根据菱形挂篮和最大悬浇 梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑锚固钢筋根数。走行及锚固系统图521.4 模板系统52141 外模：箱梁外模外框架由槽钢与角钢组焊而成，模板背带采用槽钢，板面 为钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。 外模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留 孔）,后吊杆与走行梁