2湿式石灰石石膏法工艺流程.ppt

1、1,湿式石灰石石膏法脱硫工艺流程,2,3,石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统原则上可由下列结构系统构成： 由石灰石粉料仓和石灰石研磨及测量站构成的石灰石制备系统； 由洗涤循环、除雾器和氧化工序组成的吸收塔； 由回转式烟气-烟气换热器、清洁烟气冷却塔排放或湿烟囱排烟构成的烟气再热系统； 脱硫风机； 由水力旋流分离器和过滤皮带组成的石膏脱水装置； 石膏贮存装置； 废水处理系统,图1-7 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程,1.2.4湿式石灰石石膏法脱硫工艺流程,4,1.2.4.1 石灰石浆液制备系统 吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输条件等进行综合技术经济比较后确定。当资源落实、价

2、格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工方式、厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济论证。 石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成，如图1-8所示。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽,5,图1-8 石灰石储存和制浆系统,

3、6,石灰石/石膏法各系统石灰石浆制备系统,石灰石粉贮罐,石灰石粉贮罐支架,石灰石加料箱,石灰石罐,球磨机,石灰石浆制备系统 核心设备： 湿式球磨机 橡胶内衬和硬化钢球,7,1.2.4.2 吸收塔 吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求气液接触面积大，气体的吸收反应良好，压力损失小，并且适用于大容量烟气处理。吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。300MW及以上机组宜一炉配一塔。200MW及以下机组宜两炉配一塔。根据国外脱硫公司的经验，一般二炉一塔的脱硫装置投资比一炉一塔的装置低5%10%，在200MW以下等级的机组上采用多炉一塔的配置有利于节省投资。 吸收塔的设计在湿法FGD系

4、统中是十分关键的。吸收塔最主要的塔型是喷淋吸收塔，在世界的湿法FGD系统中占有突出的地位，大多采用逆流喷淋塔,8,烟气从喷淋区下部进入吸收塔与均匀喷出的吸收浆液流接触，烟气流速为34m/s左右，液气比与煤含硫量和脱硫率关系较大，一般在825L/m3之间。喷淋塔的优点是塔内部件少，故结垢可能性小，压力损失小。逆气流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。 吸收区高度为515m，如按塔内流速3m/s计算，接触反应时间25s。区内设36个喷淋层，每个喷淋层都装有多个雾化喷嘴，交叉布置，覆盖率达200%300%。喷嘴入口压力不能太高，在0.51052105Pa之间。喷嘴出口流速约为10m/

5、s雾滴直径约13202950m，大液滴在塔内的滞留时间110s，小液滴在一定条件下呈悬浮状态,9,图1-9 逆流喷淋吸收塔,10,石灰石/石膏法各系统吸收塔系统,吸收塔内的喷头 喷头材料：炭化硅 吸收塔内的喷淋层 喷淋层管材：PP或FRP,11,石灰石/石膏法各系统吸收塔系统,吸收塔内的喷淋层,12,13,吸收塔中除了浆液洗涤系统外，还有除雾器（ME）和氧化系统。 干净烟气出口设除雾器，通常为二级除雾器，装在塔的圆筒顶部（垂直布置）或塔出口弯道后的平直烟道上（水平布置）。后者允许烟气流速高于前者。并设置冲洗水，间歇冲洗除雾器。冷烟气中残余水分一般不能超过100mg/m3，现在大多要求不超过75

6、mg/m3，否则会玷污热交换器、烟道和风机等。 湿法烟气脱硫塔采用的除雾器主要为折流板除雾器、旋流板除雾器,14,通常，折流板除雾器中两板之间的距离为2030mm，对于垂直安置的折流板气体的平均流速为23m/s；对于水平放置的折流板，气体的流速可以高些，一般为610m/s。气速过高会引起二次夹带。折流板除雾器结构与除雾原理见图1-12所示,图1-12 折流板除雾器结构与除雾原理,15,旋流板的结构如图1-13所示，气流在穿过板片间隙时变成旋转气流，其中的液滴在惯性作用下以一定的仰角射出作螺旋运动而被甩向外侧，汇集留到溢流槽内，达到除雾目的，除雾效率可达到9099,图1-13 旋流板除雾器示意图

