机械零件的失效分析与选材(ppt 76页).ppt

1、第十一章 机械零件的失效分析与选材,13.1 机械零件的失效分析 13.2 选材原则 13.3 典型零件的选材与工艺,第一节 机械零件的失效分析,失效 零件由于种种原因，导致其尺寸、形状、或材料的组织与性能发生变化而失去其原设计的的功能,一、失效形式 常见的失效形式有变形失效、断裂失效、表面损伤失效等。 1、变形失效 （1）弹性变形失效 不恰当的弹性变形量导致失效。 防止弹性畸变的主要措施：增加零件截面、采用弹性模量高的材料，防止超载。 （2）塑性变形失效 外加应力超过零件材料的屈服极限时发生明显的塑性变形(永久变形)。 防止零件塑性变形失效的措施：采用屈服强度高的材料，进行合理的热处理，防止

2、超载,2、断裂失效 机械零件因断裂而产生的失效。 （1）韧性断裂 断裂前有明显的塑性变形。 宏观变形方式为颈缩，典型断口呈韧窝状，韧窝是由于空洞的形成、长大并连接而导致韧性断裂产生的。 （2）脆性断裂 断裂前无塑性变形。疲劳断裂、应力腐蚀断裂、腐蚀疲劳断裂和蠕变断裂等均属于脆性断裂。 （3）疲劳断裂 在交变应力作用下，虽然零件所承受的应力低于材料的屈服点，但经过较长时间的工作而产生裂纹导致发生断裂，称金属的疲劳断裂,4）蠕变断裂 即在应力不变的情况下，变形量随时间的延长而增加，最后由于变形过大或断裂而导致的失效。 金属材料一般在高温下才会产生明显的蠕变，而聚合物在常温下受载就会产生显著的蠕变。

3、如架空的聚录乙烯电线管在电线和自重的作用下发生的缓慢的挠曲变形,蠕变断裂,3、表面损失失效 由于磨损、疲劳、腐蚀等原因，使零部件表面失去正常工作所必须的形状、尺寸和表面粗糙度造成的失效，称为表面损伤失效。常见的有三种形式： 磨损失效 任何两个相互接触的零部件发生相对运动时，其表面会发生磨损，造成零部件尺寸变化、精度降低而不能继续工作，这种现象称为磨损失效。如磨粒磨损和粘着磨损。 表面疲劳 相互接触的两个运动表面，在工作过程中承受交变接触应力的作用，是表层材料发生疲劳破坏而脱落，造成零件失效称为表面疲劳失效,3）腐蚀失效 由于化学或电化学腐蚀而造成零部件尺寸和性能的改变而导致的失效称为腐蚀失效,

4、失效统计,断裂仅占5% 腐蚀、磨损、疲劳破坏占74,零件失效的实例,常见零件的工作条件和失效形式,二、失效原因 造成零部件失效的原因很多，主要有设计、选材、加工、装配使用等因素。（见下页） 1、设计不合理 2、选材不合理 3、加工工艺不合理 4、装配及使用不当,高温蠕变,零件失效,加 工,设 计,计算错误,热处理缺陷,焊接缺陷,结构外形不合理,工作条件估计错误,冷加工缺陷,铸锻造缺陷,安装使用维护环境,材料,材质低劣,选材不当,操作失误,过载使用 维护不良,安装不良,腐蚀,低温脆性,现场调查,失效特征,服役条件,失效部位取样分析,查阅相关原始资料,原始资料的正确性,制造过程的执行情况,冷热加工

5、质量,材料成分,综合分析,解决方案,正在使用和库存件的解决方案,新生产件的解决方案,台架试验,使用考验,三、失效分析 的一般程序,第二节 机械零件的选材原则,选材的基本原则 1、使用性能原则 材料的使用性能应满足使用要求。使用性能指零件在使用状态下材料应该具有的机械性能、物理性能、化学性能。 2、工艺性能原则 材料的工艺性能应满足生产工艺的要求。 3、经济性原则 满足使用性能要求的前提下，采用便宜的材料，把总成本降至最低，取得最大的经济效益,一、使用性能选材原则,分析零件的工作条件，确定其使用性能： 受力情况：如载荷性质（静载、动载、交变载荷）、形式（拉压、弯曲、扭转、剪切）、分布（均匀分布、

