湘江1#大桥支架现浇箱梁施工组织设计

1、1、编制依据12、工程概况12.1结构设计情况12.2工程特点22.3主要工程数量33、施工组织43.1组织机构43.2劳动力配置43.3设备配置43.4材料、机具运输53.5装吊64、施工方案64.1方案简介64.2进度计划64.3贝雷梁方案84.3.1 贝雷梁支架搭设及拆除方案84.3.2预压方案104.4模型方案104.4.1外模结构104.4.2底、内模结构104.4.3 模板的加工、安装114.4.4模板拆除124.5钢筋方案124.5.1钢筋制作及运输124.5.2钢筋绑扎124.6混凝土施工方案144.7预应力、管道压浆施工方案144.7.1 预应力管道安装与定位154.7.2

2、预应力钢绞线加工、运输及现场安装施工工艺154.7.3 预应力钢绞线张拉施工工艺154.7.4孔道压浆174.8封锚185.工程质量保证措施195.1 工程质量目标195.2 质量保证体系及职责划分195.3 质量管理体系195.4 质量管理机构205.5 确保工程质量的组织、制度保证措施216.工程施工安全保证措施216.1 安全生产目标216.2 工程施工安全保证体系及职责划分216.3 确保工程施工安全的组织、制度保证措施227.文明施工及环境保护措施237.1 文明施工措施237.2 环境保护措施258.附件268.1 附件1吊车作业平台方案268.2 附件2吊装示意图318.3 附件

3、3吊车作业平台布置图338.4 附件4支架布置图358.5 附件5支架计算书408.5 附件6预压方案518.5 附件7模型计算书548.5 附件8内模布置图648.6 附件9沙顶大样图671、编制依据（1）、时速250公里客运专线铁路有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通桥（2008）2221A-（2）、TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范（3）、铁建设2005 157号混凝土结构耐久性设计暂行规定（4）、TB10203-2002 铁路桥涵施工规范（5）、TZ210-2008 铁路混凝土工程技术指南（6）、TB10415-2003 铁路桥涵工程施工质量验收标准2、工程概况湘

4、桂铁路是广西、海南、粤西地区联系华中、华北、华东等地区的重要运输通道，也是湘、鄂等省的出海通道之一。新建湘桂线衡永段位于湖南省西南部，东起衡阳站【湘桂K0+000(衡阳站中心以南0.533km)】，与京广线相连；西止永州市七新村，终点为DK153+828.13（设计线广铁集团与南宁局分界点），线路全长147.246km。沿途经过衡阳、祁东、祁阳、永州等四县市，是湘桂线的重要组成部分。永州湘江1#特大桥0#台（衡阳台，台尾里程DK111+418.86）与上松山隧道出口（隧道分界里程DK111+418）相连，无法满足隧道出口架桥机拼装和架梁作业空间，根据湘桂指纪要【2009】30号，会议纪要明确该

5、跨原设计31.5m后张法混凝土预制组合简支箱梁（通桥【2008】2227A-）变更为31.1m后张法混凝土简支现浇箱梁（通桥【2008】2221A-）。现浇箱梁位于永州湘江1#特大桥0#台与1#桥墩之间。永州湘江1#特大桥为直线桥，位于湘江之上，衡阳台位于山坡上，山坡地势陡峭，1#墩位于滩涂之上，衡阳台承台与1#墩承台顶面设计标高相差约13米。2.1结构设计情况1、梁体为单箱、单室，斜腹板、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.2m，箱梁各种尺寸详见下表：主要项目尺寸（m）长 度31.100 顶 宽12.200 中部底宽5.740端部底宽5.680中部腹板厚0.475中部底板厚0.300 中部顶板

6、厚0.340 梁 高3.090悬臂长2.900悬臂端部厚度0.200 悬臂根部厚度0.626 梁端底板厚0.700 梁端顶板厚0.640 梁端腹板厚1.068 底板、顶板、腹板变截面长度3.000 底板、顶板、腹板加厚长度1.500 箱梁截面图2、此孔现浇梁为直线梁，箱梁总重776.5t。3、梁体纵向预应力束采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强度低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准，管道成型采用波纹管，锚具采用OVM圆塔形锚具。 2.2工程特点该现浇梁的有效施工时间非常短暂，结合施工实际情况本工程主要有如下特点：1、工程投入大根据设计图要求，该

