[最新版]不规则网架细胞壁钢结构加工制作方案

1、目 录1 工程概况12 材料技术要求32.1材料牌号和引用标准32.2原材料进厂要求32.3 材料保管42.4 材料矫正42.5 加工时的材料识别42.6 原材料的对接53 主体结构制作工艺63.1节点制作工艺83.2 杆件加工制作134 焊接工艺194.1 焊材的存放和使用194.2 焊材的烘干与保温194.3 焊前预热以及层间温度控制204.4 接头装配214.5 定位焊234.6 引、熄弧板234.7 焊缝清理以及处理244.8 工艺的选用244.9 变形的控制244.10 焊后处理254.11 焊接检验254.11 焊接缺陷返修295 构件尺寸偏差及验收标准305.1 节点制作检查项目

2、和要求305.2 杆件制作检查项目和要求315.3 无损检测326 钢结构喷涂327 包装与运输3233自然博物馆细胞壁钢结构加工制作方案1 工程概况上海自然博物馆（上海科技分馆）工程位于上海静安区山海关路、北京西路、石门二路地块，基地面积12029 m2，地下用地范围16000 m2（地下用地范围包括利用雕塑公园地下部分），总建筑面积约45086 m2，其中地上建筑面积12128m2，地下建筑面积32958 m2。建筑总高度18m，地上三层，地下二层。 “细胞壁”结构体系为五边形和六边形网格组成的空间异形不规则单层网架（结构外边缘处为三角形和四边形形式），整个建筑造型呈半椭圆形螺旋上升，结构

3、形态垂直竖立于地面，弧形中部沿椭圆长轴内倾斜（最大内倾约5m）。细胞壁底部坐落于-16.100m大底板上，作为承重结构支撑着整个螺旋式屋面，结构两侧边缘分别与砼结构墙体和索结构幕墙相连。细胞壁高度最高处为16.10m（-16.1016.10，高差32.2m），椭圆长轴为68.800m，短轴为46.800m，墙体厚度约1m，弧线长度约160m，投影面积2966 ，展开面积8426 。（见图1-1）图1-1 细胞壁效果图 细胞壁节点为矩形杆多杆与轴心圆柱相贯的形式，杆件为矩形直杆，杆件与节点牛腿对接等强焊接。如图1-2、1-3。图1-2 典型节点图图1-3直线杆及连接节点细胞壁节点、杆件矩形截面均

4、采用5002751614，材质为Q345B。主体钢结构（节点+杆件）总重约500t。2 材料技术要求2.1材料牌号和引用标准a. 本工程钢结构所用钢材Q345钢材，其质量标准应符合现行国家标准低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）和建筑结构用钢（GB/T19879-2005）所规定的要求，当采用其它牌号的钢材替换时须经设计同意并提供材料的性能合格报告。b. 承重结构钢材应保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验、冲击韧性合格和硫、磷含量符合低合金高强度合金钢GB/T1591中的限值。c. 本工程的钢材抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；应有明显屈服台阶，伸长率应大于2

5、0%，并应有良好的可焊性和和合格的冲击韧性。2.2原材料进厂要求 根据业主要求对本工程所采用的钢板和型钢，应进行抽样复验，复试的内容及方法执行相应的材料标准，其复验结果应符合现行国家标准和设计要求，并将复验报告提交需方。 原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前原则上按所提供的材料的标准核对质保书。材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验。如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号。并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。 钢板厚度允许偏差应满足热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-1988的要求。 有Z向性能要求的钢板必须进行超声波探伤，Z15级以

6、上级钢板应对每一张原轧钢板进行超声波检查。2.3 材料保管材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。2.4 材料矫正 火焰矫正：Q345低合金钢或相当的材料被加热矫正的最高温度应控制在900。低合金钢加热矫正后应自然冷却，不得浇水激冷。 热加工：当零件采用热加工成型时，加热应控制在9001000；碳素结构钢和低合金钢在温度分别下降到700800之前，应当结束加工，低合金结构钢应自然冷却。 钢