7、,16,吸收塔内的除雾器 通常为二级除雾器、安装在塔的顶部。 处理后的烟气残余水分不能超过100mg/m3 脱硫中主要采用折流板，其次是旋流板式,17,吸收塔内的除雾器 通常为二级除雾器、安装在塔的顶部。 处理后的烟气残余水分不能超过100mg/m3 脱硫中主要采用折流板，其次是旋流板式,18,1.2.4.3 脱硫系统氧化方式 在石灰石湿法烟气脱硫工艺中有强制氧化和自然氧化之分，其区别在于脱硫塔底部的持液槽中是否充入强制氧化空气。 对于自然氧化工艺，吸收浆液中的HSO3在吸收塔中被烟气中剩余的氧气（电厂烟气含氧量一般在6%左右）部分氧化成SO42,其脱硫副产物主要是亚硫酸钙和亚硫酸氢钙。 自然

8、氧化因锅炉和脱硫系统运行参数不同而氧化程度各异，当氧化率在1595%，钙的利用率低于80%范围内亚硫酸钙易结垢，因为氧化率较高时（15%），生成的硫酸钙不能与亚硫酸钙一起沉淀析出；氧化率达不到一定程度（95%），就不能产生足够的石膏晶种而使石膏晶体迅速增长，导致石膏在脱硫塔内结垢,19,控制氧化就是采用抑制氧化或强制氧化方式将氧化率控制在15%或95%。抑制氧化通过在洗涤液中添加抑制性物质，控制氧化率低于15%，使浆液SO42-浓度远低于饱和浓度，生成的少量硫酸钙与亚硫酸钙一起沉淀。抑制氧化采用的抑制有：单质硫、EDTA以及其他的有机物。 强制氧化通过向洗涤液中鼓入空气，并添加催化剂使氧化反应

9、趋于完全，氧化率提高到高于95%，并保持足够的浆液含固量（12%），以提供石膏结晶所需的晶种，此时，石膏晶体生长占优势，产生沉淀性能优良的石膏，从而避免在塔内结垢,20,目前国际上石灰石湿法工艺主要以强制氧化为主，目前国际上强制氧化工艺的操作可靠性已达99%以上，已成为FGD中的主流。自然氧化的可靠性虽然已得到改善，但仍然只有95%99%，主要问题仍是石膏结垢。目前，在自然氧化工艺的主要应用国美国，也有改自然氧化为强制氧化的趋势。因为即使是作为土地回填，在质量上，石膏也要比亚硫酸钙渣泥好,21,1.2.4.4 烟气再热系统 烟气经过湿法FGD系统洗涤后，温度降至5060，已低于露点，为了增加烟

10、囱排出烟气的扩散能力，减少可见烟囱的出现，许多国家规定了烟囱出口的最低排烟温度。 德国有关大型燃煤装置的法规中，要求对洗涤后的烟气进行再热。在燃用烟煤的情况下，再热温度为4552；当燃料为褐煤时，温度为60，到烟囱顶部达到72。 英国规定的排烟温度为80; 日本要求把烟气加热到90110，防止烟囱排出蒸汽白烟。 美国一般不采用烟气再加热系统，而对烟囱采取防腐措施。 从改善烟气污染扩散、减少可见的烟羽(白烟)、避免烟囱出口的酸雨以及消除烟道下游材料的腐蚀等多方面考虑，采用烟气再热是必要的,22,烟气再热系统的作用是向低温烟气传递热量，总的加热量是烟气抬升和扩散的热量、消除(或减少)可见烟羽的热量

11、、蒸发液滴的热量以及防止在烟道和烟囱凝结的热量之和。 最常用的再热形式是循环再热。循环再热是把吸收塔之前的未处理烟气的热量传递给处理过的烟气，如图1-14所示。 在德国和日本的大多数燃煤机组都采用循环再热。自从20世纪80年代开始，上百套脱硫装置都采用了旋转再生式换热器，也叫回旋式气气换热器（GGH）。虽然循环再热系统具有较低的运行费用，但是其初始投资却较高，设备庞大(要处理所有烟气)，而且材料必须耐腐蚀,23,图1-14 回旋式气气加热器,24,回旋式GGH的总体机构包括GGH的本体及外围配套件。GGH的本体由上连接板、上部中间梁、外壳、下连接板、下部中间梁、转子、中心筒、传热元件、导向轴承