6、集中分布）与大小，应力状态； 工作环境：如温度（常温、高温、低温或变温），介质（有无腐蚀介质、润滑剂）； 其它要求：如导热性、密度与磁性等。 在全面分析工作条件的基础上确定零件的使用性能，如交变载荷下要求疲劳性能、冲击载荷下工作要求韧性、酸碱等腐蚀介质中工作则要求耐蚀性等,力学性能指标的综合作用 一般情况下，在提高材料的强度的同时，塑、韧性就要下降，当塑、韧性下降到一定值时，在低应力的作用下材料也易产生微裂纹，从而使得承载能力下降。所以，在对零件进行选材时一定要考虑力学性能指标的综合作用，充分考虑零件力学性能的强韧性配合。为了保证零件的安全，要求零件既具有高强度又具有较高的韧性。一般只是根据下

7、列原则定性的确定，其可靠性往往仍需按实际试验来验证,对于静载荷，结构上存在非尖锐缺口(如结构小孔、键槽、凸肩等)的零件，高的塑性可以降低局部的应力集中，防止零件产生微裂纹。所选材料应有一定的塑性和韧性。 对于承受小能量多次冲击的零件，以及结构上存在尖锐缺口和内部存在裂纹的零件，强度（疲劳强度、断裂韧度）是非常重要的因素。 对于在低温下工作的零件，常选择韧性较大的材料。 对于大多数的零件来说，在保证强度的同时，应合理地确定塑性与韧性，以充分发挥材料的潜能,14:35,二、工艺性能选材原则,材料的工艺性能可定义为材料适应各种加工工艺而获得规定的使用性能和外形的能力，因此工艺性能影响了零件的内在性能

8、、外部质量以及生产成本和生产效率等。 材料选择与工艺方法的确定应同步进行，工艺性能也是选材时应考虑的因素。 理想情况下，所选材料应具有良好的工艺性能，即技术难度小、工艺简单、能量消耗低、材料利用率高，保证甚至提高产品的质量,10:54:56,1.铸造性能 凡相图上液-固相线间距越小、越接近共晶成分的合金均具有较好的铸造性能。因此铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金的铸造性能优良；在应用最广泛的钢铁材料中，铸铁的铸造性能优于铸钢，在钢的范围，中、低碳钢的铸造性能又优于高碳钢，故高碳钢较少用做铸件,10:54:56,2.压力加工性能 包括变形抗力，变形温度范围，产生缺陷的可能性及加热、冷却要求等。一般来说

9、，铸铁不可压力加工，而钢可以压力加工但工艺性能有较大差异，随着钢中碳及合金元素的含量增高，其压力加工性能变差；故高碳钢或高碳高合金钢一般只进行热压力加工，且热加工性能也较差，如高铬钢、高速钢等。变形铝合金和大多数铜合金，像低碳钢一样具有较好的压力加工性能,10:54:56,3.焊接性能 钢铁材料的焊接性随其碳和合金元素含量的提高而变差，因此钢比铸铁易于焊接，且低碳钢焊接性能最好、中碳钢次之，高碳钢最差。铝合金、铜合金的焊接性能一般不好，应采用一些高级的焊接方法（如氩弧焊）或特殊措施进行焊接,4.机械加工性能 主要指切削加工性和磨削加工性，其中切削加工性最重要。一般来说材料的硬度越高、加工硬化能

10、力越强、切屑不易断排、刀具越易磨损，其切削加工性能就越差。在钢铁材料中，易切削钢、灰铸铁和硬度处于180230HBS范围的钢具有较好的切削加工性能；而奥氏体不锈钢、高碳高合金钢(高铬钢、高速钢、高锰耐磨钢)的切削加工性能较差。铝、镁合金及部分铜合金具有优良的切削加工性能,5.热处理工艺性能 必须首先区分是否可进行热处理强化，如纯铝、纯铜、部分铜合金、单相奥氏体不锈钢一般不可热处理强化；对可热处理强化的材料而言，热处理工艺性能相当的重要,10:54:56,三、经济性合理的选材原则,质优、价廉、寿命高，是保证产品具有竞争力的重要条件；在选择材料和制定相应的加工工艺时，应考虑选材的经济性原则。 所谓

11、经济性选材原则，不仅是指选择价格最便宜的材料、或是生产成本最低的产品，而是指运用价值分析的方法，综合考虑材料对产品的功能与成本的影响，以达到最佳的技术经济效益,产品成本分析,基本材料的成本（价格、利用率,占总成本的3070,制造（加工）成本 约占零件成本的30% 加工成本 = 工具与设备费用 + 每件产品成本 生产批量,四、环保性原则,贯穿材料生产、使用、废弃的全过程 1. 减少材料使用量、延长零件寿命、材料再利用。 重要金属的世界储量,2. 能源消耗少,3. 环境污染小 废气排放少 材料回收及降解,一、工程材料的应用概况,金属材料、高分子材料、陶瓷材料及复合材料是目前最主要的四大类工程材料。

