制冷系统安装施工方案

1、制冷设备及冷库板安 装施工方案一、编制依据 1、施工图纸：本工程为大兴区林产品贮运实验园建设项目； 1#楼冷库的制冷设备及冷库板安装。， 2、相关施工规范：2.1 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 （GB502742010） ； 2.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （GB502752010） ； 2.3工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235210） ； 2.4输送流体用无缝钢管（GB8163） ；2.5设备及管道保冷设计导则（GB/T 1558）； 2.6建筑设备施工安装通用图集（91SB7-1）； 2.7设备及管道绝热技术通则（GB4271-2008）2.8氢氟

2、氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ14-20072.9空调与制冷设备用无缝钢管（GB/T17791-2007）；2.10机械设备安装工程施工及验收通用规范 （GB502312009） ； 2.11低压流体输送焊接管 （GB3091-2008）3、制冷压缩机安装： 3.1 安装前的检查 基础的检查：基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等， 应清理干净。 对二次灌浆的光滑基础表面， 应用钢钎凿出麻面， 以使二次灌浆与原来基础表面接合牢

3、固。 地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录” ，并作交接记录。基础验收时尺寸的偏差：长度不大于 20mm，凹凸不大于 10mm，地脚螺栓孔中心距不大于 10mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于 2mm。 如不符，需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见。 3.2 制冷压缩机的安装： 3.2.1 设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中 心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。

4、 3.2.2 制冷压缩机的就位： 就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。 3.2.3 制冷压缩机的找正： 找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合下表的规

5、定：序号项目允许偏差(mm)1平面位移102标高103.2.4 制冷压缩机的初平： 初平是在就位和找正之后， 初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。 3.2.5 初评前的准备工作：应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。3.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。3.3质量检验3.3.1 保证项目 3.3.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 3.3.1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3.3.1.3 、级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及

6、验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。 3.3.1.4 焊缝表面、级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 3.3.2 基本项目 3.3.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 3.3.2.2 表面气孔：、级焊缝不允许；级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径0.4t；且3mm气孔2个；气孔间距6倍孔径。3.3.2.3 咬边：级焊缝：咬边深度0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且两侧咬边总长10%焊缝长度。级焊缝：咬边深度0.lt，且lmm。 注；

7、t为连接处较薄的板厚。3.4、成品保护 3.4.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。3.4.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。 3.4.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。3.4.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。3.4.5 管道的焊接 施焊人员应有必要的资格证明，才能上岗。施焊之前确保临时消防器材配置到位。3.4.5.1 紫铜管的连接采用钎焊3.4.5.1.1 施焊工作流程 准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合适、充氮（压力0.5k

8、gf/cm2）、焊接加热、添加焊料、焊道饱满后，冷却（继续充氮10秒左右）、关闭氮气、目测焊接质量。3.4.5.1.2 冷媒管钎焊前的准备：钎焊条的质量符合标准，焊接设备的准备，铜管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允许倾斜，偏差为管子直径的1%，清除管表面油污。3.4.5.1.3 冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料，焊接温度为不高于600，钎焊工作易在向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。焊接宜在气温高于0以上打操作，如气温低于0，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要时进行预热。3.4.5.1.4. 在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时，必须进行冷却处理（

9、用湿布包裹阀体），并且火焰背对阀体，否则会导致泄漏或密封不严。3.4.5.1.5 钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接，氮气压力。充氮时要保证氮气达到焊接接头处，并能有效地排出空气。3.4.5.1.6直径小于19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具，椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距，坡向，倾斜度应一致。大于19.05mm的铜管应采用冲压弯头。3.4.5.1.7扩口连接： 冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量。其中喇叭口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎冷媒流向，切管采用切割刀，扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油，扩

