工业厂房及综合楼工程施工组织-100页

工业厂房及综合楼工程施工组织设计目录第一章工程概况工业厂房及综合楼，工程建设地点为在市经济技术开发区内，位于开发区规划红线范围内，该工程是由投资兴建，设计院设计，由一层厂房和三层综合楼组成，总建筑面积为2237882M2，其中综合楼建筑面积为406918M2，厂房建筑面积为1830964M2。一、建筑设计1、综合楼一层设计有餐厅、主副食加工间、仓库、更衣室、淋浴室、会议室、实验室、生产科办公室、设备科办公室、安全科办公室、消防控制室、样品室、保安室、卫生间等。2、综合楼二层设计有办公室、活动室、数据处理室、财务办公室、办公用品间、进出口部办公室、总经理办公室和副总经理办公室、秘书室、接待室、小会议室、行政部、外驻室、卫生间。3、综合楼三层设计有办公室、活动室、内销部、技术部、质检部、供应部、接待室、大会议室、卫生间。4、厂房设计有原料检验库、成品库、涂漆间、成品包装库、平衡调理间。二、结构设计1、主厂房门式钢结构，围护结构为夹心彩钢板，屋面防水保温为夹心彩钢/一层。办公楼为混凝土框架结构，围护结构为2B砖樯，卷材防水屋面/三层。2、本工程按六度抗震设防，办公楼底部框架结构抗震等级为三级。耐火等级为二级，火灾危险性为丙类。3、现浇结构构件的混凝土强度等级混凝土强度等级使用部位C30一层框架柱、独立基础、基础梁C25现浇砼梁、板，圈梁、构造柱C10基础垫层1、本工程基础采用钢筋砼独立基础，混凝土强度等级为C30，基础埋深290M。2、外墙独立基础有钢筋砼基础梁连接，混凝土强度等级为C30。三、墙身构造1、厂房外墙1200M以上为100MM厚乳白色聚苯乙烯夹芯板，1200M以下为370MM厚红砖，26轴外墙为的墙为150MM厚乳白色聚苯乙烯夹芯板，所有外墙在墙梁内侧挂1MM厚乳白色压型钢板；厂房内隔墙1200M以下为370MM厚红砖，1200M23轴墙梁一侧为100MM厚乳白色聚苯乙烯夹芯板，墙梁另一侧为1MM厚乳白色压型钢板，其余内隔墙在墙梁两侧挂1MM厚乳白色压型钢板到顶，其它面板和底板均厚08MM；2、综合楼内外墙体均为红砖墙，卫生间内隔墙为PVC塑料隔断，一层样品室隔断为铝合金玻璃到顶。四、建筑装修（一）、综合楼部分内装修1、顶棚卫生间、浴池、食堂与餐厅为白色防水涂料；其它各室、走廊与楼梯间为白色涂料。2、内墙面卫生间、厨房、浴池墙面为白色釉面砖，厨房内纵墙1200M以上为铝合金玻璃隔断。1200M以下为红砖墙贴白色瓷砖。餐厅1500M以下采用白色瓷砖，1500M以上为白色防水涂料；其它墙面采用白色涂料。3、楼地面厨房、餐厅、卫生间、淋浴间贴防滑地砖，其它各房间、走廊与楼梯间为水磨石地面。（二）、厂房部分内装修1、内墙面1200M以下墙面为白色涂料；2、楼地面20MM厚120水泥砂浆面层，50MM厚C30细石砼基层，150MM厚C20砼垫层。（三）、综合楼、厂房外装修1、厂房1200M以下白石子水刷石，1200M以上的墙为银灰色夹芯彩钢板，檐头、窗口为晚霞色钢板。2、综合楼门窗窗采用塑钢窗，内门为胶合板门；展厅为玻璃门，厂房为彩钢板门，卫生间为塑钢门，入口处采用半玻璃木门。五、场地周边和现场自然环境情况工程建设地点为在市经济技术开发区内，位于开发区规划红线范围内，东南侧紧靠102国道，西北侧、东北侧暂为空地，南侧紧靠市经济开发区主通道。西南侧边长200米，西北侧边长280米，东南侧靠102国道。工程所在地地势相对平坦，勘探孔间最大高差为053米，抗震设防烈度为度，标准冻深193米，冻胀类别为弱冻胀，冻胀等级为级，场地地层属第四系堆积物。地下水位较深，对本工程的建设没有影响。六、本工程特点1、因建筑使用功能的差异，本工程综合楼砼施工和厂房部分轻钢结构制作、安装，夹芯彩钢板安装等提出了较高的质量要求。2、本工程综合楼设计为底层框架、上部为砖混，对质量要求严，防止出现“裂”、“渗”、“漏”的质量通病应引起足够重视。3、本工程厂房结构设计为轻钢结构，如何保证制作、安装质量是本方案考虑的重点之一。4、本工程以“创优良工程”作为目标，因此在组织施工时，特别是在结构、装饰阶段应严格控制，精心组织，精心施工。第二章施工总体部署一、施工部署本工程虽为常见的框架、砖混、轻钢结构，但由于建筑造型和使用功能的原因，造成构造节点复杂，27M跨轻钢结构连续四跨，安装精度要求很高，施工放线测量精度就要求更高。另外本工程容易发生质量通病，如何防止钢结构制作、安装发生变形偏移，拼接板焊接角度以及螺栓孔位置偏移，独立基础顶地脚螺栓位置和标高超标等是施工中应慎重对待的。项目经理部必须有强烈的质量意识，精心组织、精心施工，加强对施工过程中的质量预检工作，严格技术、质量管理，确保工程优良等级地实现。我单位是ISO9001、ISO14000、OTHUS18000体系贯标单位，对于本工程我单位将全面推行ISO9001、ISO14000、OTHUS18000管理标准。本工程如我公司中标，将由公司挑选管理经验丰富、技术水平高、责任心强的优秀管理人员组建工程项目部，从组织上确保严格按本施工组织设计制定的各项技术要求，对本工程实施科学规范化的项目管理，加强对施工过程的质量预控工作。公司将本工程列为创优质重点工程，从技术管理，施工力量，机械配置，材料供应，资金调度等方面，全方位对本工程给予支持。由公司技术部、质安部派专人对本工程施工的全过程实施管理和监控，以确保本工程按合同如期竣工，验收一次达标。本工程的施工组织管理采用项目部集中管理，施工技术、材料供应、专业工种调度、施工计划统一安排。1、原则要求按先地下后地上的原则，将工程划分为两个子单位工程，一个是轻钢结构厂房，另一个为该项目综合楼工程。每个子单位工程基本划分为基础、主体、内外装饰、水电安装和收尾竣工五个阶段。综合楼部分划分两个施工段，1/A轴3/C轴与1轴4轴部分为一个施工段；4/C轴7/D轴与1轴4轴部分为另一个施工段；厂房部分由于安装项目占的比例很大，该部分只做为一个施工段进行流水施工。