砼质量缺陷原因分析及处理措施

1、 措施 成因及防治混凝土 质量缺陷 混凝土一般是由水泥、砂、石子和水等多种材料通过一定的比例拌制而成的。混凝土在现代建筑工程中占有重要地位，应用十分广泛，尤其是混凝土的质量至关重要。在混凝土工程施工中，往往由于思想上和技术上的种种原因，使混凝土工程出现各种缺陷，造成混凝土工程质量缺陷问题，甚至造成重大的经济损失，后果不堪设想。 1. 蜂窝 1.1 现象 混凝土结构局部不密实，表面缺少水泥砂浆而出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间有许多空隙，类似蜂窝状的窟窿。 1.2 产生原因 混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥等材料计量不准或计量错误，或加水量不准，造成砂浆少、石子多； 混凝土搅拌时间不够，未拌

2、合均匀，或混凝土和易性差，振捣不密实； 未按操作规程进行混凝土灌注，下 料不当或下料过高，未设灌注串筒或溜槽，造成混凝土离析，使石子过于集中，振捣不出水泥浆； 混凝土一次下料过多，未分段分层灌注，振捣不密实或漏振或振捣时间不够或振捣配合不好； 模板缝隙未堵好堵严，或模板支设不牢固，振捣时模板移位，使水泥浆流失，造成严重漏浆； 钢筋布设过密，混凝土中石子粒径过大或坍落度过小； 基础、柱、墙跟部等部位灌注混凝土时未稍加间歇就继续灌注上层混凝土。 1.3 防治措施 按照设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到原材料计量准确，混凝土应搅拌均匀，并严格控制混凝土水灰比和坍落度； (2) 控制混凝土自由

3、倾落高度在2 米以内，下料高度超过2 米应设串筒或溜槽； (3) 混凝土灌注应分层下料，分层振捣，做到振捣充分，防止漏振或振捣不足； (4) 模板缝隙应堵塞严密，灌注中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆，跑浆； (5) 基础、柱、墙根部等部位，应在下部混凝土灌注完后间歇1-1.5 小时，待下部混凝土沉实后再继续灌注上层混凝土，避免出现“烂脖子”； (6) 支模应严格按技术交底执行，模板底部做好找平层，模板内铺50mm 厚减石混凝土。 1.4 处理方法 (1) 混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净并充分湿润后，用1:2 或1:2.5 水泥砂 浆修补，并抹平压实压光； (2) 对于较大蜂窝，则先剔除蜂

4、窝处松动的石子和凸出的颗粒，并凿去薄弱松散的混凝土，尽量做成外口大些，内口小些的喇叭口状，用清水冲洗干净并充分湿润后，刷一层水泥浆或界面剂后，支模，再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞捣实； (3) 对于较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2. 麻面 2.1 现象 混凝土结构表面局部出现缺浆粗糙面，形成许多小凹坑，但无钢筋外露现象。 2.2 产生原因 模板表面粗糙或粘附的水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土结构局部表面被粘坏； 模板表面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多，出现麻面； 模板拼缝不严，局部

5、漏浆； 模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结，造成麻面； 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.3 防治措施 模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥浆渣等杂物； (2) 灌注混凝土前模板表面应浇水充分湿润； (3) 模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严； (4) 模板隔离剂应选用长效的隔离剂，且涂刷均匀，不得漏刷； (5) 混凝土应分层振捣密实，直至排除气泡为止。 处理方法 (1) 表面作粉刷的，麻面可不处理； (2) 表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆将麻面抹平压光。 3. 孔洞 3.1 现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局

6、部没有混凝土或蜂窝特别大，且混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度，钢筋局部或全部裸露。 3.2 产生原因 在钢筋分布较密集的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土灌注不畅通或混凝土下料被搁住或架住，不能充满模板间隙，振捣不充分或未振捣就继续灌注上层混凝土； 未按顺序振捣混凝土，产生漏振或振捣不足； 混凝土产生离析，砂浆分离，石子成堆，严重漏浆或跑浆，又未进行振捣； 未按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多、过厚，下部因振捣 器振动作用半径达不到，形成松散空洞； (5) 混凝土中有硬块和杂物等掺入或混凝土内掉入模板工具、木块、石块、泥块等杂物,致使混凝土被卡住； (6) 混凝土的施工组