12、 高分子材料的强度与刚度低、尺寸稳定性较差且易老化，在工程上一般不用于受力较大的、重要的结构零件。但由于其原料丰富、生产能耗较低（为钢的1/10、铝的1/20），密度低、弹性较好且减振、耐磨，故适合于制造受力不大的普通结构件及减振、耐磨或密封零件，如轻载传动齿轮、轴承、紧固件、密封件和轮胎等,第二 节 典型零部件选材及工艺分析,陶瓷材料硬而脆、加工性能差，也不能用作重要的受力零件；目前主要应用领域是建筑陶瓷和功能材料。 陶瓷材料具有高热硬性及化学稳定性，可用作耐热、耐磨、耐蚀的零件，如燃烧器喷嘴、刀具与模具、石油化工容器等。由于陶瓷功能材料具有极其广阔的应用前景，在高新技术产品中占据重要地位，

13、故有人认为21世纪是“第二个石器时代”。陶瓷作为结构材料，目前尚处开发应用阶段,10:54:56,复合材料克服了高分子材料和陶瓷材料的不足，综合了各种不同材料的优良性能，具有高的比强度、比刚度、抗疲劳、减振、耐磨性能优良等特点。尤其是金属基复合材料，从力学性能角度看，可能是最理想的机械工程材料。但复合材料价格昂贵，除在航天航空、船舶、武器装备等国防工业中的重要结构件上应用外，在一般的民用工业上应用有限。但应注意的是，随着复合材料的生产成本降低，其应用潜力巨大、前景极其广阔,10:54:56,金属材料,尤其是钢铁材料，与其它工程材料相比，在力学性能、工艺性能和生产成本这三者之间保持着最佳的平衡，

14、具有最强的竞争力，故金属材料仍然是机械工程材料的主力军。从这个意义上来讲，人类仍然生活在以钢铁材料为主的“铁器时代”。以载重汽车用材的重量为例，钢占65、铸铁占20、有色金属占3、非金属材料约占12。在轻型汽车和轿车中，非金属材料的用量虽有所增加，但金属材料仍占主体,二、齿轮类零件选材,应用极广的重要机械零件，其主要作用有传递扭矩（力或能），改变运动速度或方向。 不同的齿轮，其工作条件、失效形式和性能要求各有不同,齿轮类零件的性能要求,1工作条件 传递扭矩，齿根部承受较大的交变弯曲应力； 齿面啮合并发生相对滑动与滚动，承受较大的交变接触应力及强烈的摩擦； 启动、换档或啮合不良，齿轮承受一定的冲

15、击力； 有时有其它特殊条件要求，如耐高、低温要求，耐蚀要求，抗磁性要求等,2主要失效形式 断裂包括交变弯曲应力引起的轮齿疲劳断裂和冲击过载导致的崩齿与开裂； 齿面损伤包括交变接触应力引起的表面接触疲劳（麻点剥落）和强烈摩擦导致的齿面过度磨损； 其它特殊失效，如腐蚀介质引起的齿面腐蚀现象,3主要性能要求 高的弯曲疲劳强度，防止轮齿的疲劳断裂。 足够高的齿面接触疲劳极限和高的硬度、耐磨性，以防齿面损伤。 足够的齿心部强韧性，以防冲击过载断裂,1）锻钢 齿轮的主要材料。锻造可改善钢的组织并形成有益的加工流线，力学性能优良。重要用途的齿轮大多采用锻钢制造。 主要包括： 低碳钢及低碳合金钢 20、20C

16、r、20CrMnTi、18Cr2Ni4WA等，可通过退火或正火来改善切削加工性能，通过渗碳后淬火低温回火来保证齿轮的使用性能。具有表面高硬度(5662HRC)和高耐磨性、高的弯曲疲劳极限和接触疲劳极限，心部具有足够高的强韧性；故适合于制造高速、大冲击的中载和重载齿轮,中碳钢 40、45钢可用作低中速、轻中载、小冲击的齿轮，依据具体工作条件不同，可在正火、调质、表面淬火状态下使用；40Cr、40MnB合金钢的综合力学性能优于40、45碳钢，可用做相对重要的齿轮，多在表面淬火状态使用，少数情况也可在调质状态使用,中碳氮化钢40Cr、35CrMo、38CrMoAl钢，经调质处理后再表面渗氮处理，力学

