管道工程施工工艺及要求

1、管道工程施工工艺及要求1管道施工的一般规定：A、管道及设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处，应临时封闭。B、要合理安排施工程序，一般先装地下，后装地上；先装大口径管道，后装小口径管道，先装支、吊架，后装管道系统。C、各类管道在交叉安装时相碰，应按下列原则避让：小口径管让大口径管；有压力管道让无压力管道；一般管道让低温、高温管道。D、管道穿过基础，墙壁和楼板，应配合土建放置钢制套管，按设计要求和规范规定决定尺寸，管道焊缝不得设置在套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm；穿过沉降缝时应采取防沉降措施。E、管道埋地时，要根据设计做好防腐工件。F、为保证空

2、调器内的冷凝水能顺利的排除空调器机箱，必须按照空调器安装说明书中的要求在冷凝水的排除口设置存水弯（存水弯的高度必须符合说明书中的要求）。G、压力表安装时必须保证表盘是竖直安装的（即如果压力表安装在立管上时，必须在立管上接水平短管后打弯接上翻短管后接压力表）。H、机房管道、立管的最高处及形成门字框的管段最高处必须接自动排气阀，自动排气阀前必须装同口径的手动阀门。2钢管焊接（法兰连接）施工工艺2.1钢管切割：A、钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；B、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑。C、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径

3、的1%，且不得超过3mm。2.2管道焊接管道焊接应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。2.2.1焊前准备A、工程中所使用的母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证件相符合方可使用。B、焊条必须存放在干燥、通风良好的地方，严防受潮变质，使用前均应做烘干处理。C、 焊缝的设置，应避免应力集中区，并便于焊接。C-1、管道对接焊口的中心面距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与支吊架边缘的距离不应小于50mm。C-2、管道两相邻对接焊口中心面间的距离应符合下列要求：C-1-1、公称直径小于150mm时，不应小

4、于管子外径；C-1-2、公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。D、焊件的切割及坡口加工宜采用机械方法，坡口型式采用V型（尺寸如下表）。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。坡口名称管壁厚度坡口尺寸间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度a（）V型坡口390202657592803035565E、焊前应将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。F、焊件应放置平稳,以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。G、除设计另有要求外,为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。2.2.2

5、焊接工艺A、管道的焊接应由已取得所施焊范围合格证的焊工担任，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊。B、焊件组对时，点固焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，管子对口的错口偏差不超过壁厚的20，且不超过2mm，调整对口间隙，不得用加热张拉和扭曲管道的办法。C、不得在焊件引弧和试验电流，管道表面不应有电弧擦伤等缺陷。D、管道焊接时，管内应防止有穿堂风。E、除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次焊完。F、焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。G、焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2毫米，并不得将分支管插入主管的管孔中；H、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行（以

6、免出现杂物落入安装好的管道内无法取出）。I、法兰连接应符合下列要求：I-1、法兰安装紧固前应进行检查，其密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰面上的铁锈、油污、焊渣、锌渣等要清理干净；I-2、法兰的紧固螺栓能自由垂直通过螺栓孔；I-3、法兰连接应使用同一规范螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。I-4、法兰应采用双面焊接，法兰内侧处管道不得凸出法兰密封面。2.2.3焊后检查A、焊后必须对缝进行外观检查，检查前，应将妨碍检查的渣皮飞溅清理干净。B、焊缝焊完后，应在其附近打上焊工钢印代号。C、对不合格的焊缝, 应进行

7、质量分析,订出措施后返修，同一部位的返修次数不应超过三次。2.2.4 焊接安全措施A、所有参加施工焊接人员都必须穿戴好规定的防护用品。B、所有用电线路,包括焊机电源线及电焊软线,都必须绝缘良好。C、使用角向磨光机打磨焊缝、焊疤时，必须戴透明面罩，以防止砂轮飞溅和磨光机跳动伤人。D、施焊场地周围应清除易爆易燃物品。E、雨天应停止露天焊接作业。F、射线探伤作业区，应设围栏和警告牌。3钢管丝扣连接施工工艺A、镀锌管表面镀锌要均匀、光滑，不得有锈蚀现象；B、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣和重皮，螺纹应完整，无偏扣、乱扣、和毛刺等；C、镀锌管应用机械法切割，不得有飞边、毛刺，还应内倒角；D、镀锌管螺纹应规整

8、，断丝或缺丝不得大于螺纹全扣数的10%；E、管道接口时应严密坚固，接口时不得强行对口；F、镀锌钢管螺纹外露2-3牙，且螺纹露出部分和镀锌层破坏部分作防腐处理，麻丝填料要饱满，外露麻丝要清除干净；G、丝扣法兰连接应符合以下规定：对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺母在同一侧，螺杆露出螺母，且露出部分不大于螺杆直径1/2，衬垫材质符合设计要求及施工规范规定，且无双层。4支吊架施工工艺钢管水平安装的支吊架间距不应大于下表规定：公 称 直 径（mm）507080100125150200250300支架的最大间距（m）保温管3444.567788.5不保温管5666.5789.51112钢管立管管卡安装