10、口尺寸和螺母扭力如下表：标称直径 管外径 铜管扩口尺寸 扭距（kgf-cm） 1/4 6.35 91-95 140-180 3/8 9.52 122-128 340-420 1/2 12.7 156-162 340-420 5/8 15.88 188-194 680-820 3/4 19.05 231-237 1000-12006.4.5.1.8 钎焊紫铜时，使用中性焰或轻微还原焰，铜管接头处加热应均匀，并注意根据管径大小，分配热量。一般先预热插入管，使管配合紧密，再沿接头长度方向来回摆动，使其均匀加热到接近钎焊温度，然后环绕铜管加热到铜管浅红色，同时钎料随之环绕 加入，并均匀填满接头间孙，再

11、慢慢移开焊枪，并继续加入少量钎料，形成光滑钎角。加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时间也不宜过久。3.4.5.1.9 焊后在管内有氮气保护的条件下，可对接头处再次加热到铜管变色（200300），即退火处理。在焊缝完全凝固前，不能移动焊件或使其受到震动。为了防止后续作业烫伤，一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却，由于铜和焊材收缩率不一样，要防止过快冷却而使钎焊处破裂; 对采用水冷的焊件，应防止水进入管件内部。3.4.5.1.10 焊缝表面应光滑、填角均匀饱满，自然圆弧过度。钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷。焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷。3.4.4.2 流体无缝管道焊接

12、3.4.5.2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊接应在环境温度 0以上的条 件下进行，如果气温低于 0，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的 35 倍。 3.4.5.2.2 管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定。制冷系统管道坡口形式常采用 V 型坡口。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时, 具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口

13、加工也可采用氧乙炔焰方法。 但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其 表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。 3.4.5.2.3 管子、 管件的坡口形式和尺寸的选用， 应考虑容易保证焊接接头的质量， 填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。 3.4.5.2.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜 偏差应小于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于 57mm 以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于 57mm 以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔

14、后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。 3.4.5.2.5 管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。 3.4.5.2.6为保证焊接质量， 每一焊口的焊接次数最多不得超过两次， 超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。 3.4.5.2.7 烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持 150-200mm 的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口 200mm 以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变

15、质，影响质量。 3.4.5.2.8 焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的 1%，且不大于 3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的 10%，且不大 于2mm。 3.4.5.2.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于 100mm（不包括压制弯管） ；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm 时，

16、不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于 100mm。 3.4.5.2.10不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于 100mm； 管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。 3.4.5.2.11 弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。 3.4.5.2.12管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的液体

17、制冷剂，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。3.4.5.2.13 管道焊缝的检验 3.4.5.2.13.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。 3.4.5.2.13.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物 清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。 3.4.5.2.13.3 规定必须进行无损探伤的焊缝， 应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查， 在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。 若发现不合格者， 应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格

18、的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。 3.4.5.2.13.4 系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行 100%检验。 3.4.5.2.13.5 管道焊缝等级、质量标准按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235 执行。3.4.6 管道安装的布置原则及注意事项 工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应 符合下表的规定： 管 道 安 装 允许 偏 差 值 (m m )项目允许偏差(mm

19、)坐标架空及地沟室外25室内 15埋地60标高架空及地沟室外20室内 15埋地25水平管道平直度DN100管长的千分之二，最大50DN100管长的千分之三，最大80立管铅垂度管长的千分之五，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或隔热层间距20管道布置的基本原则： 3.4.6.1 在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊.3.4.6.2 各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，不应与型钢制作的支吊架直接接触。

20、 3.4.6.3 穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。 3.4.6.4 库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。 3.4.6.5 高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有 10mm 左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。 3.4.6.6 回汽管路排列在上，供液管路排列在下。 3.4.6.7.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于 300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。 3.4.6.8 小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，

21、大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。 3.4.6.9 不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。 3.4.6.10 高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。 3.4.6.11 管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成液囊阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。 3.4.6.12 从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有 1020mm 的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。 3.4.6.13 管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的

22、有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹 连接处应均匀涂冷冻油、用聚四氟乙稀生料带作填料， 填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。 3.4.6.14 管道安装允许偏差值应符合氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ14-20073.4.6.15.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方。 。 3.4.6.16 当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出。3.4.6.17 管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点