7、材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用矫平机矫正；BH梁的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机,矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。材料允许偏差tL简图允许偏差1.0 (t14)1.5 (t14)L/1000,且5.02.5 加工时的材料识别材料排版及下料加工后的主要材料应质量管理的要求作好材质移植标识、钢印移植、写清图号、零件号标识。2.6 原材料的对接 板拼接应符合GB50205-2001标准中要求。对接需焊透且要求探伤。翼缘板和腹板的对接焊缝相对位置应错开200mm以上，且应避免与加筋板位置的重合，拼接缝应错开加筋板、螺孔、节点200mm以上。型钢的对接；翼腹板

8、的交汇处应开焊接穿越孔，以使翼板焊透，探伤合格后补锁口,修正磨平。穿越孔的形式见焊接工艺。见图A 梁的接长时，接缝要尽量避开梁中部1/3跨长。其余要求同上。3 主体结构制作工艺本工程钢结构加工制造分二条线进行，第一条线为焊接节点的制作与加工，第二条线为杆件的切割下料制作与加工。网络管理流程中心服务器数据库设计院数据Text检验检测网格组装节点制备 杆件制备 模型复核计算分析 数据复核 自动化生产线设计中心制作工艺流程图：加工制作工艺细化设计图技术协调施工工艺文件数据采集杆件加工节点加工技术数据采集放样号料带锯下料加工箱形梁拼装自动焊接焊缝打磨杆件成品机械手切割准备标准块加工三维组装节点焊接节点

9、打磨节点热处理节点机加工节点成品材料检验检验检验：1无损探伤2几何尺寸3杆件编号检验：1几何尺寸2杆件编号成品油漆成品发货模块程序设计检验：三坐标检验：1无损探伤2几何尺寸3节点编号检验：磁粉探伤检验：1几何尺寸2节点编号喷丸除锈杆件机加工杆件校直端板组装检验：测厚仪3.1节点制作工艺根据本工程的结构形式，特别是复杂三维节点类似“多杆汇交瓣式网壳节点”的特点，我们确定采用组合式焊接节点的型式；并通过借鉴我们其他类似工程的成功实践经验，制定以下总体工艺路线：a) 采用计算机辅助建模，结构参数自动采集并通过“多杆汇交瓣式网壳节点成套管理与控制软件”的自动处理，将数据库中节点“xls”格式的数据分别

10、用于TV-400型多功能机器人的三维切割、拼装和“多杆汇交瓣式网壳节点”数控专用铣的自动加工。节点编号节点牛腿坐标b) 通过计算机三维建模进行节点和杆件的计算机虚拟预拼装技术，检验各工艺数据及工艺路线的正确性。c) 分解节点：将每个汇交瓣式空间网壳节点分解为几个独立的节点牛腿，该节点包括若干个节点牛腿和一个中心圆柱，分别进行编号并采集其几何数据信息。d) 节点牛腿制作：根据节点牛腿的外形几何数据，制作节点牛腿的箱型件，再锯切成牛腿标准块。e) 成型牛腿的制作：根据节点各牛腿的数据，使用TV-400型多功能机器人进行三维切割，一次成型，形成带焊接坡口的节点成型牛腿。f) 中心圆柱加工：车加工节点

11、中心圆柱。g) 节点拼装：将同为一组的成型牛腿，按照编号顺序和几何数据信息，利用三维节点拼装台进行节点的三维拼装，以中心圆柱为定位基准，使其空间角度，尺寸都在公差范围内，最后依次将相邻的成型牛腿与中心圆柱点焊，形成节点。h) 节点焊接：根据节点的焊接工艺对成型的节点进行全面焊接。i) 节点热处理：对焊接完成的节点进行回火处理，以消除焊接应力，回火后对其进行无损检测。j) 节点机加工：把热处理完成、无损检测合格的节点定位在多杆汇交瓣式网壳节点数控专用铣，对节点的各牛腿进行铣削加工。k) 节点检测：加工完成后通过对节点三坐标检测，保证出厂的成品节点的加工符合设计要求。l) 表面处理：对检测合格的节

12、点依次进行表面除油，打磨，喷砂除锈，涂装处理。3.2 杆件加工制作本工程中杆件材料为Q345B，为空心截面，杆件长度1.003.50m，截面高度50，宽度27.5cm,厚度1.6和1.4cm。a) 号料号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。号料人员应作出材料切割计划，合理排料。号料时，复核材料的规格，检查材质外观，发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。在号料时，为了控制切割造成的板件出现侧弯