7、现浇梁采用钢管立柱与贝雷梁相结合的形式，一次灌注成型施工。根据湘桂整体施组工期要求，该现浇梁投入立柱木模均为一次性，增大了施工投入。另因施工工期短暂，在短时间内需完成全部施工作业，需投入大量的机械设备和劳动力，不能够实现流水作业和资源的有效配置。2、施工环境较差本现浇梁地处湖南省祁阳县境内，施工期间正值湖南雨季，野外作业环境极为不利，现浇位置地势陡峭，立柱搭设最大高度约14米，吊装设备站位难，增大了施工难度。2.3主要工程数量 本现浇梁主体工程数量如下表（表中数量为材料净用量未计入损耗）：序号材料名称规格型号单位 数量1混凝土C50(梁体)m3310.62预应力钢绞线75t11.7253普通钢

8、筋8t0.084螺纹钢筋12t16.91516t16.374618t1.56720t12.30825t5.449盆式橡胶支座（包括预埋钢板）PZ -6000-D套110PZ -6000-ZX套111PZ -6000-HX套112PZ -6000-GD套113波纹管90m86414锚具M15-12套2315M15-13套2216防落梁预埋板Ag=0.1g套1现浇梁支架及基础工程数量序号名称部位规格数量单位1钢管内模支撑48*3.51028米2钢管钢管立柱480*10114.666米3钢管钢管立柱600*1494.5米4贝雷片贝雷梁多种828米5方木内模支撑150*1002000米6工钢贝雷梁上支

9、撑140*80584米7H型号钢贝雷梁下横担440*300*18*1171.6米8槽刚剪刀撑10240米9钢板立柱多种45.18平方10土方基础3513方10石方基础647方3、施工组织3.1组织机构为确保本工程“优质、安全、快速、高效”地完成，项目部专门成立一支精干的管理队伍负责现场施工组织工作。同时针对各分部、分项工程的施工特点，按工序组建五个专业班组负责各项施工。从项目部梁场抽调施工经验丰富，具有类似施工经验的技术骨干从事该工程的技术指导和管理工作；同时从梁场各专业工班抽调，施工经验丰富、吃苦耐劳的技术骨干组建作业班组，具体组织机构设置情况如下：项目部现场管理人员装吊工班模型工班钢筋工班

10、混凝土工班张拉工班3.2劳动力配置根据总体施工进度安排和施工进度计划要求，拟组建装吊工班、模型工班、钢筋工班、混凝土工班、预应力工班共五个专业班组负责各道工序施工，并安排专业技术人员及质检人员全过程指导、管理。具体人员配置情况见下表：表1 劳动安排计划表名 称人数（人）主要工作内容备注工程技术人员2技术指导及管理专职质检员1工程质量检查及监督专职测量人员2施工放样和监测装吊工班15立柱搭设、维护、保养模型工班15关模、拆模及模型保养钢筋工班20钢筋制作及绑扎混凝土工班30梁体混凝土的浇注及养护预应力工班22钢绞线安装、定位，预应力张拉，波纹管压浆其他16施工设备维修及保养，电源维护合计1233

11、.3设备配置根据本区段箱梁的结构特点、施工环境及工期的要求，我项目部拟投入箱梁施工的模板分钢模和木模两种，其中除了底侧模采用钢模外其余模型均采用木模。我项目部拟投入箱梁施工的主要机械设备见下表。表2 主要机械设备配备计划序号机械名称规格型号单位数量进场时间 退场时间备 注1压路机YZ16B台12011.122010.12租用2挖机225台12011.122010.12 租用3混凝土搅拌站HZS90台2租用4混凝土泵车台32012.022012.02 租用5混凝土搅拌运输车9 m3 辆102012.022012.02 租用6汽车起重机QY25V台12011.122010.02租用25汽车起重机Q

12、Y50V台12011.122010.02租用7装载机ZL50C,3m3台12011.122010.02租用8真空压浆机JS-300-IV套12012.022012.02 租用9张拉千斤顶YCW200C-200台102012.022012.02 租用10电动油泵ZB4-500台42012.022012.02 租用11钢筋调直机GX-12台12011.122010.01租用12钢筋切断机GQ50台12011.122010.01租用13钢筋弯曲机GW50台22011.122010.01租用14钢筋对焊机UN1-150台12011.122010.01租用15空压机W-1.8/5台12012.02201