23、）等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。 3.4.6.18 安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。 3.4.6.19 过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。 3.4.6.20 凡装在氟管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。3.4.6.21 埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。3.4.7 管道支架的制作安装要求 3.4.7.1 管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管 道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式： 直接埋入墙体法；

24、预埋件焊接法； 射钉、膨胀栓固定法。 制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法， 对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。 3.4.7.2 管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、 吊架应牢靠， 并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应 予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支架不应布设在管道焊缝处。 3.4.7.3 管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管

25、道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。 3.4.7.4 支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。 3.4.7.5 支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。 3.4.7.6 支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠； 3.4.7.7 确定无缝流体管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：无缝流体管最大允许间距（m)外径(mm)无保温管有保温管

26、外径(mm)无保温管有保温管32328964383.52.5108644542.51337457531597.557653.5219963.4.8 管道的坡度要求 为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。 氟制冷系统管通坡向及坡度范围。 管道坡度管道类别坡向坡度（不小于）排汽管坡向冷凝器1%回汽管坡向压缩机2%冷凝器至贮液器波向贮液器2%冲融水坡向排水管5%为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。3.4.9 管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的

27、外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于 100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约 80-90mm，高压管路 100mm 以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于 100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于 250mm，上下装时，不得小于 200mm，且吸汽管在排汽管下面。 3.4.10 氩弧焊机操作规程 3.4.10.1 当要进行氩弧焊时， TIG 焊枪上的 TIG 焊枪开关插入焊机下面板的 TIG 焊枪开关 把 插座内，并将 TIG/MMA 转换开关置于氩弧焊位

28、置，此时， “引弧电流/下坡时间”旋钮的热 引弧动能不起作用。 3.4.10.2 确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至 “ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示 此时不输出电压。 3.4.10.3 调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋 钮，预设电流收弧甩减时间，TIG 焊时， “推力”调节旋钮不起作用。 3.4.10.4 按下 TIG 焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流 量计通过导气软管到 TIG 焊枪内，再通过 TIG 焊枪喷嘴流出，通气后钨极对

29、元件放电，电 弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后 5s 内松开开关，电弧熄灭，即“短焊” ，主要用于点 焊或焊缝焊前点固；若 5s 后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不 松开均可） ，电流开始衰减直至熄弧，即“长焊” 。电弧熄灭后，再经过约 6s，气阀断开， 完成一个工作周期。 3.4.10.5 如果在按下 TIG 焊枪开关 5s 内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气 从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工 件的距离，重新按开关即可。 3.4.10.6 磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量

30、小些）。砂轮机必须装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。 3.4.10.7 手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。 连续工作不得超过 6 小时。 3.4.10.8 氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应 停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火 3 米以上。在容器内部进行氩弧 焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。 3.4.11 电焊机操作规程 3.4.11.1 应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电

31、急救及人 工呼吸方法。 3.4.11.2 工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空 或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头 21 不宜超过三个。 3.4.11.3 下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作， 均应由电工进行。 3.4.11.4 推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊 机，才能拉断电源闸刀开关。 3.4.11.5 移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注

32、意焊接 电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。 3.4.11.6 在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧 光。 3.4.11.7 换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼 镜。 3.4.11.8 焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理煤气管 或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工 作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令 （地）线暂时拆开，焊完后再行连接。 3.4.11.9 焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路

33、导体，如焊钳或焊枪的带电部 位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等 情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任何情况下，都不得使操作者自身成 为焊接回路的一部分。 3.4.11.10 工作完应关闭电焊机，再断开电源。3.4.11.11 遵守“焊工一般焊工安全操作规程” 。工作前检查设备、工具是否良好。 3.4.11.12 检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、 水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。 3.4.11.13 采用高频引弧必须经常检查有否漏电。 3.4.11.14 设备发生故障应停电检修，操作工