7、织不好或不佳,未按施工顺序和施工工艺认真操作。 3.3 防治措施 在钢筋密集处及复杂部位,可采用细石混凝土灌注,使混凝土充满模板间隙,认真分层振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合,严防漏振; (2) 预留孔洞处,应在两侧同时下料,下部往往灌注不满,振捣不密实,采取在侧面加开灌注门进行开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,严防漏振,然后往上灌注; (3) 砂子必须过筛,石子应拣除杂物并冲洗干净,木块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除; (4) 控制好下料量及下料高度,保证混凝土灌注时不产生离析; (5) 加强施工技术管理和质量检查工作。 处理方法 (1) 将孔洞周围的松散混凝土和

8、软弱浆膜凿除,用压力水冲洗干净并充分湿润后,用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细灌注、振捣密实; (2) 对于较大孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可实施。 4. 露筋 4.1 现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋因未被混凝土包裹而局部裸露在结构构件表面。 4.2 产生原因 灌注混凝土时,钢筋保护层垫块移位或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板，造成钢筋外露; 钢筋混凝土结构构件截面较小,钢筋过密,较大石子卡在钢筋间,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋; 混凝土配合比不当,产生离析,灌注部位或靠模板部位缺浆或模板漏浆; 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实,或振捣时振

9、捣棒撞击钢筋或施工操作人员踩踏钢筋,使钢筋 移位,造成露筋; 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早,拆模时混凝土缺棱掉角,导致露筋。 4.3 防治措施 灌注混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确; (2) 为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块,一般每隔1 米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块; (3) 钢筋密集时,应调整混凝土中石子的粒径,石子最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和具有良好的和易性和适当的坍落度; ;防止混凝土离析,应用串筒或溜槽等进行下料2m,混凝土灌注高度超过(4) (5) 为防止钢筋移位,

10、混凝土振捣时严禁撞击钢筋,操作时避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等应及时调整,严格执行技术交底; (6) 保护层处混凝土要振捣密实,严防漏振或振捣不密实; (7) 正确掌握拆模时间,拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模,碰坏棱角; (8) 模板应充分湿润并认真堵好缝隙。 处理方法 (1) 对于表面露筋的,将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗干净并充分湿润后,在表面抹1:2 或1:2.5 水泥砂浆,将露筋部位抹平; (2) 对于露筋较多较深的,凿去薄弱混凝土和凸出颗粒,用水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土填塞压实。 5. 缝隙、施工

11、缝夹层 5.1 现象 施工缝处混凝土结合不好,存在水平或垂直的松散混凝土层,有缝隙或夹有杂物,造成混凝土结构整体性不良。 5.2 产生原因 在灌注混凝土前,没有认真处理施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层或未经接缝处理或 未充分湿润就灌注混凝土或灌注混凝土时振捣不密实; 灌注大体积混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间,施工缝处常有锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净,再次灌注混凝土时就会在施工缝处造成杂物夹层; 混凝土灌注高度过大,未设串筒或溜槽,造成混凝土离析; 底层交接处未灌注接缝砂浆层,接缝处混凝土未振捣密实,新旧混凝土结合不良。 5.3 防治措施 认真

12、按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净,用清水冲洗干净并充分湿润后,灌注混凝土并仔细振捣密实; 混凝土灌注高度大于2m 时应设串筒或溜槽,防止混凝土离析; (3) 接缝处灌注混凝土前, 应先灌注50-100mm 厚原配合比无石子砂浆或铺抹一层水泥浆,并将接缝处的混凝土振捣密实,使混凝土结合良好; (4) 在施工缝处继续灌注混凝土,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,在混凝土抗压强度不小于1.2MPa 时才允许继续灌注混凝土; (5) 在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前,应清除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,用清水冲洗干净并充分湿润后,才允许

13、继续灌注混凝土; (6) 在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物或冲洗。冬季施工时可采用高压风将杂物全部清理干净后,再将通条开口封闭,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再灌注混凝土。 处理方法 (1) 缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去, 洗刷干净并充分湿润后, 用1:2 或1:2.5 ;水泥砂浆填塞密实 (2) 缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,支模,再灌注细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理; (3) 当表面缝隙较细时,可用清水将缝隙处冲洗干净,并充分湿润后抹水泥浆; (4) 对于较大夹层的处理应慎重,补强前先搭设临时支撑进

