筑炉及烘干工艺

1、.中频感应筑炉及烘干工艺一.筑炉前准备（一）.电炉系统的准备1.检查并确认炉体各部件安装到位，工作正常，达到图纸设计要求。2.整个供水系统做耐压实验，检查各种管道软管及接头是否漏，渗水，调整感应器水冷电缆等各水路的流量，使之符合要求。3.液压系统做耐压实验，检查各接点，焊缝及每个元件交接面是否渗漏，系统达到要求后对炉体做倾动实验，使之达到正常工作要求。4.在通水前，对整个感应器做绝缘耐压及高压实验，确认其达到要求同时确保感应器不同线圈之间，感应器与地之间的绝缘电阻达到工艺要求。5.将每个磁轭清理干净，保证每个穿芯螺栓对硅钢片及地均有良好绝缘。6.认真反复检查电器设备间的接线准确无误，使电气及连

2、锁装置的动作满足工作要求。7.所有报警装置（包括过流、水温、绝缘、漏炉）及显示仪表的动作均准确无误。（二）.耐火材料及辅助材料的准备（单台份）1.炉衬耐火材料 1.5T2.炉盖料 1.0T 3.绝缘胶泥 0.4T4.报警不锈钢板 3套5.石棉板（厚5mm） 15平方米6.石棉布 15平方米7.水玻璃（比重：1.4 模数：2.4） 50Kg（三）.筑炉及烘烤工具1.手持式振动器 两台2.料斗 三个3.捣固机:2个 平锤：2个 钢叉：2个 磅秤：1台铁锹：4把 水桶：2只等常用工具4.炉膛模具：一个5. 热电偶（EU-2，L=2m）及相应测温仪表：一套6.快速测温装置：一套7.红外测温仪：一套 二

3、.筑炉及烘烤工艺（一）.炉盖材料的打结1. 炉盖的打结方法及自然养护1. 1.清理干净炉盖内部。1. 2. 清理干净搅拌机，振动棒及辅助工具，1.3. 将炉盖料加入搅拌机内，干混5分钟，湿混五分钟，达到要求后方可出料。1.4. 将材料加到炉盖内，用振动棒进行大结，要求振动打结时间不小于十分钟，要求材料充分泛浆，排出气孔且密实。1.5. 要求每次加料量不大于250Kg，依上述方法打结直到要求部位，然后刮平修整。1.6. 自然养护时间为三天，养护时用草帘或包装袋覆盖，使其保持潮湿，养护期间温度不低于15度。2. 炉盖的烘烤随炉衬。（二）胶泥材料的砌筑1. 手工涂抹法：一般使合于3T以下的化铁炉，先

4、用硬纸板或石棉板固定于线圈外端使之密封，再将材料混合均匀加入10%左右的水，湿混均匀使材料具有一定的流动性，然后用抹子从下到上均匀压实，抹光。线圈下端厚度一般取40mm，上端厚度一般取20mm，最后将两端均匀过度至炉体上。自然养护三天后烘干，烘烤工艺同2。2. 机械振动法：一般适用于3T以上化铁炉，将胶泥模具吊入炉体中， 检查模具是否与炉体同心，再用木契将其固定，再将混匀的材料加入密封的线圈与模具间，同时用振动棒振动模具壁，使材料均匀加入振实，养护12-18小时后脱模，必要时先手工修补，再自然养护三天后烘烤，其烘烤工艺如下：，烘烤曲线： a.室温110C V50C/小时 保温4小时 b.110

5、C350C V50C/小时 保温4小时c.350C自然冷却至室温（三）.炉膛材料的打结1. 将整个炉膛清理干净，按要求将报警装置布置在炉壁和炉底。炉底和炉壁的引出线经绝缘处理后引出（待接）。2. 用水玻璃均匀贴一层云母板，然后先将炉底铺上一层石棉布，再将炉膛四周铺上一层石棉布，最后再将炉底铺上一层石棉布后，方可筑炉。3. 炉底料的大结：3.1. 不得将铁屑，木屑，纸头，绳段等异物混入和掉入炉料中，以保证炉料纯净。3.2. 炉底料分五次加入，每次加入五袋，加料时应用料斗均匀加到炉底，每次加入高度未打结前不得高于70mm。每次加料后先用手持振动器均匀打结两遍，然后用捣固机捣实，捣打时间不少于五分钟

6、，最后用平底捶打结至密实，经检查合格后表面刮毛方可加入第二批料，直至五批料打结完，保证打结后炉底厚度250-270mm。4. 将炉膛模具（坩埚）吊入炉膛，使之位于炉膛中央，经认真检查确认模具与炉壁的上下尺寸均符合要求后，用卡子将坩埚固定，再将坩埚内加入300-500公斤炉料（防止打结炉壁时坩埚上升），方可开始打结炉壁。5. 炉壁的打结5.1.从坩埚四周均匀加料，每次加料四袋，打结后高度为150mm。5.2.先用两台手持振动器依次均匀打结三遍，然后用捣固机捣实，其时间不少于五分钟，经检查合格后再加料。5.3依次每层打结直至炉顶，打平后刮出100mm，然后用水玻璃湿料封口。6. 出铁口的打结6.1

7、.清理干净出铁口部位。6.2.在料斗内将出铁口料干混均匀后，加入10%左右水玻璃，混合均匀。6.3.按要求分层捣打出铁口材料，使之均匀密实后整形。三.烘烤及起熔1. 在300-500kg基础上再加入200kg炉料，保证起熔炉料500kg-700kg，在炉底排布均匀，加入料应尽量洁净，不得含有碱性及其它杂质。2. 在出铁口插入热电偶，其端部距坩埚约为10mm，然后盖上炉盖。3. 严格按以下曲线烘烤炉衬（见后附烘炉曲线）4. 当烘炉达到1100度以后，抽出热电偶，用红外测温仪测温。待炉料熔化后改用快速热电偶测温。5. 烘炉期间，每隔三十分钟，对应电流，电压，功率，功率因数，进出水温度等数据作详细记

8、录。换档，跳闸，停电，送电等过程应在备注栏中作记录。6. 起熔炉料熔化后，按多次少加的原则加料，每次加料不超过一吨，直到额定容量为止。当温度达到1500度时保温3小时，使炉衬充分烧结，然后投入正常使用。7. 在起熔和运行过程中，严禁出现炉料搭桥现象，如发现应及时处理。8. 整个烘炉期间在满足烘炉曲线条件下，应尽量采用低功率送电，其最大送电功率为额定功率的50-60%为宜。烧结炉衬的第二、三炉功率也控制在50%-60%之间为宜。9. 在烘炉和运行期间，绝对不能停电，停水。洪炉曲线：温度区间（C） 升温速度（Ch） 时间（h） 累计（h）室温150 150 1 1 150 恒温 2 3150650 100 5