34、人不得自行修理。 3.4.11.15 在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟 尘吸入体内 3.4.12 手工电弧焊操作规程 3.4.12.1 焊前准备： 1从事管道焊接的焊工必经锅炉及压力容器安全检查规程之规定考试合格。持证焊工 只准从事考试合格项目的焊接内容。 中断六个月焊接工作的焊工， 再从事焊接工作必须要重 新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。 2焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。 3 所使用焊条必须与焊接母材想匹配， 即强度等级一致。 焊条必须进行烘干： 酸性焊条 150 烘干保湿 12 小时；碱性焊条烘干 35040

35、0，保温 12 小时，隔夜焊条次日重新烘 干，烘干的焊条应于 150 度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。 4焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配的焊条。为了保 证焊后等强和不削弱壁厚， 必须切坡口， 坡口型式和各部尺寸严格执行 CB50236-98 的规定。 开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、 车床等， 工地施工允许氧炔焰开切坡口 但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、 熔渣清除干净， 露出金属光 泽。母材坡口侧 4050 毫米范围内清除油、锈水、污（冬季施工应该更为慎重）3.4.12.2 施焊（焊接） 1定位点固焊：组装定位中错

36、口，点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行，不得随意乱 打火。 氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。 手工焊点固所用焊条必须与施工 22 焊条相同。点固焊、焊缝长度、板材为 3050 毫米，间距为 100150 毫米，管材通常三点 定位、缝长 1020 毫米相间 120。点固后将药去除干净待焊。 2施焊：施工参数的选定，焊接参数包括：母材厚度。坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊 接电流、焊条送给速度等，施工时依据焊接工艺规程 （焊接工艺许定合格后确定的）提 供的数据，合并个人技能允许适当调节工艺参数。点固后坡口内再进行一次性清理飞溅，沙 尘和过高点固焊缝。引弧板试验：根据已选定的参数首先与

37、引弧板（可用的线连板）上进行 施焊试验，认为可行方可进行施焊。引弧预热：正式施焊同样不准乱打火引弧，必须于坡口 内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内，电弧前后摆动几下，为母材预热，目的 是使施焊接缝成型质量好。施焊时工件应放置稳定，使坡口成水平位置，而管道只能随安装 坡口。板材平焊时，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美观，上坡焊熔深大，但焊缝表面粗 糙不美观，不易形成焊接形成内部缺陷。管道工地施焊，接管为转动焊，属腑位平焊，质量 容易保证，按安装焊口则为全位焊（包括平、横、正、仰）若再有障碍物，则难度更大，施 焊过程中焊接参数需灵活改变， 参数中焊接速度与焊接电流相关联， 焊接电压与焊缝

38、宽度相 关联，烧穿与电弧高低相关联，如果施焊过程中，改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺 陷，因此，适当调整焊接速度，同样可达调整电流的目的。焊缝收尾与接头：一条焊缝施焊 结束，即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧 12 次，目的是添满收尾时所产生的弧坑，它不 仅不美观，而且极易产生弧坑裂纹，不允许存在的缺陷，只有添满弧坑才可以避免。在一整 条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点 3050 毫米，引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下，再下去接头，不仅成型美观，也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。若多道焊层清除速度要快，保持屋间温度在 150 度200 度之间清理采

39、用角向磨光机打磨出金属光泽，再烘下一层。剩余焊条头的要求：电焊条除靠 电弧热熔化外，电阻热也是熔化条件，焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大，易使药 皮成块脱落，影响焊接质量，通常为 50 毫米为界，不再使用。换下的焊条放置跟前，不允 许随意乱扔，防止烫伤或引起火灾。当班剩余焊条的处理：当班用不完的焊条必须集中交回 焊材二级库，次日烘干使用，不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。 3.4.13 管道油漆防腐 3.4.13.1 油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和 油漆粉刷。 对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道， 以人工毛刷涂刷