9、应符合下列规定：（1）楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个管卡；（2）楼层高度大于5m，每层不得少于2个管卡；（3）管卡安装高度，距地面应为1.51.8m，2个以上管卡应均匀安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。4.1门字框槽钢支吊架制作安装4.1.1门字框槽钢支吊架示意图（图A、图B）4.1.2门字框槽钢支架制作A、门字框槽钢支吊架的横档槽钢的两腿必须处于水平方向（即）；B、门字框槽钢支架必须贴钢板（钢板厚度不得低于12mm），钢板与槽钢连接处四边满焊，用膨胀螺栓将钢板固定在梁上，不得直接用膨胀螺栓将槽钢固定在梁上；C、钢板上开膨胀螺栓孔必须采用机械开孔，不得采用电焊、气焊开孔；D、门字

10、框槽钢支吊架的横档和竖向拉杆连接部位的做法，详见图B：门字框槽钢支吊架拼接部分图示，如图在槽钢中切出一个90夹角的，该处的槽钢腿不能切断，用氧乙炔火焰将该处槽钢腿煨弯拼接成90，该处缝隙双面满焊（如图A横档和竖向拉杆的90拼接）；E、采用抱箍将木托固定在槽钢支吊架上，抱箍固定用的螺栓孔必须采用机械开孔，不得采用电焊、气焊开孔；F、支吊架刷漆必须在安装前完成，不得在支吊架安装后进行刷漆。门字框槽钢支吊架示意图4.1.3门字框槽钢支架安装A、当支架设置在梁上时，两相邻支架必须固定在各相应梁的不同侧；B、梁上的膨胀螺栓孔与梁底的距离不得少于50mm；C、膨胀螺栓采用不低于M14的膨胀螺栓，膨胀螺栓固

11、定必须牢固可靠，不得出现不起作用的膨胀螺栓。为避免出现不起作用的膨胀螺栓，钢板与槽钢焊接前应先用钢板确定开螺栓孔的位置，确保钢板的螺栓孔位置不碰到钢筋，用膨胀螺栓固定钢板，将槽钢支吊架与钢板点焊固定后，拆下，四边满焊，刷漆后再安装。4.2立管穿楼板处牛腿支架制作安装4.2.1立管穿楼板处牛腿支架示意图（图C、图D）4.2.2立管穿楼板处牛腿支架制作A、钢板2不得直接焊接在钢管上，必须在钢管上贴钢板1，钢板1必须与钢管四边满焊；B、钢板2应分别双面满焊于钢板1、钢板3上；4.2.3立管穿楼板处牛腿支架安装A、钢板3不得与槽钢直接接触，中间必须垫木托，防止形成冷桥，出现凝结水；B、槽钢应采用膨胀螺

12、栓固定在楼板上。立管穿楼板处牛腿支架示意图4.3管道上翻处钢管支撑制作安装4.3.1管道上翻处钢管支撑示意图（图E）4.3.2管道上翻处钢管支撑制作A、支撑用钢管不得直接焊接于空调水钢管上，必须在空调水钢管上贴钢板1，钢板1必须与空调水钢管四边满焊；B、支撑用钢管必须分别满焊于钢板2、3、4上；C、机房内明露的支撑架，为美观、安全考虑，钢板2、3、4必须倒圆角；D、如空调水管道采用镀锌二次安装的方式，则与钢板1、2间的这段支撑钢管应尽可能的短一些（不大于200mm，以免运输、下车、镀锌时碰撞造成损坏），钢板2的中心应开直径不小于12的小孔（镀锌时镀锌液能流入支撑管，确保镀锌完全）。4.3.3管

13、道上翻处钢管支撑安装A、不得取消钢板2、3及木托，否则将产生凝结水；B、钢板2、3用螺栓连接固定牢固，钢板4用膨胀螺栓固定于底板上。4.4沉降缝处的支架设置注意事项管道穿越沉降缝时,为保证在沉降缝两侧出现不同程度的沉降时不会影响到管道的正常使用，必须在穿沉降缝处设置金属软接，金属软接两侧的支吊架必须分别设置在沉降缝两侧的构筑物上，不得设置在同一侧的构筑物上；5阀门安装A、所有阀门安装前都要逐个进行检查，要严格按规范要求数量比例进行强度和严密性试验。阀门既是系统控制的关键部件，又是潜在的跑冒滴漏点，严格的筛选是必要的。B、阀门安装时，应仔细核对阀门的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示的箭头，

14、应与介质流动方向一致。C、阀门安装，位置应符合设计要求，便于操作。D、阀门、阀杆朝向要一致，成排阀门要在同一直线上。误差不能超出规范的规定。6管道试压、冲洗6.1管道试压A、试压前应对管道系统进行完整性检查，核对安装是否符合设计要求，检查阀门开闭状态，管道有无敞口，严防遗留敞口跑水污染建筑装修；B、不能参与试压的设备、仪表用临时盲板隔离。试压放水用临时排水管引入现场排水沟。试压管道的最高处设排气阀。临时盲板必须编号记录在案，试压后按记录逐个取出；C、准备好检定合格的压力表和试压泵，压力表设于管线最低点；D、试压使用5以上清洁自来水；E、试压按系统分层、分区段（管道井）进行，管线不宜太大，否则不