12、、支承轴承等主要机构件组成。GGH的外围配套件由轴承润滑装置、转子测速装置、高压水泵、吹灰器、传动装置、密封风机系统、净化/加压风机系统等组成。这些结构件和外围的配套件组成一个具有完整功能的GGH系统。 GGH是在原烟气和净烟气之间通过受热面回转进行热交换，原烟气和净烟气间采用逆流布置来强化换热。传热元件平行于流动方向布置在转子中，转子以衡定速度转动。当传热元件转到原烟气侧时，元件吸收原烟气的热量；转到净烟气侧时，传热元件将吸收到的热量散发给净烟气，达到加热净烟气的目的,25,为防止原烟气与净烟气间 的泄漏GGH采用增压和置换密 封系统。由于密封片两侧存在 着压差，当原烟气侧的压力高 于净烟气

13、侧时，就产生了原烟 气向净烟气的直接泄漏。为改 变这种状况，通过布置一套加 压密封系统，从热端扇形板的 中心线上向转子喷出具有比原 烟气压力高的净烟气流，形成 一道局部高压区，将原烟气与净烟气进行隔离。当转子部件转到此处时，高压净烟气流将阻止原烟气向净烟气泄漏，起到密封隔离作用。增压密封系统如图1-15所示,图1-15 增压密封系统,26,转子的连续旋转，会将留在仓格内的烟气从一侧携带到另一侧。而原烟气被携带至净烟气中去，产生携带泄漏。为减小携带泄漏，根据转子转向，在上游密封区可布置一套净化系统，从GGH净烟气侧的出口处抽取一定量的净烟气，喷入密封区的转子内来置换转子内的原烟气从而达到减少携带

14、原烟气的目的。要求GGH的烟气泄漏率低于1,27,烟风系统烟气换热器（GGH） 较低的烟气阻力 低漏风率（一般要求小于1） 高的传热效率和性能（传热元件：UNFo低碳钢镀高质量的搪瓷） 外壳材质:Q235+玻璃鳞片 转子材质：考登钢板,石灰石/石膏法各系统烟风系统,28,29,从冷却塔排放烟气，可避免成本高、耗能集中的再热段，在欧洲使用较多。如图6-17所示。在塔内，烟气从配水装置上方均匀排放，与冷却水不接触。由于烟气温度约50，高于塔内湿空气温度，发生混合现象，混合的结果改变了塔内气体的流动工况。塔内气体向上流动的原动力是湿空气（或湿空气与烟气的混合物）产生的热浮力，热浮力克服流动阻力而使气

15、体流动。热浮力Z为： Z=hcpg 式中 hc冷却塔有效高度； p塔外空气密度与塔内气体密度之差,烟气通过冷却塔排放,优点: 充分利用冷却塔的热交换能力烟气在大气中的扩散 较低的投资和运行费用,33,1.2.4.5 脱硫风机 安装烟气脱硫装置后，整个脱硫系统的烟气阻力约为25003000Pa，单靠原有锅炉引风机（IDF）不足以克服这些阻力，需增设推风机，或称脱硫风机（Boost-up Fan，BUF），脱硫增压风机宜装设在脱硫装置进口处，在综合技术经济比较合理的情况下也可装设在脱硫装置的出口处。当条件允许时，也可与引风机结合设置。 脱硫增压风机的布置位置可以有4种情况： A位：烟道接口与烟气换