40、。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时， 可采用喷涂， 利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状， 以获得均匀漆膜。 防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿 度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在 5-38之间，相 对湿度不应大于 85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后 4h 内应保护免受雨淋。在刷漆 前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干 燥。 无论人工刷漆还是喷漆， 均应作到油漆面均匀细致， 附着牢固， 无明显色差， 无流淌 （挂） 、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为： a.对支吊架

41、的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道； b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆； c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆 3.4.13.2 管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别,制冷管道的外壁识别漆颜色如下：管道颜色标识序号名称颜色1高压液体管黄色2排气管铁红色3吸气管天蓝色4冷却水管绿色5安全管红色6放油管棕色3.4.14 质量检验 3.4.14.1 检验依据： 合同件及技术条款 ； 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98 低压

42、流体输送焊接管 （GB3091-2008） ； 输送流体用无缝钢管 （GB8163-2008） ； 设计图纸及技术说明。 3.4.14.2检验方法： 安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。3.5 制冷系统阀门、仪表的安装 作业方法：制冷系统所用的各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等） 、仪表须用专用产品，安装前要进行全面检查，合格后方可安装。3.5.1 阀门、仪表安装前的检查 3.5.1.1.仪表安装前应先检查仪表应用范围，氟系统应采用氟专用产品。电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油，只要求沾

43、冷冻机油安装。截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤，填料是否密封良好，电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证。若没有铅封，须到有关部门进行调整、检查，然后进行铅封。 3.5.1.2 温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损 坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时， 要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少 1 米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧；

44、传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管，线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆在桥架敷设时，要用尼龙扎带包 扎成束，每 1.5 米一处；传感器线缆与采集器端子连接时，线缆每个线头要套管状或 UT 型 接线端子后再加以连接。3.5.2 阀门、仪表的安装及注意事项 3.5.2.1 应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。 3.5.2.2 安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，阀杆应垂直向上 或倾斜某一个角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可 将阀门装成水平。 3.5.2.3 安装止回阀， 要保证阀盘能自动

45、开启。 对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。 3.5.2.4 安全阀应垂直安装于设备的出口处，一定要按照图纸规定的位置安装。 3.5.2.5 电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应与工质流动方向一致， 电磁阀安装在节流阀前至少 300mm。 3.5.2.6 高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa 压力表，中低压容器或管道应安装-0.1-1.5Mpa 压力表，压力表等级不小于 2.5 级精度。 3.5.2.7 安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，经检查合格后进行铅封后，并做好记录。

46、3.5.2.8 制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。 3.5.2.9 温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。 3.5.2.10 所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方，安装 于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。 3.5.2.11 安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。 3.5.3 质量检验3.5.3.1 检验依据： 合同件及技术条款 ； 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98 机械设备安装工程施工及验收规范 （GB50231-2009） 自动化仪表安装工程质

47、量检验评定标准 （GBJ13190） 设计图纸及技术说明。 3.5.3.2检验方法： 安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。3.6 库体安装： 3.6.1 装卸库板时，做到轻拿轻放，在库板的每层及地面接合部铺垫防划层。3.6.2 冷库整体拼装时，应与墙体及屋顶留有间隙，地面必须平整，施工环境要清洁。3.6.3 安装时需保证两板间的保温材料能紧密接触，不平整时，先进行修整。拼装前，在凹槽板内均匀填充发泡料后，再将两块库板通过库板的挂钩紧固在一起，整个库板拼装完毕后，在库板接缝内外侧用硅胶密封，以防水隔气。3.6.1卸车及材料现场堆放：