13、2.02 租用16测量设备徕卡PC702台12011.122010.02租用17试验设备套12011.122010.02租用18柴油发电机组LYC280G台12011.122010.02租用19电焊机BX1-500台42011.122010.02租用20插入式振动器ZN-50台202011.122010.02租用21插入式振动器ZN-30台52011.122010.02租用22木模加工工具套12011.122010.02新购23平板拖车台12011.122010.023.4材料、机具运输上松山隧道出口为衡阳桥台，1#墩紧邻湘江河道，四周无出路，小型机具、轻型材料、贝雷片考虑从隧道方向进场，运输

14、工具为自卸车，物具、材料在隧道出口卸车，人工搬运至所需部位。钢模、挖机、吊车则采用湘江边驳船运输到桥下。3.5装吊装吊作业主要考虑隧道出口1台25吨，桥下一台1台50吨吊车。单跨贝雷片在隧道口用25吨吊车拼装，然后吊车吊装到位。模型装吊时，衡阳台铺贝雷片与洞门出口高度一致，吊车摆位于洞门出口，进行装吊衡阳端模型，永州端模型装吊时吊车摆位于线路左、右两侧空地进行装吊。 吊装作业见相关附件：附件1：吊车作业平台方案；附件2：吊装示意图（湘江施桥（2011）-01/13、湘江施桥（2011）-02/13）；附件3：吊车作业平台布置图（湘江施桥（2011）-03/13、湘江施桥（2011-04/13）

15、。4、施工方案4.1方案简介本现浇梁从2011年12中旬开始施工2012年2月25日完成主桥结构工程。本现浇梁采用钢管子立柱与贝雷梁片相结合。模型体系：其中除了底侧模采用钢模外其余模型均采用木模。钢模由祁阳梁场转运至现场进行组拼，通过吊车安装就位。木模在现场进行加工、组装作业。现浇梁用钢筋在祁阳制梁场场内加工成半成品运输至现场绑扎成型。混凝土在祁阳梁场搅拌站集中拌制，由10台运输车从路基上运输至施工现场，采用2台泵车对称进行混凝土灌注作业。4.2进度计划本现浇梁施工周期68天，其中地基处理及条形基础约6天，贝雷梁搭设8天，钢筋绑扎、模型安装和混凝土灌注15天，预应力等22天。本现浇梁计划于20

16、11年12月18日开始施工，2012年2月25日完成封锚作业，总工期68天。总工期计划如下表：序号内容工期开始时间结束时间1地基处理32011年12月18日2011年12月20日2条形基础32011年12月21日2011年12月23日3贝蕾梁拼装142011年12月18日2011年12月31日4钢管桩搭设82011年12月24日2011年12月31日5贝蕾梁安装82012年1月1日2012年1月8日6沙顶及工钢安放62012年1月9日2012年1月14日7模型加工132011年12月18日2011年12月30日8外模安装82012年1月15日2012年1月22日9预压72012年1月23日20

17、12年1月29日10主筋绑扎42012年1月30日2012年2月2日11端模安装22012年2月3日2012年2月4日12内模安装22012年2月5日2012年2月6日13面筋绑扎32012年2月7日2012年2月9日14混凝土浇筑12012年2月10日2012年2月10日15养护322012年2月10日2012年3月12日16预张拉12012年2月13日2012年2月13日17初张拉12012年2月15日2012年2月15日18终张拉12012年2月23日2012年2月23日19压浆12012年2月24日2012年2月24日20封锚12012年2月25日2012年2月25日工艺流程图地基处理

18、立柱贝雷梁搭设材料进场模型制作、维修沙袋装袋底、侧模安装沉降观测预压主筋绑扎主筋制作报验合格报验合格内模制作端模安装报验合格面筋制作内模安装面筋绑扎 报验合格混凝土灌注试件制作养护、脱模达到强度达到强度张拉、压浆封锚支架撤除4.3贝雷梁方案4.3.1 贝雷梁支架搭设及拆除方案1、贝雷梁支架搭设现浇梁采用钢管立柱与贝蕾梁形成的支架上进行施工，贝雷梁采用标准321型贝雷片组合，组合方式有3m0.45m及3m0.225m，贝雷梁进场前应对其进行检验是否结构完整、有无变形、尺寸是否正确等，检验合格后方可进场。基础采用条形基础，纵向跨距15m 、12m（考虑现场地形条件及纵向贝雷梁受力更合理因而采用不等

