材料成型技术基础复习提纲整理

1、第一章绪论1、现代制造过程的分类（质量增加、质量不变、质量减少）。2、那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程。（1)质量不变的基本过程主要包括加热、熔化、凝固、铸造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动）、浇灌、运输等。（2）质量减少过程材料的4种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐蚀等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程。（3）材料经过渗碳、渗氮、氰化处理、气相沉积、喷涂、电镀、刷镀等表面处理及快速原型制造方法属于质量增加过程。第二章液态金属材料铸造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法液态金属充满铸

2、型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示。液态金属自身的流动能力称为“流动性”。液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）（1）金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强，易于充满薄而复杂的型腔，有利于金属液中气体、杂质的上浮并排除，有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩。流动性不好的液态金属，充型能力弱，铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。（2）铸型性质：铸型的蓄热

3、系数b(表示铸型从其中的金属液吸取并储存在本身中热量的能力)愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降。（3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。浇注温度越高，充型能力越好。在一定温度范围内，充型能力随浇注温度的提高而直线上升，超过某界限后，由于吸气，氧化严重，充型能力的提高幅度减小。 液态金属在流动方向上所受压力(充型压头)越大，充型能力就越好。但金属液的静压头过大或充型速度过高时，不仅发生喷射和飞溅现象，使金属氧化和产生”铁豆”缺陷，而且型腔中气体来不及排出，反压力增加，造成“浇不足”或“冷隔”缺陷。浇注系统结构越复杂，流动阻力越大，液态金

4、属充型能力越低。（4）铸件结构：衡量铸件结构的因素是铸件的折算厚度R(R铸件体积/铸件散热表面积VS)和复杂程度，它们决定着铸型型腔的结构特点。R大的铸件，则充型能力较高。R越小，则充型能力较弱。铸件结构复杂，厚薄部分过渡面多，则型腔结构复杂，流动阻力大，充型能力弱。铸件壁厚相同时，铸型中的垂直壁比水平壁更容易充满。 3、收缩的定义及铸造合金收缩过程（液态、凝固、固态）铸件在液态、凝固和固态冷却过程中所产生的体积减小现象称为收缩，是液态金属自身的物理性质。液态收缩阶段() 表现为型腔内液面的降低。 凝固收缩阶段() 由状态改变和温度下降两部分产生。一般用体收缩率表示。固态收缩阶段() 通常表现

5、为铸件外形尺寸的减少，故一般用线收缩率表示。4、缩孔、缩松的定义，形成条件、产生的基本原因，形成部位及防止方法。液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称缩孔；细小而分散的孔洞称为缩松。1）金属的成分结晶温度范围越小的金属，产生缩孔的倾向越大；结晶温度范围越大的金属，产生缩松的倾向越大。 （2）浇注条件和铸型性质提高浇注温度时，金属的总体积收缩和缩孔倾向大，浇注速度很慢缩孔容积减少，铸型材料对铸件冷却速度影响很大。 缩松:金属型湿型1，杂质的分布从外部到中心逐渐增多；逆偏析：k1，易熔物质富集在铸件表面上。8、铸件可能出现那几种气孔（析出性、反

6、应性、侵入性）及其定义（1）析出性气孔 当金属液冷却速度较快时，由于铸件凝固，气泡来不及排出而保留在铸件中形成的气孔，称为析出性气孔。（2）反应性气孔 金属液与铸型、熔渣之间相互作用或金属液内部某些组元发生化学反应产生的气体所形成的气孔，则称为反应性气孔。（3）侵入性气孔 砂型铸造时，由于砂型透气率低或排气通道不畅，砂型受热产生的气体，在界面上超过一定临界值时，气体就会侵入金属液而未上浮排出，则产生侵入性气孔。9、熔炼的分类（按合金和熔炼特点）及熔炼的基本要求根据所熔炼合金的特点，熔炼大概可分为铸铁熔炼、铸钢熔炼和有色金属熔炼。根据熔炉的特点又可分为冲天炉熔炼、电弧炉熔炼、感应电炉熔炼和坩锅熔