根据招标文件厂房部分较综合楼提前交付给业主的总要求，施工侧重点放在子单位工程厂房部分，在保证厂房总体工期要求的前提下，组织好综合楼的施工。以使整个项目如期交付业主使用。2、主要分部工程施工顺序基础工程基坑放线定位土方开挖测量放线独立基础砼垫层砌砖模绑扎底板钢筋基线复核插短柱钢筋钢筋及隐蔽验收浇筑独立基础短柱下砼安装地脚螺栓短柱安装模板螺栓复核浇筑柱砼螺栓二次复核砼养护。综合楼结构工程放线柱钢筋绑扎防雷焊接及专业管线预留墙体砌筑柱支模板柱砼浇筑梁板支模板梁、板钢筋绑扎水电等专业管线、洞预埋预留梁、板砼浇筑砼养护拆模、至结构完。厂房结构工程号料放样下料矫正喷砂组对焊接半成品矫正连接板喷砂生锈处理编号打标签装车运输到现场按位置摆放拼装校正地脚螺栓安装钢柱、支撑安装横梁安装檩条、支撑。室内装修结构处理放线隔墙砌筑门窗框安装搭脚手架天花及墙面抹灰水、电、设备管线安装墙面饰面工程拆脚手架等楼地面施工门窗扇安装工程粉刷油漆灯具安装清理竣工。室外装修屋面工程结构处理从顶层向下做面层台阶散水清理。3、任务划分根据本工程特点，成立现场项目经理部，由项目经理部组织承担土建和装修及装饰工程、水电安装工程施工，公司各专业部门配合。厂房钢结构、夹芯板施工由本公司专业队伍具体施工。一切工序必须根据总体安排的综合进度计划合理穿插作业。本工程由于综合楼和厂房连成一体，因此，在组织施工时可在项目经理部下设二个施工综合队（下设钢筋工班组，木工班级组、架子工班组，力工班组，瓦工班组，装修班组，水电安装班组以及起重工班组）。在进行土建工程施工时，除起重班组外其它班组共同对基础、土建主体、装饰、水电进行施工，在项目经理部的统一指挥、调度下实施流水作业。起重班组主要负责厂房施工。二、工期控制1、主要工期控制1）、开工日期定于2004年4月15日。2）、000以下控制在2004年5月中旬完成。3）、综合楼主体工程控制在2004年7月下旬完成。4）、厂房钢结构安装控制在2004年7月中旬完成。5）、厂房彩板安装控制在2004年8月上旬完成。6）、厂房收尾工程控制在2004年8月15日前完成7）、综合楼装饰装修工程控制在2004年8月下旬完成。8）、综合楼收尾工程及单位工程竣工验收在2004年9月10日前完成。2、主要经济技术指标本工程的各项管理指标如下1、施工工期148日历天，总工期提前20天；2、质量目标一次验收达到优良工程。3、安全管理、文明施工目标争创哈尔滨市安全生产和文明施工样板工地。三、施工准备（一）、生产准备1、抓好施工现场的“五通一平”工作，即水通、电通、道路通、排水通、通讯通和场地平整。2、查勘现场，摸清工程实际情况，包括四周环境、运输道路、邻近建筑、地下管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供应等等，以便研究制定实施施工方案和绘制施工总平面图，并对障碍物进行清除。3、做好防雨排水工作在场地周围设置排水沟、沉淀砂井，引入下水管道，保证场地不积水。4、按施工总平面图布置，修建临时设施，安装水电线路，并试水、试电。5、修建出入门口以及洗车槽，设洗车水枪为洗车进出、清洗提供方便。6、筹集劳动力，进行进场三级安全教育，进行分工种的操作培训，办理有关保险等各方面的手续。7、提出机械设备使用计划，组织进场、运输、安装。8、制订质量、安全、技术、消防、保卫、计划、经营财务、设备机具、材料、现场文明、政治思想工作、生活福利后勤服务等一系列的管理制度。（二）、技术准备1、认真学习、审查施工图纸，土建、钢结构、水电专业综合会审。进行设计交底和施工技术交底。2、编制施工方案和施工操作要点，组织施工人员学习。3、组织有关人员进行工料分析，及时订货加工。4、测设基准线。在此基础上，对各主要工程进行定位和标高引测，并设置坐标和标高的控制点，埋设半永久控制桩。第三章不同阶段特点的技术措施本工程占地面积较大，综合楼与厂房结构形式不同，施工中针对两个子单位工程不同阶段施工特点采取如下主要技术措施。基础施工阶段基础土方施工采用机械开挖，人工配合的措施方法进行，开挖时按照土质情况放坡，独立基础施工时底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌施工措施，同时地脚螺栓安装预埋是厂房基础的施工重点，施工中采用利用钢柱底板大小的20MM厚钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，把螺栓插入螺孔，用钢筋将螺栓焊接成整体，这种措施可多次重复使用。综合楼主体施工阶段该阶段要密切围绕模板、钢筋、砼、砌筑这四大工序组织施工，注意计算好支模所需材料及钢筋供应。施工中模板采用竹胶模板，支撑体系采用快拆体系，砼施工采用二次搅拌法搅拌以节约水泥用量。厂房主体施工阶段密切围绕钢结构制作，变形矫正、节点加工、运输、安装等五大工序组织施工，注意钢材、安装螺栓供应和材质，钢结构制作采用数控切割，矫正机矫正，抛丸喷砂等措施保证加工质量，安装时采取分段吊装措施减少安装误差。内外装修施工阶段在结构进行到一定高度，插入内装修，在结构完成后全面进入外装修，立体交叉作业，安排好各工序的搭接。在钢结构加工安装之前做好厂房地沟和地面垫层施工。水电安装阶段水电安装贯串主体、装饰装修阶段全过程，该阶段密切配合结构施工，完成预埋套管及楼面预留孔洞工作。收尾阶段要抓紧，抓好修理、收头，并做好成品保护。总之，土建、水、暖、电、卫及钢结构安装等各阶段各种工种、工序之间要密切配合，采取合理施工措施，组织流水施工，做到连续均衡生产。第四章主要施工方法一、施工测量根据施工总平面图拟建的建筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，城市水准点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行测设。