13、变形，在钢板两端头各留20mm工艺桥，钢板冷却后在构件组立再进行切割，如下图所示。按照下料图的要求，应标出基准线和其它有关标记。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作下料记录。下料允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0基准线（装配或加工）0.5对角线1.0b) 胎架组装在组装端板前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。 组装焊接处的接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、等必须在组装前清除干净。组装端板焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余

14、量。胎具定型后须经自检，合格后质检人员复检，认可后方可组装。为了较好的控制构件在组立、焊接时出现变形（弯曲、扭曲），杆件组立时在箱体内加设工艺隔板，如下图所示：杆件组立时，采用BOX组立机进行组立，组立工序如下：工序一：将下翼板放置于组立平台，并在下翼板上画出牛腿腹板、隔板的组装位置线，如下图所示：工序二：将隔板按装配位置线进行装配，并调正其与下翼板的垂直度，合格后对隔板进行定位焊接，如下图所示工序三：完成上道工序后，装配牛腿、杆件的腹板，并调正其与下翼板的垂直度，合格后对杆件腹板与下翼板的焊缝进行定位焊接，同时焊接隔板与腹板的角焊缝如下图所示：工序四：完成上道工序后，装配杆件上翼板，并对腹板

15、与上翼板的焊缝进行定位焊接，如下图所示：工序五：端板组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，端板组装完毕后应进行自检及互检，准确无误后再提交专检人员验收。端板组装完毕，按钢号图分别在构件明显处敲上清醒的钢号。c) 杆件焊接1) 焊接准备从事钢结构工程的各类焊工，必须经过设计部门指定或认可的焊工考试规则考试合格，并取得“资格等级”合格证。钢结构焊接的全过程，均应在焊接工程师的指导下进行。对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、预热等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关部门的认可。焊接工艺评定试验结果作为焊接工艺编制的依据。

16、焊接工艺评定应按国家规定的建筑钢结构焊接规程的规定进行。焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。辅助材料如保护气体的选择，必须符合设计指定的有关标准规定。制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。焊接材料使用前应仔细检查，凡发现药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后进入保温。低轻型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。母材的清理：母材的焊剂坡口及两侧30-50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等影响焊剂质量的杂质。构件的定位焊是正式焊接的一部分，因此定位焊缝

17、不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。2) 焊接杆件焊接采用双头自动专用焊机，为了避免杆件由于单道焊缝焊接造成的变形，在焊接前，制作焊接H钢工装，将两根杆件并排放置在H钢工装中，再进行焊接施工。焊接完毕一面焊缝后，进行翻身焊接剩余焊缝，如下图所示： 钢结构的焊接检查包括检查焊接和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接施工完毕后。检验阶段检验内容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊的质量、焊接施工中预热温度、焊接材料的烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接

18、电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊时间熔渣的清理焊接完毕外观检查焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、未熔合。内部检查气孔、未熔透、夹渣、裂纹等焊接完毕，清理干净焊缝两侧的熔渣和飞溅物，并对焊缝进行打磨处理，保证外形均匀美观，与母材平缓过渡。3) 矫正杆件焊接完毕后，检查杆件外形尺寸是否存在不允许的偏差，并采取相应措施对杆件进行矫正。矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。4) 机加工为了提高现场安装的精度，通过机加工方式对杆件端面进行处理。为了保证采用杆件的加工精度符合设计要求，采用激光专用端面铣设备。4 焊接工艺4.1 焊材的存放和使用a) 焊材必须在干

19、燥通风良好的室内仓库中存放。焊条贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持清洁。b) 焊材应存放在架子上，架子离地面高度距离不得小于300mm；离墙壁距离不小于300mm。架子下应放置干燥剂，严防焊条受潮。c) 焊条堆放时，应按照种类、牌次、批号、规格、入库时间分类堆放。每垜应有明确标注，避免混乱。d) 焊条应该在6个月保证使用，先入库先使用。e) 受潮或者包装损坏的焊条未经处理不得入库。f) 对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊条必须经烘干后进行质量评定。若各项性能指标满足要求时方可入库，否则不允许入库。g) 焊材一次出库量不能超过2天的用量，已经出库的焊条必须保管好。h) 焊条储存