17、性能优良、变形微小，主要用做高精度、高速齿轮,2）铸钢 铸钢 齿 轮 的 力 学 性 能 比 锻钢差，较少使用，但对某些尺寸大(500mm)、形状复杂的齿轮，采用铸钢较为合理。常用铸钢牌号有ZG270500、ZG310570、ZG40Cr等。铸钢齿轮加工后一般也是进行表面淬火低温回火处理，但对性能要求不高、低速齿轮，也可在调质状态、甚至正火状态下使用,3）铸铁 灰铸铁齿轮具有优良的减摩性、减振性，工艺性能好且成本低，其主要缺点是强韧性欠佳，故多用于制作低速、轻载、不受冲击的非重要齿轮。常用牌号有HT200、HT250、HT350等；由于球墨铸铁的强韧性较好，故采用QT600-3、QT500-7

18、代替部分铸钢齿轮的趋势越来越大。铸铁齿轮的热处理方法类似于铸钢齿轮,4）非铁金属 在仪器仪表及某些特殊条件下工作的轻载齿轮，由于有耐蚀、无磁、防爆等特殊要求，可采用一些耐磨性较好的有色金属材料制造，其中最主要的是铜合金，如黄铜(如H62)、铝青铜(如QAl9-4)、锡青铜(如QSn6.5-0.1)、硅青铜(如QSi3-1)等,5）粉末冶金材料 粉末冶金齿轮材料可实现精密的少、无切削加工方法，特别是随着粉末热锻新技术的应用，所制造的齿轮力学性能优良、技术经济效益高。粉末冶金材料一般适用于大批量生产的小齿轮，如汽车发动机的定时齿轮（材料Fe-C0.9）、分电器齿轮（材料Fe-C0.9-Cu2.0）

19、、农用柴油机中的凸轮轴齿轮（材料Fe-Cu-C）、联合收割机中的油泵齿轮,对开式传动齿轮，或低速、轻载、不受冲击或冲击较小的齿轮，宜选相对价廉的材料，如铸铁、碳钢等； 对闭式传动齿轮，或中高速、中重载、承受一定甚至较大冲击的齿轮，则宜选用相对较好的材料，如优质碳钢或合金钢、并须进行表面强化处理； 在齿轮副选材时，为使两者寿命相近并防止咬合现象，大、小齿轮宜选不同的材料，且两者硬度要求也应有所差异，通常小齿轮应选相好的材料、硬度要求较高一些,10:54:56,1.机床齿轮 运行平稳无强烈冲击、载荷不大、转速中等，对表面耐磨性和心部韧性要求不太高。大多采用碳钢(40、45钢)制造，经正火或调质处理

20、后再进行表面淬火低温回火，其齿面硬度可达50HRC，齿心硬度为220250HBS，可满足性能要求；对部分性能要求较高的齿轮，也可选用中碳合金钢(40Cr、40MnB、40MnVB等)制造，其齿面硬度可提高到58HRC左右、心部强韧性也有所改善；极少数高速、高精度、重载齿轮，还可选用中碳氮化钢(如35CrMo、38CrMoAlA等)进行表面渗氮处理制造,机床齿轮的简明加工工艺路线： 下料锻造正火粗加工调质精加工表面淬火低温回火精磨 正火可使锻造组织均匀化、便于切削加工、可作为表面淬火前的预备组织、并保证齿心的强韧性。 调质处理可使齿轮具有较高的综合力学性能，改善齿心的强韧性进而使齿轮能承受较大的

21、弯曲载荷和冲击载荷。 表面淬火可提高齿轮表面的硬度，耐磨性和疲劳性能。 低温回火的作用主要是消除淬火应力,2.汽车、拖拉机齿轮 工作条件恶劣，特别是主传动系统中的齿轮；受力较大，易过载，变速时受到频繁的强烈冲击；对材料的耐磨性、疲劳性能、心部强韧性的要求高，采用中碳钢表面淬火已难满足使用的需要；通常选用合金渗碳钢(20Cr、20MnVB、20CrMnTi、20CrMnMo)制造，经渗碳淬火低温回火处理后，齿面硬度可达5862HRC，心部硬度3045HRC。对飞机、坦克等特别重要齿轮，则可采用高淬透性渗碳钢（如18Cr2Ni4WA）来制造,采用20CrMnTi制造汽车齿轮，简明工艺路线为： 下料