7、炼等。依据炉衬的种类，熔化技术可分为酸性或碱性。10、浇注系统的组成及主要功能浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道浇注系统的主要功能连接铸型与浇包，导入液态金属；挡渣及排气；调节铸型与铸件各部分的温度分布，控制铸件的凝固顺序；保证液态金属在最合适的时间范围内充满铸型，不使金属过度氧化，有足够的压力头，并保证金属液面在铸型型腔内有必要的上升速度。11、铸件冒口的定义、作用及设计必须满足的基本要求（P51）铸型中能储存一定金属液(同铸件相连接在一起的液态金属熔池)补偿铸件收缩，以防止产生缩孔和缩松缺陷的专门技术“空腔”，被称为冒口。冒口的作用：主要是“补缩铸件”、集渣和通、排气。设置冒口必须满足的基本条

8、件：凝固时间应大于或等于铸件(或铸件上被补缩部分)的凝固时间；有足够的金属液补充铸件(或铸件上被补缩部分)的收缩；与铸件上被补缩部位之间必须存在补缩通道。12、冷铁的作用放入铸型内，用以加快铸件某一部分的冷却速度，调节铸件的凝固顺序，与冒口相配合，可扩大冒口的有效补缩距离。13、常用的机器造型和制芯方法有哪些？震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型、气冲造型等。14、液态金属的凝固过程，顺序凝固、同时凝固的定义15、砂型铸造和特种铸造的技术特点（P52）砂型铸造的特点是：适应性广，技术灵活性大，不受零件的形状、大小、复杂程度及金属合金种类的限制。生产准备较简单。生产的铸件其尺寸精度较差及表面

9、粗极度高；铸件的内部品质也较低；在生产一些特殊零件(如管件、薄壁件)时，技术经济指标较低。特种铸造的技术特点：铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度低。在生产一些结构特殊的铸件时，具有较高的技术经济指标，不用砂或少用砂，降低了材料消耗，改善了劳动条件；使生产过程易于实现机械化、自动化。但特种铸造适应性差，生产准备工作量大，需要复杂的技术装备。因此，特种铸造技术(陶瓷型铸造除外)一般适用于大批大量生产。16、常用的特种铸造方法有哪些？其基本原理和特点是什么？熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造等。17、何谓金属的铸造性能，铸造性能不好会引起哪些铸造缺陷？铸造部分复习题1、影响液态金属冲型能

10、力的因素有哪些？ 2、简述砂型铸造和特种铸造的技术特点。（15）3、简述铸件上冒口的作用和冒口设计必须满足的基本原则。冒口的作用：主要是“补缩铸件”、集渣和通、排气。设置冒口必须满足的基本条件：凝固时间应大于或等于铸件(或铸件上被补缩部分)的凝固时间；有足够的金属液补充铸件(或铸件上被补缩部分)的收缩；与铸件上被补缩部位之间必须存在补缩通道。4、铸造成形的浇注系统由哪几部分组成，其功能是什么？（10）5、熔炼铸造合金应满足的主要要求有哪些？熔炼出符合材质性能要求的金属液，而且化学成分的波动范围应尽量小；熔化并过热金属所需的高温；有充足和适时的金属液供应；低的能耗和熔炼费用；噪声和排放的污染物严

11、格控制在法定的范围内。6、试比较灰铸铁、铸造碳钢和铸造铝合金的铸造性能特点，哪种金属的铸造性能好？哪种金属的铸造性能差？为什么？（P46）第三章 复习及复习题一、名词解释：1、金属塑性变形、加工硬化金属塑性变形是利用金属材料塑性变形规律，施加外力使之产生塑性变形而获得所需形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工工艺。塑性:材料在外力作用下，产生永久残余变形而不断裂的能力加工硬化：在塑型变形过程中，随着变形程度的增加，金属的强度、硬度提高，塑型、韧性下降，这一现象称为加工硬。（工程材料）金属在室温下塑性变形，由于内部晶粒沿变形最大方向伸长并转动、晶格扭曲畸变以及晶内、晶间产生碎晶的综合影响，增加了