20、库内，应设置温度计、湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5，相对空气湿度低于90%。i) 实心焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损。4.2 焊材的烘干与保温焊条和焊剂在使用前必须要求烘干，且焊条使用过程中要注意放在焊条筒中，随用随取，对于超过室外暴露时间的焊材必须重新进行烘干和保温，方可再次使用。各焊接材料在使用之前应该按照焊材产品说明书进行烘干，如说明书中不明确的则按照下表所示进行处理：焊材类型烘干温度烘干时间保温温度暴露时间E5015低氢型3504002小时120204小时SJ101烧结型3003502小时120204小时4.3 焊前预热以及层间温度控制a) 焊前预热温度 本工程在焊

21、接时候应该参照下表进行预热：钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）t2525t4040t6060t80t80Q235-6080100Q345-6080100140注：焊接接头板厚不同时，应该按照厚板确定预热温度；当焊接接头材质不同时，按高强度，高碳当量钢材确定加热温度。b) 预热方法及层间温度控制方法应符合下列要求： 焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器，火焰加热器等加热，并采用远红外测温仪进行测量。 预热的加热区域应该在焊接坡口两侧，宽度应各为焊接施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时

22、正面测温应在加热停止后进行。 预热过程以及焊接过程中，焊缝的层间温度不得高于230。 当环境温度高于0而又小于25的时候，应提高预热温度1525；当环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或者等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材。加热到20以上后，方可施焊，并且焊接过程中，温度不得低于20。c) 当施焊环境出现下列情况之一时候，必须采取必要措施，否则不允许施焊: 焊接作业区风速当手工电弧焊大于8mm/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2mm/s； 焊接作业区相对湿度高于90%； 焊件表面潮湿或者有冰雪覆盖； 焊接作业区温度低于-18； 焊接操作人员处于恶劣条件下时；4.4 接头装配

23、a) 接头的准备接头的切割必须采用自动或者半自动切割，并且切割面或者剪切面应该无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割完成后，应该按照GB50205-2001的要求对切割面进行检查和验收。缺棱为13mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应采用不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并且修磨平整。如果采用机械加工坡口，则加工表面不能有台阶。焊接坡口以及坡口两侧30mm处，在施焊前必须对其表面进行处理，确保此部位金属表面光洁，匀整，清除毛刺、撕开、裂纹和其他对焊缝质量与强度有不利影响的缺陷。坡口及坡口两侧30mm范围内氧化皮、残渣、铁锈、潮湿、油脂等影响焊接质量的物质，在焊接前必须清除干净。b) 焊接

24、接头允许的装配误差应该如下表所示序号项目示意图允许误差1根部间隙b+b1无衬垫1. 手工焊或CO2气体保护焊：0b12.0mm2. 埋弧焊：0b11.0mm根部间隙b+b1有衬垫0b13.0mm2钝边p+p11. 有衬垫：-1.0p1+1.0mm2. 无衬垫-2.0p1+2.0mm3坡口角度+1-51+54对接错边S4t8mm,S1.0mm8t20mm,S2.0mmt20mm,St/10,但3.0mm5搭接长度L+L1搭接间隙eL15.0mme1.5mm6衬垫板装配间隙e0e1.5mmT接装配间隙ee1.5mm；当超过1.5mm而小于5.0mm时采用填片或者封底焊，并且增加焊高尺寸e4.5 定

25、位焊a) 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。b) 定位焊焊缝应该与最终焊缝的质量要求相同。c) 钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接。d) 定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，但不应小于4mm。e) 定位焊焊缝长度及间距，如下表所示母材厚度(mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距（mm）手工焊半自动，自动焊t1940-5050-60300-40019t3850-6050-60300-400t3850-6060-70300-400f) 定位焊预热温度应高于正式焊接的预热温度。g) 当定位焊焊缝上有气孔或者裂纹的时候，如果不是采用埋弧焊进行焊接，必须清除后重焊；如

26、果采用的是埋弧焊进行焊接，可以不必清除。h) 定位焊的焊缝应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，严禁在焊接区以外的母材上起弧。4.6 引、熄弧板a) T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，严格禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板；b) 禁止在焊缝以外的母材上打火，引弧。c) 手工电弧焊和气体保护焊焊缝引弧板、熄弧板的尺寸为63050mm。埋弧焊的引弧板、熄弧板的尺寸为850100mm。d) 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。4.7 焊缝清理以及处理a) 多