48、聚氨酯库板材料到货后，应对每张库板进行检查，看是否板面有划伤、色斑、表面膜层磨损、油污、色差及翘曲等质量问题，并及时记录。将质量不合格的库板同合格品分开堆放，并对不合格库板进行修复合格，如不能修复合格，应立即进行更换，新更换的库板应注意保证与原库板的面板颜色一致，色差不应过大。进驻施工现场应设置指定地点堆放，并设置隔离设施及禁止烟火标志。堆放地点地面应平整坚固，并清扫干净，与作业区不发生冲突，避免二次搬运，先安装的库板应放在便于先搬运的位置。聚氨酯板底应垫上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料，垫块材料表面应平整且顶面标高一致，垫块高度应不低于6cm左右，垫块大小不宜过小。根据聚氨酯板的长度及摆放高

49、度，应适当调整垫的数量，垫块沿库板纵向间距应不小于3m。聚氨酯板堆放高度以不超过2m为宜。库板堆放应分批、分类堆放，堆放应整齐，露天堆放应以帆布或塑料布覆盖。3.6.2安装前的准备：测量聚氨酯墙板安装位置的板槽是否符合设计要求，检查板槽底面是否平整以及标高是否正确，如不符合设计要求应进行修整直至符合要求。按设计图纸中聚氨酯墙板位置，在离墙板约250cm(低温库)/150cm(中温库)处放线，安装墙板时，依此线为基准安装，这样就保证了墙板平面位置的准确性。安装库板前，应将库板板边缘的塑料保护膜清除干净（其它部位塑料保护膜暂不清除，安装完毕后再清除，防止库板安装过程中的损伤），以保证库板与库板之间

50、的凸凹槽内无塑料保护膜，便于板之间外缝打胶，使胶同钢板粘结紧密。库板边缘的发泡，如果出现部分高出的情况，应用铲刀轻轻铲平，并应尽量避免对库板板面面漆产生破坏。在修理库板及施工的整个过程中，库板始终应放在聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料上进行，防止库板着地。3.6.3墙板的安装：3.6.3.1墙板的安装应从拐角处开始安装。按照排板图，将需要安装的拐角处两张板运至安装地点，根据板梁高度及固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件型号，在板宽中间相应标高位置钻一个孔，钻孔时电钻应同板面垂直，孔内穿上蘑菇头尼龙螺栓（尼龙螺栓栓体及蘑菇头内应打上密封膏），套上角铁件拧紧，拧紧程度以使库板板面尼龙螺栓处稍有凹陷为宜。立墙板

51、时，应在与库板接触的地板槽处垫上泡沫等软性材料，防止损坏库板，两张拐角处墙板从板地板槽中立起之后，应及时根据放线位置调整墙板平面位置以及库板的垂直度，并校核墙板顶标高是否正确（直始至终都需校核）。墙板位置正确无误后，将角铁件焊在板梁上，固定好内外包角（包角板两边内侧同库板接触处打一道密封膏）。在焊接角铁件时，应将库板角铁件处用遮挡物遮住，防止电弧焊时电焊的高温烤伤库板及焊渣飞溅到库板上。3.6.3.2拐角处的两块墙板安装完毕后，开始沿拐角的走向安装下一张墙板。下一张墙板安装前应在地面上将库板凸槽或凹槽内打两道白色密封膏（密封膏应打在库板凸槽或凹槽的拐角处），打在凸槽或凹槽内的密封膏膏体应有一定

52、的高度，还应密实连续均匀，安装方法同第一张墙板相同。3.6.3.3两库板之间先用锤子击打垫在聚氨酯库板上的方木，使板与板之间紧密靠拢。墙板与墙板之间用两套连接件楔紧，两套连接件分别固定在墙板与墙板缝隙的上外侧及下内侧，下内侧的连接件应尽量靠下，以便后浇混凝土能将连接件盖住。板与板的缝隙用连接件楔紧后应保持在3mm宽左右，如不符核要求，将板拆下，修整板边，然后重新安装使之板缝符合要求。固定连接件时，要注意将一套连接件的两个部件分别固定在凸凹两张库板的边缘，用5X13的铆钉固定，连接件的距离以能拉紧两库板为宜。楔紧楔铁时，锤子与楔铁保持垂直，避免碰伤库板，上下部位的楔铁应同时楔紧，用铆钉固定好楔铁

