（完整版）水泥混凝土路面施工技术方案

1、 水泥混凝土路面施工 技术方案、施工 方法根据设计要求，该工 程项目中 的路面为 12cm厚 的水泥混凝土面层。1.3:7灰土垫层铺设A.材料准备：1.采用就地挖出 的粘性土及塑性指数大于 4 的粉土，不含有机杂质，土料应过筛，其粒径不大于 15mm；2.应用级以上块灰，含氧化钙 70%以上，使用前 12d消解并过筛，其粒径不应大于 5mm。B.施工 机具：搅拌机、蛙式打夯机、手扶式振动压路机、机动翻斗车、手推车、铁锹、铁耙、人工 夯、喷壶、环刀、橡皮锤、削土刀、水准仪、塔尺、钢尺、量斗、筛子、木耙等。C工 艺流程：基土清理基土验收隐蔽灰土拌制灰土铺设质量验收1.工 程施工 前必须具备以下条件

2、：(1)基本已整平或回填完毕，密实度符合设计要求，并办理隐蔽验收手续；(2)根据设计对垫层 的厚度、干密度要求及现场土料情况、施工 条件，进行了必要 的压实实验，已选定了土料，确定了土料含水量控制范围、铺土厚度、碾压遍数等参数。1本word文档可编辑可修改 (3)施工 机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工 要求，水、电已接通。2.灰土拌制：灰土 的配合比一般采用 3：7或 2：8（石灰：土，体积比），石灰和土料应计量，用人工 翻拌，不少于三遍，使达到均匀、颜色一致。并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过多或过少时，应晾干或撒水湿润；3.灰土铺设：灰土摊铺虚铺厚度一般

3、为 200250mm（夯实后约 100150mm厚），垫层厚度超过 150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数一般不少于 6遍，应根据设计要求大 的干密度，在现场试验确定；4.垫层接缝：灰土分段施工 时，不得在地面受荷重较大 的部位接缝，上下两层灰土 的接缝距离不得小于 500mm。当灰土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎口切齐；5.雨期施工 ：灰土应连续施工 ，尽快完成，施工 中应有防雨排水措施，刚打完 的或尚未夯实 的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水和松散灰土除去，并

4、补填夯实；受浸泡 的灰土应晾干后再夯打密实。6.冬期施工 ：不得在基土受冻 的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，应覆盖保温，当日拌和灰土，应当日铺垫夯完，夯完灰土 的表面应用塑料薄膜或草袋覆盖保温。气温在 10以下不宜施工 。7.质量控制：灰土应逐层检查，用贯入仪检验，以达到控制压实系数所对应 的贯入度为合格，或用环刀取样检验灰土 的干密度，检验点数，2 对大面积每 50100m2应不少于 1个，房间每房间不少于 1个。灰土最小干密度（ t/m3）:对粘土为 1.45；粉质粘土 1.50；粉土 1.55。灰土夯实后，压实系数一般为 0.930.95。D质量标准：1.主控项目：灰土 的体积比符合

5、设计规定 的要求；2.一般项目：(1)灰土材料 的质量：熟化石灰颗粒粒径不大于5mm，粘土（或粉质土、粉土）内不含有有机物质，颗粒粒径不小于 15mm。(2)表面平整度： 8mm，用 2m靠尺和楔形塞尺检查；(3)标高： 10mm，用水准仪检查；(4)坡度：不大于房间相应尺寸 的 2/1000，且30mm，用坡度尺检查；(5)厚度：在个别地方不大于设计厚度 的 1/10，尺量检查。E安全与环境措施：1.灰土铺设、熟化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩、风镜、手套、套袖等劳动保护用品，并站在上风头处作业；2.在运输、堆放、施工 土料过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲

6、洗等必要措施。F施工 注意事项：1.灰土垫层铺设，茎土必须平整、坚实，并打底夯，局部松软土层或淤泥质土，应予挖除，填以灰土夯实；同时避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造成垫层破裂或下陷；2.灰土施工 使用块灰必须充分熟化，按要求过筛，以免颗粒过大，熟3 化时体积膨胀将垫层胀裂，造成返工 ；2、水泥砼面层A、施工 组织（1）应对施工 、试验、机械、管理等岗位 的技术人员和各工 种技术人员进行培训。未经培训 的人员不得单独上岗操作。（2）根据设计文件，测量校核平面和高程控制桩，复测和恢复路面中心边缘全部基本标桩，测量精确度应满足相应规范 的规定。（3）施工 工 地应建立具备相应资质 的现场试验室，能够对

7、原材料、配合比和路面质量进行检测和控制，提供符合交工 检验、竣工 验收和计量支付要求 的自检结果。（4）摊铺现场和混凝土搅拌站之间应建立快速有效 的通讯联络，根据现场施工 情况及时进行生产调度和指挥。B、摊铺材料与设备检查（1）通过调研优选，初步选择原材料供应商，对不合格原材料不得进场。（2）开工 前，工 地实验室应对计划使用 的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选。（3）施工 前必须对机械设备、测量仪器基准线或模板、机具、工 具及各种试验仪器等进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养。主要施工 机械 的易损零部件应有尽有适量储备。C、混凝土 的铺筑（1）摊铺4 a、混凝土拌和物摊铺前，应

8、对模板 的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆 的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。b、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。拌合物 的坍落度应控制在 5-20之间，拌合物松铺系数宜控制在 k=1.10-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。d、因故造成 1h以上停工 或达到 2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好 的面板端头设置施工 缝，废弃不能被振实 的拌合物。e、插入式振捣棒振实（1）在待振横断面上，每车道路面应使用 2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

9、（2）振捣棒在每一处 的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒 的移动间距不宜大于 50；至模板边缘 的距离不宜大于 200。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。（3）振捣棒插入深度宜离基层 30-50，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。（4）振捣时，应辅以人工 补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网 的移位、变松动、漏浆等情况，并及时纠正。f、振动板振实5 （1）在振动捣棒已完成振实 的部位，可开始振动纵横交错两便全面提浆振实，每车道路面应配备 1块振动板。（2）振动板移位时，应重叠

10、100-200，振动板在一个位置 的持续振捣时间不应少于 15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度31为限。（3）缺料 的部位，应辅以人工 补料找平。g、振动梁振实（1）每车道路面宜使用 1根振动梁。振动梁应具备够 的刚度和质量，底部应焊接或安装深度每时每刻 的粗集料压实齿，保证（41） 的表面砂浆厚度。（2）振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返 2-3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多 的部位应铲除。h、整平饰面（1）每车道路面应配备 1根滚杠（双车道两根）。振动梁

11、振实，动滚杠往返 2-3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。（2）拖滚后 的表面宜用 3m刮尺，纵横各 1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返 2-3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路面不宜少于 1台。6 （3）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清浆粘浆，修补，缺边、掉角。精平饰面后 的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。D、混凝土路面 的养生（1）覆盖养生宜使用保湿膜、土工 毡、土工 布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天 的洒水遍数。（2）昼夜温差大于 10以上 的地区或日平均温度小于等于 5施工 的混凝土路面应采取保温养生措施。（3）养生时间