27、层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；b) 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如：碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；c) 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；d) 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；e) 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm,弧坑应填满；f) 焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自

28、动焊、半自动焊方法进行焊接和盖面。4.8 工艺的选用焊接接头板厚不同时，应该按照厚板选用工艺；焊接接头材质不同时，应该按照高强度、高碳当量的钢材选用工艺。4.9 变形的控制a) 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；b) 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c) 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；d) 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。4.10 焊后处理a) 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的

29、外观质量要求；b) 对于重要构件或重要接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。4.11 焊接检验a) 焊缝质量分级 所有原材料拼接全熔透焊缝，圆管对接焊缝质量等级一级； 其余全熔透焊接的焊缝质量等级应符合钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）的二级； 除上述焊缝以外的部分熔透焊缝和角焊缝，焊缝质量等级三级，其外观质量应符合钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）二级焊缝规定。b) 焊缝外观质量规定所有焊缝按GB50205-2001要求进行100%外观检验，焊缝检查应在焊缝完全冷却至室温24小时后进行，避免裂纹出现而没有检测出来。序号检查内容示意图公

30、差1对接焊焊缝加强高b20;一级，二级0c3.0mm三级0c3.5mmb20一级，二级0c4.0mm三级0c5.0mm2角焊缝尺寸（h+h）和焊缝余高 h60h1.5mm0c1.5mmh60h3.0mm0c3.0mm3T接坡口焊缝加强高SS=t/4,但10mm对吊车梁S=t/2,但10mm4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝：0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长。三级焊缝：0.1t且1.0长度不限。5表面裂纹/不允许6表面气孔及密集气孔/一级焊缝和二级焊缝：不允许三级焊缝:每50.0mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个孔距6倍孔径7焊缝错边

31、一级和二级焊缝:d0.1t但2.0mm三级焊缝：d0.15t,但3.0mm8焊缝过溢（）所有焊缝909焊接飞溅/所有焊缝：清除干净10电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣/所有焊缝：清除干净11未焊满/一级焊缝：不允许二级焊缝：0.2+0.02t且1mm，每100mm范围内未焊满累计长度25mm三级焊缝：0.2+0.04t且2mm，每100mm范围内未焊满累计长度25mm12跟部收缩/一级焊缝：不允许二级焊缝：0.2+0.02t且1mm三级焊缝：0.2+0.04t且2mmc) 焊缝的无损检测对厚度8mm(包括8mm)以上的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。1) 无损检测比例（UT）所有一级熔

32、透焊缝-100%探伤所有二级熔透焊缝-20%探伤三级焊缝不探伤。2) 探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等级为B级，二级焊缝评定等级为B级。射线探伤按照GB3323的标准进行检测。4.11 焊接缺陷返修a) 焊缝表面的缺陷，采用打磨或者补焊再打磨的方式进行修补；b) 对于无损检测出的焊缝内部缺陷，则应根据无损检测确定的缺陷位置，深度，用碳弧气刨或者砂轮打磨去除缺陷。c) 裂纹返修时，碳弧气刨前应该在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或者母材。d) 碳弧气刨返修时，应该将刨槽刨成斜面角大于10的坡口，并且对刨槽表面打磨，清除表面的渗碳层，可用磁粉探伤，对刨槽表面进行检测，以确认裂纹是否清除干净。e) 补焊应该采用低氢型焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm。补焊的预热温度要比原焊缝提高50。f) 焊补时，应在坡口内起弧，熄弧应该填满弧坑。多层焊时，每层之间的焊缝接头应该错开，每段焊缝长度不小于100mm;焊缝长度大于500mm时，应该采用分段退焊。g) 返修焊缝应该连续施焊。若焊接过程中断，则应采取保温，预热等措施。h) 同一部位返修次数不得超过两次，当焊缝两次返修后，仍然不合格，应立即上报。i) 碳弧气刨过程中，如果发现“夹碳”，应在夹碳边缘10mm处重新起刨，所刨深度，应比夹碳处深3mm。5 构件尺