1、结构平面施工放线根据已有控制网点的主轴线精确引测到各结构平面上，特别是000的引测必须复核无误后作标记。综合楼每完成一层楼面用经纬仪将000层的控制线传递到上一层楼面。再根据各层施工平面图放出相应的轴线及柱、梁和各种洞口的平面位置。2、高程施工测量综合楼各层墙体完毕后把水准点结合建筑物各层的相应标高引测至墙体上，用红油漆标示，再按施工图在墙体上相应位置标上梁（板）底及板面等的标高标记。在拆除模板后，把水准点标高精确引测到柱上并选择便于向上传递的位置作好标记，作为向上传递的控制点，再根据施工图用钢尺量度传递到各层。3、竖向测量每层柱和墙体轴线引测采用吊线锤法进行，每层用经纬仪进行复核垂直度。钢柱吊装时采用两台经纬仪在柱两个方向进行垂直度校核。二、独立基础施工本工程综合楼与厂房独立基础与地梁连为一体，为了确保施工质量，本方案确定独立基础底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌的施工工艺。为了加快基础施工进度，尽量减少基坑底土方暴露时间，地梁土方开挖修整与基础底板施工同步进行。1、施工顺序基坑放线定位土方开挖测量放线独立基础砼垫层砌砖模绑扎底板钢筋基线复核插短柱钢筋钢筋及隐蔽验收浇筑独立基础短柱下砼短柱安装模板浇筑柱砼砼养护。2、主要施工措施与技术要求（1）独立基础基坑采用机械开挖土方，人工修整至施工要求的标高后，应按设计定位尺寸准确放线，经复核验线后，即可开始基础施工。（2）本方案确定独立基础、地梁边模采用砖模用MU75普通机制砖，M75砂浆砌筑，砖模厚度为120厚，待砖模砂浆强度达到75时外侧回填土方夯实12遍。（3）基坑（槽）土验收合格后，应立即浇灌素砼垫层。浇筑前，应做好砼垫层厚度控制标志。以确保垫层面达到基底设计标高，误差不得超过15MM。（4）垫层浇筑经自然养护24小时后，方可下料上人进行钢筋绑扎。（5）钢筋绑扎前，认真清理坑槽内的落土杂物，经检查清理干净后，再绑扎钢筋。（6）浇筑柱下独立基础时，应特别注意柱子插筋和地脚螺栓位置的正确，在浇筑开始时，先满铺一层510CM厚的砼并振捣密实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后四侧应对称，均匀地浇筑，分层连续浇筑。基础上部柱子水平施工缝留在基础上部，浇捣混凝土时，应注意模板的位置。（7）待基础地板施工完毕后，基础上短柱和基础梁同时绑钢筋、支模板，严格控制基础顶面标高，用水准仪重新进行抄测，与原控制桩核对标高无误后方可浇筑砼，埋件中心距偏差不大于5MM。砼浇筑完毕后应浇水覆盖养护。三、基础独立柱预埋螺栓1、制作安装模板。取钢柱底板大小的钢板三块（其中两块厚20MM，一块820MM均可），20MM厚的两块钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装，把一组螺栓插入螺孔，用1416的钢筋将螺栓焊接成整体，上下各一道，可多次重复使用。这样单个螺栓间间距及高低控制在允许的偏差范围内。2、螺栓组的固定。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组准确定位，在用1416的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，保护好螺栓丝扣，在混凝土浇筑时不被损坏。3、做好中间交接。基础工程完工后，将螺栓组间的间距（轴线间距）、高低，每个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，我们复测验收后，组织土建和钢结构安装班组进行中间交接验收，验收后要求钢构件安装班组进行复测。四、钢结构加工制作（一）、加工准备所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱和梁采用Q345B钢板，其余构件均采用Q235B半镇静钢，进厂具有出厂质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求。钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303、E5003型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准碳钢焊条（GB5117）、低合金钢焊条（GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。钢结构所用的高强度螺栓，采用109级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于05MM。为了保证钢结构加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12MM厚的钢板铺设，尺寸为1612M，平台用0202M枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位，平台上应具有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。（二）、H型钢加工工艺原料准备放样选料机器程序设定翼缘、腹板分条切割矫正喷砂处理H型钢自动组对点焊矫正H型钢自动焊接检查翼缘板矫正检查端板组装点焊矫正端板焊接清渣检查喷涂防锈底漆成品检验成品入库（三）、生产线设备配置CNCCG4000C型数控直条火焰切割机，用于H型钢翼缘板、腹板、端板自动分条切割。特点纵向设有九组割锯，可同时切割多块工件，效率高。Z12型H型钢自动组对机用于H型钢定位、点焊。特点具有全自动对中、定位、夹紧、自动点焊功能。LHA型龙门式H型钢自动埋弧焊机。用于H型钢自动埋弧焊接，具有运行速度稳定、可靠性好的特点。YJ800型H型钢翼缘矫正机，用于焊接后H型钢翼缘矫正。