19、跨）。结构布置详见附件4：支架布置图（湘江施桥（2011）-05/13、湘江施桥（2011）-06/13） 钢管立柱及贝雷梁布置图支架计算详见附件5：支架计算书2、贝雷梁支架拆除方案梁体张拉压浆完毕后（箱梁强度满足吊车行走强度后），及时拆除。拆除时先移开贝雷梁上的模板及其他重物。拆除顺序为：纵向从跨中向两端，横向左右对称，先上层后下层，“先装后拆，后装先拆”的原则进行，通过吊车占位于在已制好的箱梁上。拆除的贝雷梁堆码整齐，经检查整修后及时退租。吊车站位图如下；立柱的拆除：首先将四排立柱间纵横向剪刀撑割除，然后对组合的立柱进行拆分，最后通过吊在站位于箱梁上进行吊装；所拆除的材料通过隧道运回场内。

20、4.3.2预压方案见附件6：永州湘江1#特大桥现浇梁预压方案4.4模型方案 现浇箱梁除了底侧模采用钢模外其余模型均采用木模。模型计算采用最不利截面作为计算基础数据统一配置。模型计算详见附件7：模型计算书4.4.1外模结构外模分为底模、侧模两部分，底模和侧模采用钢模，钢模下顺桥向布置14的工钢。外侧模采用整体钢模，面板采用6mm钢板，钢侧模支撑在纵向工钢上，工钢支撑于贝雷梁上，通过垫小钢板调节标高。腹板处20mm对拉杆对拉于内模侧面1015cm背楞上。两侧模之间均采用直径25mm预应力粗钢筋进行对拉固定。底模通过双拼16#槽钢直接支撑在贝雷梁处，采用钢板调节底模标高和受力情况。4.4.2内模结构

21、内模采用1.8cm厚竹胶板面板，竹胶板下肋木100100mm方木（顶面板肋木间距30cm，侧面板20cm布置），肋木下背楞100150mm方木；内模桁架采用直径48mm厚度3.5mm钢管脚手架加固处理，桁架结构间距60cm布置。内模系统通过加固底板钢筋，底板钢筋下加密布置同标号混凝土垫块，均匀传力至底模上。内模桁架支撑采用方格框架式，便于内箱混凝土浇筑。内模结构布置详见附件8：内模布置图（湘江施桥（2011）-11/13） 内模骨架布置图4.4.3 模板的加工、安装 内模在现场集中分节段制作，每节段长度控制在4m左右，每节段内模制作完毕检验合格后通过吊车进行安装，节段内模安装完毕后纵向连接成整

22、体。安装前检查：先检查模型面板是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查桁架及模板接缝，对开裂破损及时整修；检查吊装模型使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。底模安装：当贝雷梁搭设完成后即可安装底模，先安装完纵向工钢，吊装到贝雷梁上指定部位，模板在吊运过程中，应注意避免碰撞。底模安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、四个支座板相对高差、横向尺寸符合规定要求。在底模上均匀涂刷脱模剂，钢筋绑扎完后用高压风机清除模型上的废渣。报请质检工程师及监理工程师检查合格后进行下道工序施工。侧模安装：外

23、侧模采用整体钢模，在场内拼装后。运输至施工现场，吊装到贝雷梁上与底模板的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，做好接缝处理不得漏浆。侧模安装完，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整好其它紧固件，检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。均匀涂刷脱模剂，报请质检工程师及监理工程师检查合格后进行下道工序施工。内模安装：内模安排在加工场分节制作后运输至施工现场，再利用25t吊车吊装入模，进行拼装。内模拼拼装完成后，检查各部位结构尺寸，用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。均匀涂刷脱模剂，在内箱用钢管脚手架支撑加固使用顶托调整好内模标高。报请质检工程师及监理工程师检