12、进一步滑移变形的阻力，从而引起金属的强度、硬度上升，塑性、韧性下降的现象称为加工硬化。亦称为冷作硬化。2、自由锻: 自由锻造(又称自由锻)是利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。 模锻：模型锻造包括模锻和镦锻，是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。胎模锻：胎模锻造是在自由锻造设备上使用不固定在设备上的各种称为胎模的单膛模具，将已加热的坯料用自由锻方法预锻成接近锻件形状，然后用胎模终锻成形的锻造方法。3、落料、冲孔落料和冲孔又统称为冲裁。落料和冲孔是使坯料

13、按封闭轮廓分离。落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边部分是废料；冲孔则相反。4、固态金属的冷变形和热变形冷变形是指金属在进行塑性变形时的温度低于该金属的再结晶温度。热变形是指金属在进行塑性变形时的温度高于该金属的再结晶温度。5、板料分离和成形分离过程是使坯料一部分相对于另一部分产生分离而得到工件或者料坯。成形过程是使坯料发生塑性变形而成一定形状和尺寸的工件。6、金属的可锻性 金属塑性变形的能力又称为金属的可锻性，它指金属材料在塑性成形加工时获得优质毛坯或零件的难易程度。三、简答题1、简述自由锻成形过程的流程及绘制自由锻件图要考虑的主要因素。敷料、加工余量 、锻件公差 2、在金属的模锻

14、过程中，影响金属充填模腔的因素有哪些？金属的塑性和变形抗力。显然，塑性高、变形抗力低的金属较易充满模膛。金属模锻时的温度。金属的温度高，则其塑性好、抗力低，易于充满模膛。飞边槽的形状和位置。飞边槽部宽度与高度之比(bh)及槽部高度h是主要因素。(b/h)越大，h越小，则金属在飞边流动阻力越大。强迫充填作用越大，但变形抗力也增大。锻件的形状和尺寸。具有空心、薄壁或凸起部分的锻件难于锻造。锻件尺寸越大，形状越复杂，则越难锻造。设备的工作速度。一般而言，工作速度较大的设备其充填性较好。充填模膛方式。镦粗比挤压易充型。其他如锻模有无润滑、有无预热等。 3、请阐述金属在模锻模膛内的变形过程及特点。（1）

15、充型阶段在最初的几次锻击时，金属在外力的作用下发生塑性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，并有部分金属压入模膛深处。这一阶段直到金属与模膛侧壁接触达到飞边槽桥口为止。特点：模锻所需的变形力不大。（2）形成飞边和充满阶段 继续锻造时，由于金属充满模膛圆角和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内流动，形成飞边。此时，模锻所需的变形力开始增大。随后，金属流入飞边槽的阻力因飞边变冷而急速增大，当这个阻力一旦大于金属充满模膛圆角和深处的阻力时，金属便改向模膛圆角和深处流动，直到模膛各个角落都被充满为止。这一阶段的特点是飞边进行强迫充填，变形力迅速增大。锻足阶段如果坯料的形状、体积及飞边槽的尺寸等工艺参数

16、都设计得恰当， 当整个模膛被充满时，也正好锻到锻件所需高度。但是，由于坯料体积总是不够准确且往往都偏多，或者飞边槽阻力偏大，导致模膛已经充满，但上、下模还未合拢，需进一步锻足。这一阶段的特点是变形仅发生在分模面附近区域，以便向飞边槽挤出多余的金属。4、简述模锻技术过程中确定分模面位置的原则。要保证模锻件易于从模膛中取出。故通常分模面选在模锻件最大截面上。所选定的分模面应能使模膛的深度最浅。这样有利于金属充满模膛，便于锻件的取出和锻模的制造。选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，这样在安装锻模和生产中发现错模现象时，便于及时调整锻模位置。分模面最好是平面，且上下锻模的模膛深度尽可能一

17、致。便于锻模制造。所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少。这样既可提高材料的利用率，又减少了切削加工的工作量。5、落料和冲孔用凹、凸模刃口尺寸是如何确定的？设计落料时，凹模刃口尺寸即为落料件尺寸，然后用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值。设计冲孔模时，凸模刃口尺寸为孔的尺寸，然后用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值。为保证零件的尺寸要求，提高模具的使用寿命，落料时取凹模刃口的尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸；而冲孔时则取凸模刃口的尺寸靠近孔的公差范围内的最大尺寸。第四章 粉末压制和常用复合材料成形过程练习题一、名词解释：粉末冶金：粉末压制(这里主要指粉末冶金)是用金属粉末(或者金属和非金属粉末的混合物)