15、便操作和检查；F、分段试压后，还会留有部分部件、接头未经试压，可待全系统接通后，再进行一次全系统试压。G、试压时，先注水排出空气，然后缓缓升压，待达到试验压力后，稳压 10分钟，压力不得下降（指分区段试压，如为系统试压，压力下降不得大于0.02MPa）；将系统压力降至工作压力，在60分钟内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格；H、试压过程中如发现压力表指针突然下降，并伴有异响或管道变形，要立即停止加压，查明原因，卸压处理。I、试验压力按设计规定值，设计未规定时，执行规范规定，并须经业主和监理认可。J、试验用压力表必须是经校验合格的压力表，量程必须是大于试验压力的1.5倍以上，管道末端必须装压力表

16、。K、试验合格后，试验介质的排放根据现场实际情况决定排放点。L、核对试验中的记录，认真仔细填写压力试验记录，有关人员签字认可。试验用盲板及临时管线要及时拆除。6.2管道冲洗A、冷冻水及冷却水系统应进行水冲洗，排污合格（目测：以排出口的水色和透明度与如水口对比相近，无可见杂物），再循环2小时以上。B、水冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，不允许水冲洗的设备及管道与水冲洗系统隔离，水质正常后方可与制冷机组、空调设备等设备相贯通。C、水冲洗前，应将系统内的仪表予以保护，拆除管道附件（孔板、喷嘴、滤网、减压阀、止回阀芯、安全阀等），设专人负责保管，水冲洗后按原位置及要求复位；7防腐、保温7.1防腐

17、A、管道、支吊架涂刷油漆，应厚度均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。在刷底漆前，必须清除表面的灰尘、油污、锈斑、焊渣等物；B、焊接处管道的防腐：采用环氧煤沥青涂料进行外防腐，防腐范围为焊缝处前后50mm；C、环氧煤沥青涂料进行外防腐的构造：（1）底漆（2）面漆（3）玻璃布（4）面漆（5）玻璃布（6）面漆（7）面漆（即四油两布），厚度不小于0.6mm；D、玻璃布应采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布，经纬密度为10*12根/cm12*12根/cm的玻璃布；E、面漆涂刷和包扎玻璃布应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24小时；7.2保温A、管道、设备的保温，

18、应在防腐和水压试验合格后进行。如需先保温，应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。B、保温前先将设备管道表面的铁锈、灰尘、油污清除干净。C、保温层的厚度和材料应按设计要求确定，产品应有出厂合格证书。D、过滤器处可拆洗的滤网盖处的保温必须做成可拆卸的，确保拆卸过滤网时，不会对保温造成损坏。8管道安装工程质量保证措施质量管理目标：确保达到“合格”工程验收标准。A、做好图纸会审工作，充分了解设计意图和技术上的难度，编制质量检查方案，确定质量管理点，做好预测，预控质量管理方面的技术准备；B、对项目的重要和特殊要求部位，重要设备的仪表，在掌握技术标准、施工要领的基础上，明确关键部

19、位，停滞检查点，做好检测质量所需的工具，仪器的准备，制定检验方法；C、结合工程特点，采用“四新”技术，提高质量，加快工期；D、对特殊工种进行技术培训，坚持特殊工种工人持证上岗；E、做好技术交底工作，做到不做交底的工程不准施工；F、明确施工技术规范、标准和设计要求，精心组织施工；G、熟悉土建、装修和其它相关专业的施工工艺，以便在施工中有效的进行交叉施工配合，做好预留工作，避免或减少安装时打洞，打槽数量，以免对建筑结构和装修造成伤害；H、工程上所使用的各种主要材料（钢材、管材、配件、焊材、保温材料等）和设备，必须三证齐全；I、凡设备技术文件规定整体安装的设备，应进行整体安装，未经批准，不准任意拆动

20、；J、在施工过程中对管道和设备的敝口应及时封堵，避免建筑垃圾进入，造成阻塞和损坏事故；K、认真消除质量通病，坚持班组自检和工程项目部及公司专业检查相结合的质量监督检查制度，确保质量保证体系在本工地的正常运转。9管道安装工程施工安全文明保证措施A、各工种进场后，要进行安全教育，每周召开一次现场安全会，施工负责人对本周工作、质量、安全注意事项进行交底；B、进入现场必须戴安全帽，高空作业必须带安全带，严禁酒后作业，严禁穿拖鞋进入现场；C、施工现场的预留洞口、楼梯口等危险洞口，必须要有防护措施；D、现场临用电、动力、照明一律采用橡皮电缆，并由维修电工接线，其他人员严禁乱拉电线，用电配电箱一律采用安全配电箱，统一管理，使用电动机具一定要有漏电保护装置和良好接地；E、施工现场临时采用强光灯照明时，必须固定在3米以上的木