车身规划简述2

1、规划简述,引言 Konzern Framer 3. 规划前提 3.1 ES表 3.2 图纸&工艺 3.4 产能&标准方案 4. 方案规划 4.1 标准方案核对 4.2 方案修改 4.3 产生文件,1 目录,随着大众白皮书的不断更新，对于线体的规划也逐渐趋于标准化方案。 每个车间位于厂区的位置不同，造就了内部布局的细微差异，则会影响着标准化方案的修改，但从成块化模式来看，其仍旧保持着标准方案的实施。 标准化方案的实施依赖于对于地板，总拼定位焊的标准化模式的产生，Konzern Framer则就是标杆性的一个定位焊标准模式。 以下简述关于方案规划的方式,1 引言,2 Konzern Framer,

2、2 Konzern Framer,左图： Geo UB1.1 Konzern Framer,可以满足两种平台同时混合生产。一般为满足3+1的要求，会在车身车间建立类似的工作岛2个，并结合生产节拍要求60jph（单车间最高节拍），UB1补焊线，建立3条线（24个工位）可以满足整体生产需求。 右图： Geo UB1.1 Konzern Framer,这是一种基于基础方案后的一个变化方式。同样可以达到3+1的效果，甚至于说可以达到4+2的效果。但因为补焊线和总拼线的单线只能做到3+1的局限性，只有通过完全复制的方式建立补焊线和总拼线，才能达到4+2的理论效果。虽然达到了更多平台和车型在一个车间生产，

3、但大大的增加了整个车间的面积，且生产产能依旧限制在60jph的总输出。 两者相比：左图的Geo UB1 Konzern Framer的则更具有优势，对于分拼的布局上，也能更为的成块化就近化,30jph,60jph,LTR.VO,Boden Vorn,Boden Hiten,Boden Hiten,Boden Vorn,LTR.vo,Boden Hiten,Boden Vorn,LTR.vo,2 Konzern Framer,左图： Geo UB1.2 Konzern Framer,通过7轴上的搬运机器人（涂胶）后，定位抓手抓取零件，上件方式可以使用上件台、精度料箱或者集放链的形式。涂胶由抓手机

4、器人完成。减少由于人员而引起的涂胶量不稳定或者漏涂胶的情况，使用抓手停靠架的方式，上件可以在一侧完成多种车型，使用抓手停靠架的方式，可以满足3+1的上件需求。但因此会造成UB1.1补焊线整线边宽，浪费生产面积,右图： Geo UB1.2 Konzern Framer,对于底部定位以及定位抓手的应用与左图形式相同，但单侧最多只能做2种车型，需做镜像以达到3+1的需求。涂胶由人工完成，涂胶量不稳定以及漏涂胶现象不可避免。对于生产面积上会有多节省。此方案也是上海大众目前一直使用的标准工位。 两者相比：左图的Geo UB1.2 Konzern Framer的则更具有优势。基于一般情况下，对于任意车型的

5、切换（第三第四种车型进入），无需增加机器人，可以减少单工位调试时间,2 Konzern Framer,2 Konzern Framer,Weibcher V3.0,2 Konzern Framer,Weibcher V4.0,左图： 目前较为广泛的应用于60jph等标准车间GEO UB2.1的定位焊工位。 右图： 最新Weibcher V4.0版，对于GEO UB2.1做出了更新，线体加长，由单工位分割成2个相连工位，对于水箱和后轮罩的定位做了拆分，可以更为有效的让机器人有合理的工作空间，维修空间。 后轮罩的定位模式V3.0版相同，但焊接机器人的布局也更为宽松，焊接可达性也更为有效，不会受制于

6、前部水箱的焊接机器人的存在；水箱的定位则从前部改为了后部上件，增加了焊接机器人的活动空间，不会受制于后部后轮罩的焊接机器人的存在。 两者相比：右图的Geo UB2.1 Konzern Framer的则更具有优势。虽然焊接机器人由原先的9台减少到8台，但有效焊接范围大大增加，机器人之间的相互干涉也有所减少；抓手机器人保持不变，同时无需7轴贯穿工位的前部，特殊翻转滚床无需使用，普通过度滚床即可替代。地面集放链（后轮罩）的空间也得以释放,2 Konzern Framer,2 Konzern Framer,2 Konzern Framer,2 Konzern Framer,2 Konzern Fram