18、做原料，经压制成形后烧结而制造各种类型的零件和产品的方法。电解法：电解法是采用金属盐的水溶液电解析出或熔盐电解析出金属颗粒或海绵状金属块，再用机械法进行粉碎。雾化法金属粉末制备方法：雾化法是将熔化的金属液通过喷射气流(空气或惰性气体)、水蒸汽或水的机械力和急冷作用使金属熔液雾化，而得到金属粉末。三、简答1、硬质合金的分类情况及其主要用途是什么？钨钴类(YG) 主要组成为碳化钨(WC)和钴(Co)。常用牌号有YG3、YG6、YG8等。钨钴类硬质合金有较好的强度和韧度，适宜制作切削脆性材料的刀具。如切削铸铁、脆性有色合金、电木等。且含钴愈高，强度和韧度愈好，而硬度、耐磨性降低，因此，含钴量较多的牌

19、号一般多用作粗加工，而含钴量较少的牌号多用于作精加工。 钨钴钛类(YT) 主要组成为碳化钨、碳化钛(TiC)和钴。常用牌号有YT5、YT10、YTl5等。 钨钴钛类硬质合金含有比碳化钨更硬的碳化钛，因而硬度高，热硬性也较好，加工钢材时刀具表面会形成一层氧化钛薄膜，使切屑不易粘附，故适宜制作切削高韧度钢材的刀具。同样含钴量较高(如YT5含钴9)的牌号用作粗加工。钨钽类(YW) 主要组成为碳化钨、碳化钛、碳化钽(TaC)和钴。其特点是抗弯强度高。牌号主要有YWl(84WC、6TiC、4TaC、6Co)，YW2(82WC、6TiC、4TaC、8Co)两种。这类硬质合金制作的刀具用于加工不锈钢、耐热钢

20、、高锰钢等难加工的材料。2、请简要介绍粉末压制结构零件设计的原则一、压制件应能顺利地从压模中取出 二、应避免压制件出现窄尖部分 窄尖部分会出现装粉不足，使压制成形因难。窄尖部分还会影响压模的强度和寿命。三、零件的壁厚应尽量均匀，台肩尽可能的少，高(长)宽(直径)比不超过2.5(厚壁零件不超过4)零件的高度太高，压制方向上的台肩多，各部分壁厚相差过大等，都会造成压制件的密度分布不均匀。四、制品的尺寸精度及表面粗糙度压制烧结零件的尺寸精度，应以能满足零件的技术要求为准；既不要盲目地追求过高的尺寸精度，这样不仅大大增加生产成本；又不要不必要地降低尺寸精度，从而抹煞粉末压制的技术特点。制品的表面粗糙度

21、取决压模的表面粗糙度。烧结后一般在1015m，若想进一步降低表面粗糙度，则需要进行复压校形或精压。3、请简要介绍金属粉末的制备方法1、矿物还原法制取粉末 矿物还原法是金属矿石在一定冶金条件下被还原后，得到一定形状和大小的金属料，然后将金属料经粉碎等处理以获得粉末。矿物还原法主要适用于铁粉生产，也能生产钴、钼、钙、难熔的金属化合物粉末（如碳化物、硼化物、硅化物粉末）等。 2、电解法 电解法是采用金属盐的水溶液电解析出或熔盐电解析出金属颗粒或海绵状金属块，再用机械法进行粉碎。电解法生产的金属品种多，纯度高，粉末颗粒呈树枝状或针状，其压制性和烧结性都较好。3、雾化法制取粉末 雾化法是将熔化的金属液通