（四）、型钢加工工艺1、绘制加工图由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。2、放样、号料首先按施工图放11的大样。并考虑原料规格合理排料，尽量提高成材率。按设计规定留出切割余量和收缩余量。放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板的尺寸、形式。放样、号料（1）放样做到轴线正确；（2）样板用05075MM的铁皮制作。制作样板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量一般为2、4MM；（3）样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；（4）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于02MM；（5）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；（6）当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；（7）号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。3、钢材切割钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数割嘴型号、氧气压力、气割速度等。确定切割方案，防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于LMM。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。（1）气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙。（2）切割前应将沿割宽度5080MM左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500MM、宽度小于400MM的钢板时，宜采用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20MM。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。（3）切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割正负10MM气割的允差应符合下表规定序号项目允许偏差（MM）1构件宽度、长度302气割面垂直度01T20T（钢板厚度）3气割面平面度004T10T4割纹深度025局部切口深度031、坡口及制孔（1）坡口尺寸及允许偏差要符合气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。其余构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割锯沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。（2）钢结构制孔采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。1）制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小30MM的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；2）当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；3）无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于10MM缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定制孔的允许偏差序号项目允许偏差（MM）1孔径102圆度203中心线垂直度00320孔距的允许偏差两孔最外边缘的距离（MM）序号项目小于500500100012003000大于30001同一组内任意孔间10152相邻两组的端孔间152025301、钢结构型材的对拼与组装（1）钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差2MM。拼组前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边3050MM范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。（2）组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25MM，点焊缝间距一般为300400MM。（3）顶紧的接角部位要有80的面紧贴，用03MM塞尺检查，其塞入面不大于20，边缘局部的间隙不大于08MM。（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。2、钢结构焊接（1）H型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序对焊接H型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。（2）施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。（3）焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准钢结构工程施工及验收规范（GB502052002），所有焊缝均应满足JGJ8191建筑结构焊接与验收规程要求。