16、热器之间； B位：烟气换热器和吸收塔进口之间； C位：吸收塔出口和烟气换热器之间； D位：烟气换热器和烟囱之间,34,A位布置的优点在于增压风机不需要防腐，并且用常规的风机就可用来做引风机，风机的造价低。缺点是能耗较大，气压造成气气换热器漏风率升高。尽管如此，在WFGD中常常选用A位。 B位和C位布置主要用于采用回转式烟气换热器时减少加热器净烟气和原烟气之间的压差，在要求很高的脱硫率时，减少烟气泄漏带来的影响，但是风机需要采用防腐材料，价格昂贵； C位风机容易发生腐蚀问题，它们是所谓的“湿风机”，它易于受到湿烟气中的SO3和Cl的腐蚀。可能的解决办法：一是选用高镍合金材料；二是通过连续或间歇性

17、地喷水保持风机叶片表面的湿度，从而降低叶片表面沉积物和氯化物浓度。由于风机位于气气热交换器的下游，水的使用量必须在一定限度范围内。 D位布置的电耗较低，但是需要采取一些防腐措施和避免石膏结垢的冲洗设施,35,目前A位布置采用的比较多，国内仅珞璜电厂采用了D位布置的风机。脱硫风机不同布置方案的比较见表1-4,表1-4 脱硫风机不同布置方案比较,36,石灰石/石膏法各系统烟风系统,烟风系统增压风机 通常为采用静叶可调轴流风机或动叶可调轴流风机 外壳材质：Q235 叶片材质：16MnR 轴材质：35,37,1.2.4.6 石膏脱水系统 石膏是强制氧化石灰石湿法烟气的副产物，脱硫石膏晶体的粒径为125

18、0m, 主要集中在3060m, 在脱硫装置正常运行时产生的脱硫石膏颜色近白色, 采用石灰石-石膏法脱硫石膏的纯度一般在90%95%之间, 采用白云石-石膏法, 脱硫石膏的纯度可达96%以上, 有害杂质较少, 主要成分与天然石膏一样都是二水石膏晶体(CaSO42H2O)。 脱硫石膏物理化学性质与天然石膏具有共同的特征, 但作为一种工业副产品, 它具有再生石膏的一些特点, 和天然石膏相比又有一定的差异, 其中二水石膏的含量较天然石膏还要高许多,38,该石膏一般作为制造墙板或水泥而出售。由于其稳定性好，对环境无害，从而也可以用于土地回填。WFGD中，石膏脱水系统如图1-17所示。石膏脱水系统的主要设

19、备是水力旋流器和真空皮带过滤机。 图1-17 水力旋流器为石膏脱水的主设备，也叫石膏旋流器，它主要由进液分配器、旋流子、上部稀液储箱及底部石膏浆液分配器组成。旋流子是利用离心分离的原理，其分离效果可通过进液压力来控制。图1-18为水力旋流器结构示意图。 石膏旋流器的溢流含固量一般在1%3%左右，固相颗粒细小，主要为未完全反应的吸收剂、石膏小结晶等，前者继续参与脱硫反应，后者作为浆池中结晶长大的晶核，影响着下一阶段石膏大晶体的形成。 旋流器的底流含固量一般在45%50%左右，固相主要为粗大的石膏结晶，真空脱水皮带机的目的就是要脱除这些大结晶颗粒之间的游离水。图1-18,39,图1-18 水力旋流

20、器结构,40,图1-17 石膏脱水系统,41,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,过滤水箱,脱水旋流器间,吸收塔检查门和检查平台,转鼓过滤器,石膏运输带,脱水间,泵区基座,电气附件,脱水区和吸收区塔梯,42,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,石膏处理系统石膏水力旋流器 重的、粗的颗粒流入二次脱水 较轻，细颗粒，包括飞灰，石灰石则溢流出去 无传动件,43,真空皮带脱水机的脱水原理是将需要分离的液体（或气体）混合物置于具有细微孔道过滤介质的一侧，在压差推动力作用下，流体通过过滤介质的细孔道流到介质的另一侧，流体中的固体颗粒则被截留，从而实现液体与固体颗粒的分离。 对不同厂家生产的真空皮带机的运行情况