22、锻造正火切削加工渗碳淬火低温回火喷丸磨削加工 渗碳淬火处理可使齿面具有高硬度、高耐磨性和高的疲劳性能，而心部保持良好的强韧性；喷丸作为进一步强化手段，可使齿面硬度提高13HRC，增加表层残余压应力，进而提高疲劳极限,三、轴类零件选材,1工作条件交变弯曲载荷，扭转载荷或拉-压载荷；相对运动表面(如轴颈、花键部位)发生摩擦；因机器开-停、过载等，承受一定的冲击载荷； 2主要失效疲劳断裂为多数、冲击过载断裂为少数；磨损 相对运动表面过度磨损；过量变形 极少数情况下会发生因强度不足的过量塑性变形失效和刚度不足的过量弹性变形失效。 3性能要求高的疲劳极限；综合力学性能好；局部承受摩擦部分应具有较高的硬度

23、和耐磨性,轴类零件实物,轴类零件常用材料-钢铁,1锻钢 优质中碳或中碳合金调质钢是轴类材料的主体：35、40、45、50(45钢最常见)等碳钢具有较高的综合力学性能且价格低廉，故应用广泛；对受力不大或不重要的轴，为进一步降低成本，也可采用Q235、Q255、Q275等普通碳钢制造；对受力较大、尺寸较大、形状复杂的重要轴，可选用综合力学性能更好的合金调质钢来制造，如40Cr、40MnVB等，对其中精度要求极高的轴要采用专用氮化钢（如38CrMoAlA）制造,中碳钢轴的热处理特点是：正火或调质保证轴的综合力学性能(强韧性)，然后对易磨损的相对运动部位进行表面强化处理(表面淬火、渗氮或表面滚压、形变

24、强化等)。 少数情况下还可选用低碳钢或高碳钢来制造轴类零件。如当轴受到强烈冲击载荷作用时，宜用低碳钢（如20Cr、20CrMnTi）渗碳制造；而当轴所受冲击作用较小而相对运动部位要求更高的耐磨性时，则宜用高碳钢制造（如GCr15、9Mn2V等,2铸钢 形状复杂、尺寸较大的轴，可采用铸钢来制造，如ZG230-450。铸钢轴比锻钢轴的综合力学性能(主要是韧性)要低。 3铸铁 由于大多数轴很少以冲击过载而断裂的形式失效，故近几十年来愈来愈多地采用球墨铸铁(如QT700-2)和高强度灰铸铁(HT350、KTZ55006等)来代替钢作为轴(尤其是曲轴)的材料。铸铁轴的刚度和耐磨性不低，且具有缺口敏感性低

25、、减振减摩、切削加工性好且生产成本低等优点，选材时值得重视,机床主轴： 机床主轴承受弯-扭复合交变载荷、转速中等并承受一定的冲击载荷，一般选用45钢或40Cr钢制造(40Cr用于载荷较大、尺寸较大的轴)；对于承受重载、要求高精度、高尺寸稳定性及高耐磨性的主轴(如镗床主轴)，则须用38CrMoAlA钢经渗氮处理制造。 45钢(或40Cr钢)机床主轴的简明加工路线为： 下料锻造正火粗加工 调质半精加工表面淬火低温回火精磨成品,轴类零件典型材料,实例 C620 车床主轴，综合机械性能一般；大端轴颈等部位耐磨性高。 性能指标 硬度220250HB，轴颈52HRC 。 选材 45钢，整体硬度220250

26、HB，轴颈表面淬火硬度5257HRC。 热处理工艺 840水淬 + 600回火(水或油冷）+ 轴颈高频淬火 + 200回火 最终组织 心部：回火S轴颈表面：回火M 工艺路线 锻造正火粗加工调质精加工表面淬火低温回火磨削,内燃机曲轴选材 1. 曲轴的工作条件、性能要求、材料 （1）工作条件 曲轴受弯曲、扭转、剪切、拉压、冲击等交变应力，还可造成曲轴的扭转和弯曲振动，产生附加应力；应力分布不均匀；曲轴颈与轴承有滑动摩擦。（2）性能要求 曲轴的失效形式主要是疲劳断裂和轴颈严重磨损。因此材料要有高强度、一定的冲击韧性、足够弯曲、扭转疲劳强度和刚度，轴颈表面有高硬度和耐磨性,3）曲轴材料 锻钢曲轴：优质