3、对焊的内部缺陷检查主要结构对接焊，按照规范及监理工程师指示配合建设单位作X光透视检查及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探险伤检验，其结果必须符合设计、施工规范和钢结构焊接规定要求。承受拉力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的一级焊缝），承受压力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的二焊缝），不合格的应一律重焊，并应再作X透视检查或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。4、焊缝表面检查焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊道均不得有“重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。序号缺陷情形整修办法1钢材表面有明显伤痕焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4CM以上2钢材表面有不明显伤痕用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平3钢材边面的层状裂痕将钢板挖至板厚约1/4处后，焊接补强并用砂轮磨平4弧击钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4CM以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4CM以上。7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平。8焊边烧损焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4CM以上。焊缝数量抽查为5，每条焊缝检查一处，但不小于5处。采用焊缝量规和钢尺检查，必要时采用渗透探伤检查。5、焊接构件的矫正焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形，采用压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相应的胎模具。H型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，不得超过900度。6、除锈刷漆构件除锈钢材下料后，要认真进行除锈，方法采用喷砂除锈附加手工除锈，除锈等级手工除锈时不低于ST2级，机械除锈时不低于SA2级。喷砂除锈时，选用适当粒径的钢砂磨料如G80喷射，粗糙度在32575M之间，以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到SA21/2级。正确的喷砂程序是制定详细周密的工作计划；保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。喷砂除锈前，必须使用空压凿刀空压长刮板或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；喷砂除锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；手工除锈主要用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可。保证钢材表面无可见的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物，也应是牢固附着于钢铁表面的。钢构件的涂装表面处理喷砂工序完成后，在4小时以内涂上底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。（1）所有油漆施工前应予拌合好，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。（2）油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量，在48小时内应有起浮皮。（3）油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。（4）油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。库房应保持整洁与安全，并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕密封，送库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。（5）涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，一般无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度室外为125175UM，室内为100150UM。（6）面漆颜色样，应先送请监理工程师核准认可。（7）涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定，工作点的温度要在538度之间，相对温度应要小于85，涂后4小时严防雨淋，雨、雾、雪或者灰尘较大的环境下禁止作业，漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处留3050MM宽的范围暂不涂刷。（8）采样与试验任何油漆进场时，提供检验合格证，以证实采用油漆完全符合规范，每种油漆至少应投样1公斤，送监理工程师检验认可。