21、的研究表明：副产品石膏的含水率主要受石膏的物理特性和皮带机运行操作的影响。石膏结晶效果越好、粒径越大、氯离子含量越低、飞灰等杂质含量越低，越有利于石膏脱水，即有利于提高副产品石膏的品质,44,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,石膏处理系统真空皮带脱水机,45,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,石膏处理系统真空皮带脱水机,46,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,石膏处理系统真空皮带脱水机,1 滤布导轨 7 滤布清洗装置 2 滤布张紧装置 8 降低机构 3 滤液管 9 真空室 4 滤液总管 10 横向套筒和孔 5 剖面部分 11 给料器 6 空气室 12 框架,47,电镜图） 固相 CaSO4.2

22、H2O含量为91.29% CaSO3.1/2H2O含量4.63% 脱硫剂为电石渣（放大200倍,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,48,电镜图) 固相 CaSO4.2H2O含量为71.65% CaSO3.1/2H2O含量18.02% 脱硫剂为电石渣（放大200倍,49,电镜图） 固相 CaSO4.2H2O含量为51.55%, CaSO3.1/2H2O含量为30.06% 脱硫剂为电石渣（放大200倍,石灰石/石膏法各系统石膏处理系统,50,目前脱硫石膏的综合利用主要用做建筑石膏和水泥添加剂两种方式。 做建筑石膏时需要通过煅烧，必要时在煅烧前还需要通过干燥，因此石膏含水量的多少主要根据干燥设备的能

23、耗确定，一般石膏含水量宜小于10%以减少干燥能耗。 用于水泥添加剂时有两种情况，做高标号水泥时仍需要通过煅烧、成型，要求和用建筑石膏时相同；另一种情况是直接添加在水泥中，此时石膏的含水量一般应控制在15%以下,51,湿石膏的存储方法取决于发电厂烟气脱硫系统石膏的产量、用户的需求量、运输手段以及石膏中间储仓的大小。对于容量为300700m3的中间储仓，石膏在其中的存放时间不应超过1个月。因此，推荐采用带有底部卸料系统的一次型储仓，如图1-19所示。图1-19 石膏仓应采取防腐措施和防堵措施。在寒冷地区，石膏仓应采取防冻措施。若脱硫副产物暂无综合利用条件时，可经一级旋流器浓缩输送至贮存场，也可经脱

24、水后输送至贮存场，但宜与灰渣分别堆放，留有今后综合利用的可能性，并应采取防止副产物造成二次污染的措施,1.2.4.7 石膏存储系统和石膏利用,52,图1-19 一次通过型石膏储仓,53,脱硫石膏在很多方面与天然石膏性质不同，使用前必须进行处理。在杂质中最重要的是氯化物，氯化物主要来源于燃料煤，如含量超过杂质极限值，则石膏产品性能变坏。工业上消除可溶性氯化物的方法是用水洗涤。 近年来，随着国内脱硫市场的发展，有关部门对烟气脱硫石膏性能进行了研究。试验结果表明：烟气脱硫石膏在建材行业应用十分广泛，基本上能代替所有天然石膏生产的建材制品。从表1-6和表1-7的试验结果可以看出，烟气脱硫石膏在建材行业

25、中的综合利用在技术上是完全可行的,54,表1-6 烟气脱硫石膏与天然石膏技术性能对比,55,表1-7 脱硫石膏用于建材中技术可行性试验结果,56,1.2.4.8 脱硫废水处理 产生废水是石灰石湿法脱硫的缺点。一些国家和地区政府对废水处理有严格的规定。例如德国对废水排放有严格的规定，限制微量金属和其他有害成分的排放浓度。在日本废水处理还要降低COD（主要形式是连二硫酸根S2O62-）。 其处理过程为：通过加碱中和脱硫废水，并使废水中的大部分重金属形成沉淀物；加入絮凝剂使沉淀浓缩成为污泥，污泥被送至灰场堆放。废水的pH值和悬浮物达标后直接外排，图1-20是典型的废水处理系统,57,图1-20 脱硫废水处理,58,脱硫废水处理包括以下4个步骤： A、废水中和 反应池由3个隔槽组成，每个隔槽充满后自流进入下个隔槽。在脱硫废水进入第1隔槽的同时加入一定量的10%左右的石灰浆液，通过不断搅拌，其pH值可从5.5左右升至9.0以上。 B、重金属沉淀 Ca(OH) 2的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物