FMEA补充讲义(3).ppt

,一家大型公司,在任何期間,總是正在調查著大約10,000件的人力或其他資源上的問題.,新問題,累積的問題,如果要做到剛好維持目前的品質水準,那麽,解決老問題的比率,必需等於或大於生産新問題的比率.目前的情況是,我們在處理問題上,比在預防問題上,使用了顯著多數的人力資源.,過去現在未來,80%的時間20%的時間,同時,每一個問題,都有可能會造成顧客的不滿.,爲何需要FMEA“失效”或“問題”是很平常的事，所有組織都有這方面的經驗，大型公司，在任何期間，大約存在著10，000個問題。歷年來，企業界所面臨的工作，便是將解決老問題的比率，等於或大於産生新問題的比率。估計，在公司裏，花在解決問題方面的努力，大約占了全部經營事業工作量的80%。同時期，花在經營事業的企劃和問題預防措施上的工作量，卻分別只占了大約10%-20%假如您很仔細地觀察一下任何組織，您會發現以下的一些問題：問題的發生“很平常”。佔用了人力資源的80%。迫使我們處理“過去”的工作。問題都不曾解決，並且累積起來，連帶地造成全面品質水準的衰退。有效地解決問題，能夠帶領進步。問題關係到所有的組織。在組織和它們的産品方面，更加複雜的情況是，問題的衆多和嚴重性，卻偏偏會在同一個期間發生。,FMEA,使用期,1,10,100,1000,成本,B公司,A公司,額外花費時間用於矯正措施的成本,客戶抱怨,措施,發現和修理,預防,製造加工,設計驗證,産品企劃期,設計期,製造期,時間,變更的比較,發現和修理的做法,預防的做法,制程方面的設計變更,時間90%完成於14個月前開始生産,額外時間矯正措施的成本在問題發生之後才來矯正，就像“滅火”那樣的重要，因爲，我們必需改正我們的錯誤。不過將矯正措施定位在“發現和修理”的做法上，它的成本將是非常昂貴的，而且，在經營事業的作爲上，不利於品質，成本和時效。顧客階段所面臨到的産品問題，不僅昂貴，而且可能不利於未來的行銷。製造和加工所産生的問題，不利於産品的品質，作業的生産力以及産品交期的時效。針對新産品或制程驗證，當問題發生之後，才來描述問題，以及採用“發現和修理”的做法，來應付“時間至上”的論點，將會産生以下之結果：-很多晚期的設計變更。-晚期的工具，設備和産品的變更，其花費將更昂貴。-晚期的變更，通常在倉卒之間完成，並未適當地評估。,發現和修理跟預防的比較在前一頁，是一份兩家公司的研究結果，每家公司在它們的工業領域，都具有領導地位，在逐行産品驗證作業的評估時，以圖表的方式，來呈現出産品設計的效果。A公司，普遍地採用“發現和修理”的做法（在測試和建立原型式樣方面），透過新款式的開發和初期的生産規劃，把接連不斷和頻乃的産品變更，當作正常的作業。相反地，觀察B公司的績效，它們將努力集中在有效地企劃預防問題方面，雖然也只採用測試和建立原型式樣的方式，來確認産品設計的效果，在産品開發的作業上，卻達到了截然不同的績效。B公司的管理，要求員工貢獻其績效的方式是透過一種重要的做法，那就是有效的開發作業，以及採用失效模式與效應分析，藉以在設計完成之前鑒別設計上的弱點。,FMEA的形式失效模式與效應分析的方式，通常大多用來評估：産品設計和制程設計重要的是要瞭解到産品設計的FMEA和制程設計的FMEA，在結構上是類似的。同時，其說明，評估和評監的方式也是完全相同的。雖然這兩種FMEA，基本上，它們在結構的方式上是完全相同的，但是，它們卻具有非常不同的目的，然而，卻又是相輔相成的。