监理工程师应于施漆时，检查漆膜厚度。任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。施工方法（1）所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆，如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此项去除缺点、洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。（2）施工漆用喷布，油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。（3）基层处理基层应完全清除所有松锈皮，污垢、细屑、油脂以及其它外物质，以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。在施油漆之前，倘清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者，需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。（4）底漆的施涂钢材在监理工程师认可后与装运出厂前，在厂内施漆一层。凡需工地焊接时，距焊接面至少8CM，在制作厂内不施漆。架设后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。（5）施工现场涂漆所有现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其易受特别磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全面施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除与施漆。油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。9、钢构件的交验钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件的型号。在堆放时必须稳固地放置在垫木上，各层都必须垫平，不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。五、钢结构安装（一）基础准备1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容（1）基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。（2）各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。（3）资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超过4块。（二）构件堆放及检查1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件的堆放应在下面垫上枋木，并且按照安装顺序分区存放。3、钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查钢构件变形，缺陷超出许偏差时，应进行处理。（三）构件检验依据设计图纸及规范，对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。按构件种类、型号及安装顺序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150MM以上距离；相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离，防止扭曲和变形。对变形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。（四）吊装机械选择27M跨刚架梁重25T左右，为最大起重量，拟采用8T汽车吊作业。（五）钢结构安装方案1、吊车准备考虑到工期问题，选择两台8吨汽车吊吊装钢柱及工字钢梁，另再选择一台8吨汽车吊装支撑、配合倒料及卸车。2、钢结构安装方法及顺序（1）吊装顺序吊装流水顺序遵循先柱、后梁，吊装的原则既先安装钢柱，再吊装钢梁，待相邻钢架安装完毕，用檩条连接两榀架使之稳定，然后安装支撑系统，形成一个稳定的独立单元，再扩大拼装下一单元进行安装。（2）吊装方法采用分件吊装法。（3）整个安装工程由三大部份组成。其吊装顺序为两台8T吊车前后错开一跨从临近综合楼端部开始，先吊装纵向中间两跨钢梁，依次向纵向另一侧进行吊装。纵向中间两跨吊装完后进行纵向两侧边跨钢梁吊装，以减小安装累计误差。3、钢柱吊装及固定（1）钢柱倒运到位于吊车半径后，在钢柱四边弹出中心线，在钢柱上做标高控制标记线（500线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。测量柱的长度，其长度偏差应详细记录，并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上，以便基础顶面用垫板调整。（2）吊装前搭好上柱的直爬梯或升降平台，采用单点绑扎吊装，吊点选择在柱顶1/3柱长处，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。（3）钢柱采用旋转法吊升，吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木，防止钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。