53、。3.6.3.3 在墙板与地坪基础的接触处，需切去彩钢板断冷桥。3.6.4顶板的安装：3.6.4.1安装顶板前，应将吊顶用的T型铁依据图纸安装完毕。安装T型铁时，T型铁应根据刚架的跨度适当起拱，保证顶板安装完毕T型铁不产生向下的挠度。顶板的安装应先从库体的一角开始，按照排板图，将库板升起至指定高度和位置，库板纵向板端分别放在墙板上及T型铁上。调整好顶板同轴线的平行度及垂直度，复核顶板底面的标高，然后将顶板同T型铁用拉铆钉固定，将顶板与墙板之间的包角板连接好，之后开始下一张库板的安装工作。3.6.4.2第二张顶板的安装方法基本同第一张板，板板的连接方法基本同安装墙板相同。库板连接件应固定在库外，

54、每张库板板缝应固定三个库板连接件，库板两端及板中各一个（顶板长小于4米也可用两个库板连接件）。3.6.4.3所有的顶板安装完毕后，开始进行吊顶C型钢的安装工作。依据顶板实际排板，在地面上将固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件按相应间距焊在吊顶C型钢上。然后将吊顶C型钢按图纸放在顶板相应位置，吊顶C型钢应保证同轴线的平行度及垂直度。调整好吊顶C型钢的位置后，在角铁件螺栓孔的位置上将顶板开孔，用蘑菇头尼龙螺栓将角铁件同库板连接牢固。之后将吊顶C型钢用圆钢吊件焊在檩条上，根据顶板底面标高，调节圆钢吊件下面的螺母将吊顶C型钢及顶板调整至指定高度。3.6.5包角板（对大中型冷库）的安装：所有冷库的包角板两边内侧同

55、库板接触处打一道密封膏。墙板之间的包角应分段固定，以便于现场浇注聚氨酯发泡料。固定顶板的包角板应每隔500mm用铁剪剪一个豁口（豁口的大小以能到入发泡料为准），然后将其固定在顶板上和墙板上。包角板应用拉铆钉固定，拉铆钉间距应保持在100mm，固定在包角上的拉铆钉应成一条直线，间距相等。注意拉铆钉的钻孔及用拉铆抢固定拉铆钉，所使用的工具应同包角板垂直。3.6.6门洞的制作：开门洞时，根据图纸标的门洞尺寸，找准门洞的位置，画出门洞轮廓。门洞的上边缘应水平，门洞的左右边缘应垂直，测量门洞的对角线复核是否相等。开洞前应按照图纸，反复校核所画的门洞轮廓线，直到符合要求，用切割锯仔细依据所画的门洞线锯开库

56、板上的钢板，然后用手锯把聚氨酯芯割开，把门洞切掉的库板拿下来，完成门洞的制作工作。3.6.7手工浇筑聚氨酯料：发泡时，用量具将黑料及白料按一定比例量好放入发泡料桶内，搅拌均匀发泡料桶内的黑白料，准备开始手工浇注聚氨酯料。浇注墙板包角板发泡料时，先将包角板从底部向上一节一节固定包角板，然后用少量的浇注料倒入包角板内，等发泡料反应凝固后，继续浇注少量的浇注料，直至发满为止。浇注顶板包角板发泡料时，将发泡料倒入顶板的包角板豁口后，用物品将豁口处压住，防止发泡料流出污染库板，等发泡料凝固后，把豁口处的返起彩钢板用拉铆钉固定在库板上。浇注地板槽时，将发泡料倒入地板槽后应及时用木板将地板槽封住，防止发泡料外流，等发泡料凝固后，将木板拿起，修理平发泡。3.6.8库板安装收尾工作：库板安装完毕后，将库板塑料保护膜揭掉（如其它工序施工时影响库板表面，可将保护膜暂时保留），揭保护膜时，要保持手套干净，不