24、查合格后进行下道工序施工。端模安装：端模安装时要保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的预留孔内后，将端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。端模用钢管脚手架进行加固。报请质检工程师及监理工程师检查合格后进行下道工序施工。4.4.4模板拆除端模拆除在梁体混凝土强度达到设计值的60%，接到技术部门的脱模通知后方可进行，端模应安排在混凝土强度后尽快拆除；内模拆除在梁体混凝土强度达到设计值的80%之后方可进行，底侧模拆除需等梁体进行初张拉之后方可进行。模板拆除的基本顺序为：拆端模拆内模拆外模拆底模。拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得大

25、于15，气温急剧变化时不得脱模，脱模时不损坏混凝土表面及棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，及时整修以备用。端模拆除：吊车配合人工拆除端模。内模拆除：人工拆除钢管脚手架，拆除模板。侧模拆除：箱梁外侧模拆除按纵移方案考虑，即先松掉锁紧侧模和底模的拉杆，使侧模脱离底模和梁体，沿滑道（钢轨）分节纵向将侧模滑移至指定位置吊装下桥。底模拆除：梁体预应力张拉后，调节沙顶（详见附件9：沙顶大样图湘江施桥（2011）-13/13）降低标高，脱离梁体，移出底模。4.5钢筋方案4.5.1钢筋制作及运输根据总体施工方案，箱梁钢筋除对焊钢筋外均安排在祁阳制梁场钢筋加工场集中加工,运

26、输至施工现场绑扎成型。钢筋加工成半成品后，按编号及安装顺序由汽车运至梁体节段旁，吊车配合吊至模型上,人工进行绑扎安装。对于长度大于12m的钢筋，在现浇梁临时钢筋加工场地加工，人工搬运至梁体节段旁，再用吊车配合进行安装。4.5.2钢筋绑扎箱梁钢筋安装按照放样（在底模上作标记）底部纵向筋箍筋和镫筋(含定位网片)腹板纵向筋安装波纹管端部加强钢筋安装内模顶板纵向筋顶部横向筋的顺序进行。钢筋安装前应按设计位置做好样杆尺和标度尺。钢筋两端及转角处的交叉点均应用铁丝绑扎结实。箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。绑扎采用0.71.0mm铁丝，按逐点改变绕线方向（即八字形）交错扎结牢固。1、垫块绑扎要求（1）

27、在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用细石混凝土，其抗腐蚀能力和抗压强度不低于梁体混凝土耐久性和强度要求，其耐久性指标、强度均需要提交试验报告，且水胶比不得大于0.4。（2）混凝土保护层垫块设置位置合理，散布均匀，数量保证在构件侧面和底面不少于4 个/。（3）保护层垫块尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度准确，其形状（宜为工字型或锥心）应有利于钢筋定位。（4）保护层垫块绑扎应牢固，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不伸入保护层内。2、梁体钢筋绑扎要求（1）钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。（2）箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎。（3）箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。（4）箍筋接头叠合处逐点绑扎。（5）箱

28、梁拐角处的交叉点应全部绑扎，中间平直段交点可采用梅花跳扎。（6）预应力管道绑扎点间距不得大于30cm。（7）绑扣形式应按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错绑扎（即正反扣绑扎法）。以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。（8）绑扎用的扎丝要向内弯，不得伸向保护层内。3、钢筋的绑扎接头要求（1）受拉区域内的I 级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）I 级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于300mm，钢筋搭接部分的中心及两端（三处）应用扎丝绑扎结实。（2）受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵

29、向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d，且不得小于200mm。（3）钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积不得超过25%。（4）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10 倍钢筋直径。4.6混凝土施工方案现浇梁用混凝土由祁阳梁场拌合站拌制（运距9公里），采用10台罐车运输至现场，采用2台泵车灌注入模。混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，由两端向跨中循序渐进的施工方法。每层浇注厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇

30、筑腹板，最后方浇筑顶板。底板混凝土浇筑时，两台输送泵分别从梁端两腹板沿腹板方向，边移动边浇筑混凝土。当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的预留孔浇筑底板混凝土。梁端两腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向跨中顺序推进，在跨中结束整过箱梁混凝土浇筑工作。浇筑过程中，设专人检查模板，发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位开启相应区段上的附着振动