（4）钢柱对位时，要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线，并使地脚螺栓对孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。（5）待钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序，钢柱全部吊装完成后，用两台经纬仪在两个方向对准钢柱两个面上的中心标记，同时校核钢柱的垂直度。（6）钢柱矫正后，将地脚螺栓紧固，并将垫板与柱脚底板焊接固定。4、工字钢梁吊装（1）工字钢梁地面拼装首先在地面上搭设拼装支架，利用8吨汽车吊把梁放在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。用高强螺栓拼装好后，测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。（2）吊装顺序先从靠近墙端有柱间支撑的两榀刚架开始。在刚架安装完毕后将其间的檩条、支撑、隔撑等全部装好并检查其铅垂度。然后以这两榀刚架为起点，向罩棚另一端顺序安装。（3）吊点布置工字钢梁采用两点对称绑扎吊装，吊点位置设在梁端1/3位置。利用檩条托架绑扎吊绳防止滑动，使其平稳。（4）吊升应缓慢进行，利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，关在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。当起吊到高出柱顶约200MM时慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。用同样的方法吊装第二榀梁，待第二榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。然后以变两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行其它轴线的梁吊装。（5）工字钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固，做好永久固定。5、檩条及拉条安装（1）檩条吊升由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。（2）首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲度小于5MM。当安装完一个单元的钢柱、工字钢梁后开始安装檩条。檩条采用螺栓连接在檩托上。檩条固定好后，安装拉条，用拉条调整檩条平行度，其调整顺序由上而下进行。待梁柱及檩条矫正好后，连接隔撑。（3）檩条的安装误差控制在5MM之内，弯曲偏差小于L/200。（六）高强度螺栓安装1、高强度螺栓及附件的存放高强度螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。2、连接板的检测及处理（1）连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。（2）当连接板间间隙小于10MM时,可不处理间隙1030MM时，应将高出的一侧磨成110的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3|0时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。（3）接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必须保持干净。3、高强螺栓的安装（1）安装前的准备1）安装前,要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。2）检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。（2）高强螺栓的安装1）刚架柱与梁、梁与梁之间的连接均采用109级摩擦型高强螺栓。螺栓、螺母、垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用，且应有质量证明书。高强螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。2）摩擦面处理连接面在制作中进行喷砂生锈处理，使连接面的摩擦系数达到设计要求。选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度，并且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。3）连接板接触面应平整，不允许有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大（间隙大于08MM）时应对接触面进行处理，将厚板一侧磨成110的缓坡，使间隙小于08MM。4）高强螺栓连接时必须采用临时螺栓固定，其螺栓数量为接头螺栓总数的1/3以上，且每个接头不少于两个。不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓，当结构安装精度调整到标准规定后方可安装高强螺栓。高强螺栓应能自由穿入螺孔，且穿入方向应完全一致。当少量孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较小时，可以用冲钉打入定位，然后再安装螺栓。严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。不得在雨天安装高强螺栓。高强螺栓垫圈位置应一致，安装时要注意弹性垫圈的开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。