27、中碳钢和中碳合金钢，如35、40、45、35Mn2、40Cr, 35CrMo钢等； 铸造曲轴：铸钢、球墨铸铁、珠光体可锻铸铁及合金铸铁等, 如ZG25、QT600-3、QT700-2 、KTZ450-5、KTZ500-4等,2. 175A型农用柴油机曲轴选材,1）性能要求 农用柴油机曲轴功率和承受载荷不大；但滑动轴承中工作轴颈部要有较高硬度及耐磨。要求b750 MPa, 整体硬度240 HBS260 HBS, 轴颈表面硬度625 HV, 2%, ak150 kJ/m2,175A型柴油机曲轴简图,2）曲轴材料 QT700-2 （3）工艺路线 铸造高温正火高温回火切削加工轴颈气体渗氮。汽车发动机曲

28、轴也可用45、40Cr钢制造，经过模锻、调质、切削加工后, 在轴颈部位进行表面淬火,四、刀具选材 （机械切削刀具,1车刀 车刀是最常用的切削刀具，目前用于制造刀具的主要材料是高速钢和硬质合金两大类，其中高速钢应用最多、最广,2丝锥与板牙 丝锥和板牙均需要高的硬度(5964HRC)和耐磨性，还须足够的强度和韧性。丝锥和板牙分手用和机用两种，对手用者，因切削速度较低，故热硬性要求不高，一般可用高级优质碳素工具钢T10A、T12A制造(硬度5962HRC)，对尺寸稍大、切削速度稍高的较重要丝锥(板牙)，则宜用低合金工具钢9SiCr、CrWMn制造(硬度6063HRC)。对机用者，因切削速度较高(25

29、55m/min)，有热硬性要求，故应选用高速钢(如W6Mo5Cr4V2)制造,五、冷作模具选材,一般对重载模具，应选用高强度材料，如高铬或中铬钢、高速钢、基体钢；对承受强烈摩擦与磨损的模具，应选高硬度、高耐磨性材料，如高碳钢、高铬钢、高速钢乃至硬质合金；对承受较大冲击的模具，应选用高韧性材料，如选用中碳合金钢（5CrW2Si）、基体钢等；对形状复杂、尺寸精度要求高的模具，宜用低(微)变形材料，如微变形钢CrWMn、高碳高铬钢Cr12MoV、高碳中铬钢Cr4W2MoV等,六、机架、箱座类零件,强度 刚度 减震 易于成形 易于加工,灰铸铁液态成形,汽车用材 汽车用材以金属材料为主，塑料、橡胶、陶瓷

30、等非金属材料也占有一定比例。 1 汽车用金属材料汽车主要结构可分为四部分：(1) 发动机 提供动力，由缸体、缸盖、活塞、连杆、曲轴及配气、燃料供给、润滑、冷却等系统组成。(2) 底盘 包括传动系(离合器、变速箱、后桥等)、行驶系(车架、车轮等)、转向系(方向盘、转向蜗杆等)和制动系(油泵或气泵、刹车片等)。(3) 车身 驾驶室、货箱等。(4) 电气设备 电源、起动、点火、照明、信号、控制等,汽车发动机和传动系示意图,一、缸体和缸盖 缸体材料应满足下列要求：有足够的强度和刚度；良好的铸造性和切削性；价格低廉。缸体常用的材料有灰口铸铁和铝合金两种。 缸盖应选用导热性好、高温机械强度高、能承受反复热

31、应力、铸造性能良好的材料来制造。目前使用的缸盖材料有两种：一是灰铸铁或合金铸铁；另一种是铝合金。二、缸套 气缸工作面用耐磨材料，制成缸套镶入气缸。常用缸套材料为耐磨合金铸铁，主要有高磷铸铁、硼铸铁、合金铸铁等。为了提高缸套的耐磨性，可以用镀铬、表面淬火、喷镀金属钼或其它耐磨合金等办法对缸套进行表面处理,三、活塞、活塞销和活塞环活塞、活塞销和活塞环等零件组成活塞组，活塞组在工作中受周期性变化的高温、高压燃气(温度最高可达2000 ，压力最高可达13 MPa15 MPa)作用，并在气缸内作高速往复运动(平均速度一般为9 m/s13 m/s)，产生很大的惯性载荷。对活塞材料的要求是热强度高、导热性好、膨胀系数小、密度小, 减摩性、耐磨性、耐蚀性和工艺性好等。常用的活塞材料是铝硅合金。 活塞销材料一般用20低碳钢或20Cr、18CrMnTi等低碳合金钢。活塞销外表面应进行渗碳或氰化处理，以满足外