22、过喷射气流(空气或惰性气体)、水蒸汽或水的机械力和急冷作用使金属熔液雾化，而得到金属粉末。由于雾化法制得的粉末纯度较高，又可合金化，粉末有其特点，且产量高、成本较低，故其应用发展很快。可用来生产铁、钢、铅、铝、锌、铜及其合金等的粉末。4、机械粉碎法 机械破碎法中最常用的是钢球或硬质合金球对金属块或粒原料进行球磨。适宜于制备一些脆性的金属粉末，或者经过脆性化处理的金属粉末(如经过氢化处理变脆的钛粉)。第五章 固态材料的连接过程练习题一、名词解释：焊接：将分离的金属用局部加热或加压等手段，借助于金属内部原子的结合与扩散作用牢固地连接起来，形成永久性接头的过程称为焊接。熔化焊接：利用热源局部加热的方

23、法，将两工件接合处加热到熔化状态，形成共同的熔池，凝固冷却后，使分离的工件牢固结合起来的焊接称为熔化焊。压力焊接：在焊接过程中，对焊件施加一定压力（加热或不加热），以完成焊接的方法。钎焊：钎焊是采用熔点比母材低的金属作钎料，将焊件加热到高于钎料熔点、低于母材熔点的温度，使钎料填充接头间隙，与母材产生相互扩散，冷却后实现连接焊件的方法。摩擦焊：摩擦焊是利用工件接触面摩擦产生的热量为热源，将工件端面加热到塑性状态，然后在压力下使金属连接在一起的焊接方法。电阻焊：电阻焊是利用电流通过焊件时产生的电阻热，作为热源，加热焊件，在压力下进行焊接的。直流正接和直流反接：直流正接：工件接阳极，焊条接阴极。直流

24、反接：工件接阴极，焊条接阳极。三、简答题1、焊接用焊条药皮的作用是什么，由哪几部分组成？药皮的作用A 改焊接工艺性能：易引弧、稳弧，减小飞溅，使焊缝成形美观；B 机械保护作用：气体、熔渣隔离空气，保护熔液和熔池金属；C 冶金处理作用：药皮中的某些元素可起到渗合金、脱氧、脱硫、去氢作用。药皮的组成主要有稳弧剂、造气剂、造渣剂、脱氧剂、合金剂、粘结剂、稀渣剂、增塑剂等。主要原料有矿石、铁合金、有机物和化工产品等四类。2、简述碱性焊条和酸性焊条的性能和用途。熔渣以酸性氧化物为主的焊条，称为酸性焊条。酸性焊条的氧化性强，焊接时具有优良的焊接性能，如稳弧性好，脱渣力强，飞溅小，焊缝成形美观等，对铁锈、油

25、污和水分等容易导致气孔的有害物质敏感性较低。熔渣以碱性氧化物为主的焊条，称为碱性焊条。碱性焊条有较强的脱氧、去氧、除硫和抗裂纹的能力，焊缝力学性能好，但焊接技术性能不如酸性焊条，如引弧较困难，电弧稳定性较差等，一般要求用直流电源。而且药皮熔点较高，还应采用直流反接法。3、手工电弧焊用焊条的选用原则是什么？首先根据焊件化学成分、力学性能、抗裂性、耐蚀性及高温性能等要求，选用相应的焊条种类。再考虑焊接结构形状、受力情况、焊接设备条件和焊条售价来选定具体型号。根据母材的化学成分和力学性能 若焊件为结构钢时，则焊条的选用应满足焊缝和母材“等强度”，且成分相近的焊条；异种钢焊接时，应按其中强度较低的钢材

26、选用焊条；若焊件为特殊钢，如不锈钢、耐热钢等时，一般根据母材的化学成分类型按“等成分原则”选用与母材成分类型相同的焊条。若母材中碳、琉、磷含且较高，则选用抗裂性能好的碱性焊条。根据焊件的工作条件与结构特点 对于承受交变载荷、冲击载荷的焊接结构，或者形状复杂、厚度大，刚性大的焊件，应选用碱性低氢型焊条。根据焊接设备、施工条件和焊接技术性能 无法清理或在焊件坡口处有较多油污、铁锈、水分等赃物时，应选用酸性焊条。在保证焊缝品质的前提下，应尽量选用成本低、劳动条件好的焊条。无特殊要求时应尽量选用焊接技术性能好的酸性焊条。4、什么是焊接热影响区？它由哪几部分组成，分别对焊接接头有何影响？在电弧热的作用下，焊缝两侧处于固态的母材