5）为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧，第二次为终拧；并且初拧和终拧必须在同一天内进行。高强螺栓的初拧顺序，一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向四周扩散方向进行。6）摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验。用03KG小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。进行扭矩检查，检查节点螺栓数的10，但不少于一个，如发现有不符合规定，应再扩大检查10，但仍有不合格者，则整个节点高强螺栓应重新拧紧，扭矩检查应在螺栓终拧L小时后，24小时前完成。用塞尺检查连接板间隙，当间隙大于1MM时，必须重新处理。检查螺栓穿入方向是否一致，垫圈方向是否正确。（七）防火涂料施工方案1、贮存及运输（1）贮存时严禁日晒雨淋，必须放入库房内。（2）运输时必须利用带有雨布的运输车辆，并防止相互碰撞。2、施工方法（1）施工前检查防锈底漆是否合格，并把其上的灰尘杂物等打扫干净。（2）涂料开桶前，仔细检查涂料是否在有效期内。开桶后，应将涂料充分搅拌均匀。如觉太稠，可略加班费200溶剂汽油稀释到便于施工。（3）涂料应分次涂刷。每隔68小时涂一次，待涂层干后再进行下一次涂刷，直至达到要求厚度即可。（4）施工时切注意必须在10以上温度施工。施工应在通风良好的环境下进行，并注意防火。（5）施工用工具利用200溶剂汽油洗干净。未用完的涂料应盖封严实，以便下次使用。六、夹芯板制作及安装（一）夹芯板加工制作1、选材从选材到加工需通过监理工程师认可。2、加工质量控制对加工技术人员进行技术交底，熟悉图纸，按照图纸的要求进行压板。掌握了图纸以后，在压板前对机械和压型板材料进行检查，以便保证压板质量。对压板材料要放在库房内，底部用木垫块垫起，防止潮湿生锈，且外表包装不要打开，防止表面划痕。机械调试，对压形机进行全部检查后，进行控制电脑数据输入，把技术指标及尺寸输入电脑后，以及压板材料放好后，即可以试生产。对试产中的技术指标与设计要求不符的，重新进行调试，至符合要求为止。在压形过程中，我们技术人员与加工技术人员现场进行指导和监督，以确保压形板质量。因压形机集压形、切割为一体的，我们要作好压好板材的摆放及储存工作，摆放高度不超过15M，且摆放过程中，不宜碰撞，以免弯角或起翅。在运输过程中，车箱底部用木块垫平以防划坏表面。装卸时要轻放，不能随便放置，以免损伤板面。（二）夹芯板安装1、一般安装要求（1）夹芯板间连接必须将密封条紧扣，扣盖应扣压平整、严实。（2）自攻钉和拉铆钉要支撑面及夹芯板垂直。自攻钉应涂刷密封胶，以访雨水渗漏。每安装56块夹芯板，即需检查板两端的平整度和对角线，若有偏斜要及时调整。（3）泛水板与屋面板及同类板搭接时，一定要用止水胶密封好。2、具体施工方法（1）测量对结构进行现场测量绘出排板图，对檐口等转角处要绘出节点详图，收边、泛水板的设置及形状应标注清楚，定做加工。（2）下料压形板的下料采用无齿锯切割，严禁采用气割，对一些不规则部位，要按实际测量数据进行下料。切割后，要及时清除金属颗粒，以防夹芯板面层搓氧化锈蚀。（3）放线夹芯板铺设要确保第一块夹芯板位置的正确及平整，当第一块夹芯板固定就位时，在较高、较低端放线，形成为连续基准线，安装时要随时对照矫正，以防出现扇形面。铺设顺序可按常风向和结构形式确定。（4）夹芯板安装压型彩板进场后，要进行外观和合格证的检查，并复核与压型板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装时的焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。彩板安装时，要按墙面进行排版，从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。先安装檐口板，后安装屋面板。檐口板插入盖板底部与檩条固定可靠，檐口板搭接采用双排拉铆钉，间距不大于50MM。屋面彩钢压型复合板的安装采取由檐口处向屋脊处方向顺序安装，要注意当地主导方向，按主导风向逆向搭接。采用可移动的木质爬梯进行人工安装，注意压型板的横平竖直，安装时应矫准标高，在檐口处用细钢丝挂线安装。屋面板的搭接长度平行板的顺向搭接为15个压型凸波，纵向搭接长度为250MM。压型板的固定采用带橡胶垫圈的镀锌自钻自攻螺钉与檩条固定，螺钉设置在波峰处。螺钉间距不大于300MM，每块板不少于3个螺钉，且在搭接波处必须设置。屋脊板与屋面板的搭接连接，搭接长度大于1200MM，并在搭接部位用密封胶密封，连接件间距不大于50MM。（5）固定打自攻钉和拉铆钉时要按基准线，使用打的螺钉和拉铆钉整齐一致。打孔或打钉时使电钻支撑面垂直，产生的金属屑要随时清除，以防日后造成锈蚀。（6）封胶需封胶处必须洁净干燥且无油渍，封胶挤出时不能含气泡，胶宽度要掌握在3MM左右。（7）清理及废料运弃铺设夹芯板区域内，切割工作及固定螺钉时所产生的金属碎屑、杂物等要于每日收工前清理干净；施工中裁剪的下脚料要每日收拾集中堆放，完工前所有废料均需清理运弃。完工后要检查夹芯板表面貌一新，所有受污部位均要清洗干净。3、主要施工难点及注意事项（1）夹芯板安装时不得有损坏，安装中损坏的地方应加以封闭，并进行防水密封。施工中严格按照密封要求进行操作。（2）棚面作业注意事项保护夹芯板表面和人员安全，作业时必须带干燥、清洁的手套，不得在棚面上拖拉工具等。当屋面夹芯板在搭接处相互结合及固定好，才能在上面行走，行走时尽量走在屋面支撑点上，以免损坏夹芯板。七、采光板安装1、采光板应存放在室内且通风平坦处。2、凡是与聚碳酸脂不相容的各种合成物质、化学品。3、裁割采光板时使用细齿圆片锯。4、采光板安装固定使用镀锌自供钉，并且采用与聚碳酸脂相容材质的皮圈。5、采光板与彩板等结合处打好密封胶。八、综