31、器。梁体混凝土浇筑采用插入式高频振捣棒并辅以附着式振动器振捣成型。箱梁底板、腹板混凝土采用插入式振动棒为主，附着式振动器为辅（底板混凝土除端部支座处外仅采用插入式高频振捣棒捣固），桥面混凝土采用插入式振动棒。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面呈现平坦开始泛浆为度，防止过振、漏振。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉（亦不得用捣固棒驱赶混凝土），不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5 倍（50 捣固棒约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50-100mm 为

32、宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。桥面板混凝土浇筑到设计标高后及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。二次收浆抹面严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。混凝土入模温度5-30度。4.7预应力、管道压浆施工方案本现浇梁箱梁预应力管道均采用90金属波纹管。波纹管全部由专业生产厂家生产，由汽车运输至工地。波纹管集中按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，用吊车吊至模型里，人工现场安装。4.7.1 预应力管道安装与定位波纹管的接长连接，采用波纹管接头连接。波纹管与锚垫板的连接，用同种材料同种规格连接头连接，连接

33、后用密封胶封口。波纹管在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，即波纹管的纵向坐标、横向坐标及高度坐标（采用三维控制其坐标），并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标。定位网在钢束直线段间距为50，与主梁钢筋焊牢。当主筋绑扎完毕后，将波纹管按设计位置穿入并检查调整。波纹管内穿硬质PVC85衬管。4.7.2 预应力钢绞线加工、运输及现场安装施工工艺预应力钢绞线加工集中在加工场内进行，其下料长度为：理论长度=孔道长度+锚板厚度+千斤顶工作长度，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具。钢绞线编束时，每11.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的钢绞线钢束，编号挂牌存放。钢绞线制作好后，由人工抬运至待施工现场

34、，将钢绞线对号穿入波纹管内。穿束前应检查每束钢丝的根数，确认无误后方可穿束。4.7.3 预应力钢绞线张拉施工工艺4.7.3.1张拉钢束（筋）布置情况1、钢束N1a、N1b、N1c、N1d、N2、N7采用13-75钢绞线，抗拉标准值1860MPa； 其余采用12-75钢绞线，抗拉标准值1860MPa，；2、预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不超过1束。4.7.3.2 张拉钢束（筋）张拉顺序,见下表：张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（KN)无声屏障预张拉1N1a9301692.60 22N109301562.40 32N69301562.40 42N493

35、01692.60初张拉12N29301692.6022N59301562.40 32N1d9301692.60 42N89301692.60 终张拉12N91213.462208.50 22N1c1209.00 2200.38 32N1b1209.00 2200.3842N111213.46 2038.61 52N31229.68 2238.0262N71216.94 2214.8372N51229.68 2065.86 82N1d1209.00 2200.38 9N1a1209.00 2200.38102N61229.68 2065.86 112N101213.46 2038.61 122N

36、41229.68 2238.02 132N81213.46 2208.50142N21236.38 2050.214.7.3.1张拉工艺要求（1）取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵。（2）取得试验室出具的混凝土强度通知单和技术部门出具的张拉油表读数通知单。（3）操作人员及张拉设备到位，安全防护措施到位。（4）梁体纵向钢绞线束张拉程序：预张拉：0初应力0.2k（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）张拉至预张拉设计要求的控制应力（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）回油、锚固（测总回缩量）。初张拉：0初应力0.2k（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）张拉至初张拉设计要求的控制应力（测油缸

37、伸出长度和工具夹片外露长度）回油、锚固（测总回缩量）。终张拉：0初应力0.2k（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）1.0k（持荷5min）补拉1.0k（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）回油、锚固（测总回缩量及工作夹片外露量）。经预（初）张拉过的钢绞线终张拉：0预（初）张拉控制应力（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）1.0k（持荷5min）补拉1.0k（测油缸伸出长度和工具夹片外露长度）回油、锚固（测总回缩量及工作夹片外露量）。（5）梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：梁体钢绞线束张拉应按照设计规定的张拉顺序，采取两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。安放锚板，把夹片装入锚板，再将

38、短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。安装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.2K时停止供油。检查夹片情况完好后，测量千斤顶油缸伸出长度和工作夹片外露长度，作为计算起点。采用梁体两端张拉千斤顶同时分级加载办法进行。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。每次加载应报与另一端操作人员，以保证其同步张拉。张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发