7、er,3 规划前提,3.1 ES表,3 规划前提,3.1 ES表,3.2 图纸&工艺,图纸概览说明,3 规划前提,3.2 图纸&工艺,3 规划前提,3.2 图纸&工艺,3 规划前提,图纸分表解释 下图说明以涂胶为例，点焊、螺柱、MIG/MAG/TIG/LASER、凸焊分表也如此页查阅，查阅方式类似,3.2 图纸&工艺,3 规划前提,3 规划前提,3.3 产能&标准方案,标准车间： 右图：来自于白皮书对于车身车间模块化的布局，其应用大众集团下所有标准车间（30jph,45jph,60jph)。 左图: 以长沙工厂为例，可以看出其布局与白皮书基本吻合，上部为物流，侧围主线区域，左侧为地板分拼区域与

8、地板主线，中间区域为主线部分，下方为装配调整线，右侧为门盖区域。 对于长久以来项目的累积，车身工艺的稳定，主线区域长度、工位数、面积基本已经区域一个固定的数值。对于门盖、侧围、地板分拼，会由于加工深度、自动化率、单车型产能、车型产能配置不同而有所改变。 在此以前地板作为例举，对于方案规划做简述,3 规划前提,3.3 产能&标准方案,3 规划前提,3.3 产能&标准方案,3 规划前提,3.3 产能&标准方案,60jph,10jph,30jph,40jph,对于分拼工位而言并没有绝对的自动化率的要求，自然也不存在绝对的标准方案。但一般来说超过30jph以上，并且GEO UB1 Konzern Fr

9、amer的使用，前地板、后地板区域使用空中集放链的输送方式，半自动已成为一个较为主流的分拼方案。水箱随着MQB平台的导入，在节拍30jph以上的情况，更趋向于全自动的方案,4 方案规划,4.1 标准方案核对,标准车间： 对于上海大众，基本对于加工深度的定义较为明确。一般来说，只会对于地板的一些分拼的加工深度会有所不同，但前地板、梁系统、后地板、水箱都为自制的。中央通道、前后纵梁、前后轮罩则更倾向于外发。但随着宁波工厂的首个MQB-A1 Octavia NF项目的SOP，MQB平台一些产品结构与PQ的不同，可能会因此而影响对于自制和外发的定义的改变。对于前纵梁，MQ已提出自制要求，相应的，再往后

10、的3PK等项目前期定义也发生了变化，会要求被自制,4 方案规划,4.1 标准方案核对,以前地板为例： 单车型产量低于40jph，基本原则为定位焊手工焊接，补焊自动焊接。当产量高于45jph时，人员负荷过重且有效输出时间大大缩短，并不适合人工操作，进而会转换使用全自动的方式。现生产车间的layout作为一个目前主要的参考，对于两种车型可以做工艺上的比对，焊点数、涂胶量等工艺。基于MQB平台的引进，平台件的大量使用，对于后续新车型且知道相应平台的情况下，可做工艺估算。随之上件顺序，单工位可完成的工艺量，也有一定的参考量,CPC 40jph A+SUV/Touran NF,CP3 PQ-Shop 4

11、060jph Tiguan/Tiguan NF,4 方案规划,4.2 方案修改,以CPC为例： A+SUV&Touran NF同属于MQB-A2，前地板结构基本相同，连接工艺也基本相同。较大的差异在于产能上的差异。A+SUV为25jph（129.5S）,Touran NF为15jph（216S）。由于进入同一个GEO UB1，所以最后补焊工位使用混线生产（自动），抓件、焊接机器人可以完全共用。但考虑车型识别以及后续集成方便，上件口使用2个。 对于第一款车Touran NF做规划时，考虑后续集成A+SUV，总产量为40jph。并且进入同一个GEO UB1。则采用最后自动工位补焊混线生产，同时对于

12、Touran NF自动区域的规划则为20jph(有利于后续A+SUV导入后，使用双节拍，减少机器人调试)。 对于这两款车而言，自动工位可焊接的点数是相同的，但车型的本身的产能差异，则会在手工区域显现出来。 以Touran NF 15jph作为标准，则相应的25jph的A+SUV，在人数上和工位数上约为Touran NF的5/3倍左右，即工位数58，工人数1118。 再节拍上来说，时间差为86.5S，这时间主要损失在焊接时间上，即单工位单个工人定位焊点减少19个，补焊减少29个。25jph单工位单个工人可焊接点数约为16个,即焊点差为210个，需增加约7个工人，工位增加2个，则工位数为57，工人数1118。 基于Touran NF有4个工位都是2个工人，基于焊接可达性，对于前地板总成的一些定位焊和补焊工位完全可以由4个人同时操