14、行加固,方可进行剔凿,将夹层中的杂物和松散混凝土清除并洗刷干净,充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,再用比原混凝土高一级的细石混凝土仔细填塞压实并认真养护。 6. 缺棱掉角 6.1 现象 混凝土结构或构件边角处混凝土局部不规则掉落,棱角有缺陷。 6.2 产生原因 木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土灌注后养护不好,棱角处混凝土水分被木模板大量吸收,造成脱水,致使混凝土水化不好,强度降低,或模板吸水膨胀,将边角拉裂,或拆模时,棱角被粘掉; 过早拆除侧面非承重模板,混凝土强度不足,棱角被碰坏; 拆模时,边角受外力或重物撞击或成品混凝土构件保护不好,棱角被碰坏; 模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均;

15、(5) 冬季施工时,混凝土构件保护不好, 局部受冻。 6.3 防治措施 木模板在灌注混凝土前应充分湿润,混凝土灌注后应认真养护; (2) 拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2 以上强度,表面及棱角才不会被碰坏; (3) 拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,原则上“谁支模,谁拆模”； (4) 吊运模板时防止撞击棱角,运输时将成品构件用草袋等保护好,以免碰损; (5) 加强成品混凝土构件的保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土构件的阳角,拆模后要用槽钢等将阳角保护好,以免碰损; (6) 混凝土灌注完毕后,做好养护及覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。 处理方法 (1)

16、 对于缺棱掉角较小的,可将该处混凝土用钢丝刷刷洗干净,并充分湿润后,用1:2 或1:2.5 水泥砂浆抹补齐整; (2) 对于缺棱掉角较大的,可将该处松散或不密实的混凝土颗粒凿除,冲洗干净并充分湿润后,先刷一层水泥浆或界面剂后,支模,用比原混凝土高一级的细石混凝土捣实补好,认真养护。 7. 表面不平整 7.1 现象 混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。 7.2 产生原因 ;造成表面粗糙不平,表面未用抹子找平压光,混凝土灌注后 模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新灌注混凝土早期养护时发生不均匀下沉; 混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕

17、。 7.3 防治措施 严格按照施工规范操作,灌注混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护; 模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支撑面积,并防止浸水,以保证不发生下沉; 在灌注混凝土时,加强检查,混凝土强度达到1.2N/mm2 以上,方可在已灌注结构构件上走动。 8. 强度不够,均质性差 8.1 现象 由于混凝土配合比设计、搅拌、现场灌注和养护不良等,造成同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求等级。 8.2 产生原因 水泥过期或受潮,活性降低,砂、石集料级配不好,孔隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确等; 混凝土配合比不当,计

18、量不准,施工中随意加水,使水灰比增大; 混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不均; 冬期施工,拆模过早或早期受冻; 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善或养护条件不符合要求，在同条件养护时早期脱水或受外力损坏。 8.3 防治措施 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才能使用； 砂、石粒径、级配、含泥量等应符合要求，并严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土应按顺序拌制，并搅拌均匀； 冬期施工防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护； 当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法等)来测定混凝土构件实际强度，如仍不能满足要求，可按实

19、际强度校核混凝土构件的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 9. 裂缝 9.1 现象 混凝土结构或构件表面或内部局部出现开裂，形成长短、深浅不规则的缝隙。主要有塑性收缩裂缝、沉降收缩裂 缝、碳化收缩裂缝、温度裂缝、张拉裂缝、沉陷裂缝、冻涨裂缝、干缩裂缝、化学反应裂缝和外 力引起的裂缝及其他裂缝。 9.2 产生原因 水泥凝固过程中，模板局部沉陷； 构件制作后或拆模时受到剧烈振动； 混凝土未养护好，表面水分蒸发过快； 有些吸水大的模板如黄花松等，也能造成梁边出现裂缝； 混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大; 在混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料或在混凝土强度未达到100%时,拆除底模。 防治措施 (1) 混凝土原材料应使用相同品质原材料，严格控制混凝土配合比和水灰比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和搅拌均匀，确保混凝土的匀质性和坍落度; (2) 板顶混凝土在初凝之前再次抹光，防止收缩裂