39、现油压下降，应立即补至张拉控制应力。测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，应查明原因后重新张拉。在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割应采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割，切割时不得损伤锚具。张拉完毕，应填写张拉

40、记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。4.7.4孔道压浆清除管道内杂物及积水按照压浆罩清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。（1）压浆前，应清除孔道内杂物和积水。（2）浆体压入梁体孔道之前，首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间后应开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。（3）压浆的最大压力一般不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满

41、并应达到排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa 的一个稳压期，该稳压期不少于3min。（4）压浆后应从锚垫板/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，必须使压浆孔完全密实。进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出，然后在0.5MPa的压力下保压5min。补浆过程应重复12次。（5）压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。同一管道压浆应连续进行，一次完成。（6）浆体初凝后（具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。4.7.5压浆要求及注意事项（1）

42、灌浆剂搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应连续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间不应超过40min。同一孔管道压浆应连续进行，一次完成。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。（2）当气温高于35压浆作业应尽量安排在早晚进行。禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。（3）管道压浆应饱满密实，对密实度有怀疑时应凿孔检查，如有不实应改进工艺。（4）试开阀门，如无灌浆剂反溢现象，则拆卸压浆扣碗和联接管，联接阀。拆卸压浆阀时间应视季节和气温而定，不宜过早。（5）压入管道的浆体不得含未拌匀的水泥团块。4.8封锚箱梁终张拉后，应在3d内进行封锚，封锚采用

43、C50干硬性补偿收缩混凝土进行填塞。锚具穴槽表面凿毛处理凿除锚具端头水泥砂浆锚具、锚垫板表面及外露钢绞线防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土养护对梁端底板和腹板表面进行防水处理。（1）封锚前，应对锚具穴槽表面进行凿毛，宜在梁端钢模拆卸后立即进行处理，并将灰、杂物以及锚垫板上浮浆清除干净（锚环外面上部的灰浆亦应铲除干净），并凿除锚具端头水泥砂浆。（2）然后在预应力钢绞线、锚具及与锚垫板接触处四周采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并检查确认无漏压的管道。（3）安装封锚钢筋。安装时，将一端带螺纹短钢筋拧入锚垫板，另一端与绑好的钢筋网片连接牢固。（4）然后采用低流动度的C50干硬性补偿收缩混凝土对锚具进行填塞

44、。填塞混凝土应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。（5）最后，对梁端底板和腹板的表面满涂1.5mm 厚的聚氨酯防水涂料。（6）封锚混凝土与防水涂料养护采用表面薄膜覆盖，用胶带粘牢。5.工程质量保证措施5.1 工程质量目标坚持“百年大计、质量第一”的方针，认真贯彻执行国家和铁道部有关质量管理法规，对建设工程质量实施全过程监控，确保主体工程质量“零缺陷”，竣工工程验收一次合格率100%，分部分项工程一次验收合格率100%。5.2 质量保证体系及职责划分本工程的工程质量提出严要求、制定高标准，并且建立严谨的质量管理和管理机构，健全完善的质量保证体

45、系，制定科学细致的质量保证措施。针对本管段工程的具体特点，贯彻执行ISO质量体系标准，成立健全的质量管理体系，成立质量管理领导小组负责制定总的创优目标和创优规划并组织检查实施，质量管理体系负责项目施工过程中的全面质量管理工作。5.3 质量管理体系为保证质量保证体系的有效运行，实现本管段段工程质量目标，日常具体工作由现场技术室负责，按照设计文件、施工规范及技术细则要求，运用先进的管理方法、施工工艺，做好工程质量控制。建立起行之有效的质量管理体系，设置好工程质量管理组织机构。质量管理体系框图见下图。5.4 质量管理机构（1）质量管理领导小组为确保工程质量优良，成立了以项目经理、项目副经理、总工程师