産品設計的FMEA，回答了以下的詢問：,爲什麽這項設計，沒有照著工程師所期望的那樣來動作呢？,而制程設計的FMEA，提供了回答另外一種不同的詢問：,正當生産制程，照著工程需求，穩定地製造産品的時候，爲什麽卻沒有辦法有效地作業了呢？,FMEA步驟的全貌FMEA已被定義爲一種系統化的方法,透過各階段步驟來鑒定和調查潛在設計弱點的原因和效應,以及建立明確而有系統的矯正措施,藉以降低在功能方面的失敗效應.系統化的步驟具有8項基本的要素步驟1-敍述産品或制程-能夠很清楚地讓人瞭解到製造産品或逐行制程的內涵,從而導向簡單化和持續的進步.步驟2-定義功能-我們希望産品或制程能夠做些什麽?步驟3-鑒定潛在失效模式-敍述“可能做錯的事情”步驟4-敍述原因分解造成潛在失效模式的根本肇因以及它的基本條件步驟5-敍述失效效應-關心到客戶可能注意或經驗到的事項.步驟6-列出管制方法-預防可能發生的失效模式,或者,偵測將會發生的失效模式.步驟7-計算風險(風險優先)-將憂慮的事情排成等級順序.步驟8-防錯的設計-想出規劃好的措施,藉以獲得最佳的産品設計或制程作業,從而促進系統的穩健性.,門,牢固的門閂,門閂的可靠性,安全的效力,防止損傷,正确的容量,當門正在關的時候,當門關著時,當門開著時,提供安全,防止傷害,需要維持的環境,需要排除的環境,提供防護,防止盜竊,可靠的門閂,風,温度,灰塵,雨,噪音,提供封堵,門關起來,如何？,爲何？,功能樹,能夠進出,提供出入口,開門,旋轉門,推/拉門,逃生方向安全方向,産上品的功缺能陷,一項缺陷,只是一椿功能的失敗,在這個階段有沒有什麽可能會出差錯?,步驟1,步驟2,若是“A”若是B,查證,步驟3,描述“可能出錯的事情”潛在的失效模式可以定義爲一種現象:一項零件裝配或制程,爲要符合設計方面預期的效果和/或滿足顧客的期望,卻又可能會遭到潛在的失敗.這項潛在的失敗模式也有可能是處於高層次裝配作業中,潛在失效模式的原因,或者是低層次零件裏頭的一項效應.特別是,有極多的情況可能會造成功能的失敗.建議的起點是從檢討過去的FMEA開始,舉凡試驗報告,品質,保證,耐久性和可靠度所關心的,以及小集團的“腦力激蕩”.等.,五個爲什麽問題:組裝鬆動第1個爲什麽?螺絲掉了第2個爲什麽?螺絲跑出來了第3個爲什麽?用錯了螺絲第4個爲什麽?作業員選錯了尺寸第5個爲什麽?被外觀相似的螺絲所混淆措施:消除混淆的防錯措施或改用一種尺寸的螺絲,描述原因:隔離基本的情況是必需的,這些情況是已經確定的潛在失效模式的真正原因.盡可能多詢問“爲什麽”來找到能夠調整或控制的基本的“根本”原因,藉以消除失效的來源.利用5個爲什麽一種簡便的方法來“深入的挖掘”,藉以發現根本原因.“最初的原因”通常跟問題有密切的關係,不過,卻是很表面的.因爲反覆地詢問“爲什麽”所以,根本原因逐漸接近.當詢問爲什麽的時候,確定沒有譴責別人的意思.-問題通常都涉及人,但是卻極少是真正的原因.-譴責別人將造成防衛狀態,同時阻撓了真正原因的探索.基於需要,儘量多問“爲什麽”(不要限制在5次).,5個爲什麽的方法,爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽,真正的理由,非常接近真正理由的理由,表面的理由,看得見的現象,-適合的來源未知,不正確的量測,量具的再生性和再現性,鋼料太硬,鋼料品質問題,圓度不合規定,零件沒有正確地擺放,作業員疏忽,訓練不適當熱處理附屬架,沒有適當地擺放絞力中心度不良保養的問題,油孔鑽穿不正確,插入不正確的工具