46、等为首的质量管理小组，组织质量管理人员、制定质量保证体系以兑现本段工程质量目标；成立质量自检小组和各质量QC小组开展保证工程质量的各项攻关和管理活动。（2）质量管理职责对整个现浇梁的质量管理以梁场的质量管理机构，明确了领导层、管理层、作业层的质量职责，落实各层人员的质量职责，将质量管理落实到每一个人。领导层设有领导层质量职责，项目经理质量职责；总工程师质量职责；管理层设有工程管理部、质量部、物质部质量职责，明确各部长质量职责，明确部门人员质量职责，明确专检人员质量职责等。作业层设有装吊班、钢筋班、张拉封锚班、模型班、 混凝土班质量职责，各工班长质量职责，各工班人员质量职责。将整个现浇梁的质量问

47、题与每一个人挂钩，质量就在我们的身边，每一个人切实落实自身的质量职责。5.5 确保工程质量的组织、制度保证措施根据质量保证体系及质量领导小组要求，现浇梁施工制定出以下质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。（1）质量控制程序：质量部负责日常质量工作的管理，各施工工序设专职质检工程师，在施工过程中，按照“自检”、“互检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。（2）质量管理制度：实行以总工程师为主的技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格

48、遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。 (3) 质量教育在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。工前认真搞好技术交底，工中循环检查，工后总结评比。使广大职工熟悉和掌握有关的施工规范、规程和质量标准。在施工中，加强质量监督和技术指导，保证人人准确操作，确保工程质量。6.工程施工安全保证措施6.1 安全生产目标认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，强化管理，严守职责，切实抓好安全生产的工作。严格执行国家及建设部关于安全生产的规定，避免伤亡事故的发生。无人身重伤及以上事故；年负伤频

49、率低于5；无等级火警事故；无机械、管线及交通事故；确保施工安全，争创安全标准化工地。6.2 工程施工安全保证体系及职责划分（1）安全保证体系 建立以项目经理为首的安全生产指挥保证体系，实施管生产必须管安全的原则。 建立以项目副经理为首的安全思想政治工作保证体系，狠抓安全思想教育工作。 建立以总工程师为首的技术安全保证体系，编制并落实有针对性的安全技术措施计划。 建立以安全负责人为首的专业安全检查监督保证体系，勤于检查，防范未然。（2）安全生产组织结构及职责划分安环部为现浇梁安全生产和环境管理的常设机构，具体负责安全环保的日常事务性管理工作。安全生产领导小组安环部各作业班组（兼职安监员） 建立安

50、全文明施工和环境保护工作领导小组，实行安全环保文明施工包保责任制。领导小组由以下人员组成：组 长：廖辉副组长：彭贵刚、陈唯忠、姚道雄成 员：王创、石健、袁高峰、张良、宋川川、张亮6.3 确保工程施工安全的组织、制度保证措施（1）安全规章制度建立安全领导小组和安全生产管理网络；建立和落实各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度和安全操作规程；建立相应的内部考核制度；积极落实安全生产检查制度和事故整改制度。（2）安全检查制度现场负责人必须定时、定员组织对现浇梁安全工作进行全面检查，检查和评比相结合，严格奖惩制度，为把现浇梁的安全生产工作搞好，特制定如下制度：现场负责人每周组织一次由全班组人员

51、参加的安全自检活动。检查内容：查思想、查制度、查机械设备、查安全设施、查安全教育培训、查操作行为、查劳保用品使用，查隐患整改情况，特种作业人员持证上岗。对查出的隐患，必须填写整改通知书，对不能当场整改的，进行隐患登记，必须定人、定期限、定措施进行整改，整改完毕进行复查，符合规定给予销案，不符合规定的，继续整改，直到整改符合规定予以销案为止。 所有检查必须作好记录并存档，以备上级和地方相关部门检查。 按奖惩制度，表彰先进、惩罚落后并做好记录。（3）应急处理措施（1）成立应急救助领导小组本管段工程拟成立以项目经理为组长、项目副经理、总工程师为副组长以及安质环部长等为成员的应急救援领导小组，全面负责施工现场的应急组织工作和应急事故的处理工作，行使应急救助领导小组办公室职能。（2）建立健全的应急救助系统施工现场的应急救助按统一指挥，项目负责，自救互救和组织搜救相结合的原则，救助系统框图见下图。应急救助工作小组物资设备组应急突击队击队应急救助领导小组应急技术组应急保卫组（3）通讯及救助网络通过移动电话保持施工前方和生产调度室之间24小时畅通无