隧道式灭菌干燥机验证方案

. 整理文档 *型隧道式灭菌干燥机验证方案型隧道式灭菌干燥机验证方案 20*20*年年*月月 . 整理文档 验证方案的起草与审批验证方案的起草与审批 验证小组成员验证小组成员 部门人员职责 设备部负责承担具体验证项目的实施工作。 设备部协助具体验证项目的实施工作。 生产管理部负责验证项目审核。 生产管理部配合验证项目的实施。 生产管理部负责设备操作和岗位作业及记录 QC 部负责实施方案中涉及质量检验方面的工作。 QC 部负责实施方案中涉及微生物检验方面的工作。 QA 部负责验证项目实施过程中的环境监测工作。 QA 部负责验证项目实施的现场监督。 验证小组组长验证小组组长 部门人员 职责 负责组织起草验证方案并按批准方案组织实施；督促 验证人员做好记录；负责各阶段验证结果汇总及评价、 组织起草验证报告；组织相关培训 方案审核方案审核 审核签名及日期 验证委员会 方案批准方案批准 批准人批准日期 方案实施日期：方案实施日期： . 整理文档 目目 录录 1. 1.验证目的验证目的.4 4 2. 2.验证范围验证范围.4 4 3. 3.验证职责验证职责.4 4 4. 4.验证指导文件验证指导文件.5 5 5. 5.术语缩写术语缩写.5 5 6. 6.概述概述.5 5 7. 7.验证实施前提条件验证实施前提条件.7 7 8. 8.人员确认人员确认.7 7 9. 9.风险评估风险评估.7 7 10.10.验证时间安排验证时间安排.8 8 11.11.验证内容验证内容.9 9 12.12.偏差处理偏差处理.2929 13.13.风险的接收与评审风险的接收与评审.2929 14.14.方案修改记录方案修改记录.2929 15.15.验证计划验证计划.2929 16.16.附件附件.2929 . 整理文档 1.1.验证目的验证目的 通过安装确认、运行确认和性能确认，确定该设备的安装、资料等符合预期要求；设备的 运行符合说明书的设计要求；该设备按拟定的标准操作规程操作，灭菌腔体内温度分布均匀性 及灭菌效果等达到使用要求，性能稳定、可靠。根据 GMP 要求制定本验证方案，作为对*型 全自动湿法超声波胶塞清洗机进行验证的依据。 2.2.验证范围验证范围 适用于对计划安装于*生产车间*房间（编号： ） ，用于的*剂型的*用途的*型隧 道式灭菌干燥机的安装、运行以及性能进行确认。 3.3.验证职责验证职责 3.1.3.1. 验证委员会验证委员会 3.1.1. 负责所有验证工作的组织和领导。 3.1.2. 负责对验证系统的风险评估结果进行审核和批准。 3.1.3. 负责对验证中出现的偏差和验证结果进行分析讨论，并作出评价，决定再验证周期。 3.1.4. 负责对验证系统的变更进行审核和批准 3.1.5. 提出全厂的年度及长期验证工作计划，包括验证的项目，周期及时间安排等。 3.1.6. 组织协调验证活动，提供验证所需资源，确保验证进度。 3.1.7. 审批验证报告。 3.2.3.2. 验证小组验证小组 3.2.1. 负责验证方案的制订、实施与协调，组织验证的相关培训。 3.2.2. 执行并确认验证方案中的内容，并对实施过程中出现的结果进行分析，对出现的偏差填 写“偏差调查处理表” ，并上报验证委员会。 3.2.3. 对验证系统的变更按照变更管理规程提出变更申请。 3.2.4. 负责收集各项验证、试验记录并归入验证文件中。 3.2.5. 准备和起草验证报告。 3.3.3.3. 设备部设备部 3.3.1. 负责设备的预防性维修、保养计划的制订和实施。 3.3.2. 负责仪器、仪表的校准或检定。 3.3.3. 负责为厂房、设施、设备验证工作提供技术指导。 3.4.3.4. QCQC 部部 . 整理文档 3.4.1. 负责对验证过程中的微生物、细菌内毒素的检测，对方案中的检查结果进行审查及偏差 分析。 3.4.2. 负责完成验证过程中的试验记录。 3.5.3.5. QAQA 部部 3.5.1. 负责对验证的结果进行审核批准 3.5.2. 负责验证报告的编制和总结 3.5.3. 负责验证文档的管理 3.6.3.6. *车间车间 3.6.1. 负责设备的操作，安排设备具体验证时间 3.6.2. 负责设备的操作、清洁文件的制订，指定设备管理人员 3.6.3. 负责提供被灭菌物品的种类和数量 4.4.验证指导文件验证指导文件 下列文件是验证的基础文件： 4.1.4.1. 内部文件内部文件 文件名称文件名称文件编号文件编号 验证总计划管理规程 确认与验证管理规程 偏差处理管理规程 变更管理规程 4.2.4.2. 相关法规文件相关法规文件 药品生产质量管理规范 （2010 修订版） 药品生产质量管理规范 （2010 修订版） 附录一：无菌药品 药品生产质量管理管理实施指南 （2011 年版） 5.5.术语缩写术语缩写 缩写缩写描述描述 FH 灭菌过程中灭菌对象接受的换算为参比温度（170）后的总灭菌时 间，或称标准温度（170）下的等效时间。 HVAC 采暖通风与空气调节系统 . 整理文档 HEPA 高效空气过滤器 SAL 无菌保证值 DQ 设计确认 IQ 安装确认 OQ 运行确认 PQ 性能确认 6.6.设备设备概述概述 6.1.6.1. 主要技术参数主要技术参数（设备说明书标注？） 项目项目名称名称标示标示值值项目项目名称名称标示标示值值 出厂编号外形尺寸 输送带有效宽度重量 烘干消毒最高温度超声波电机 洁净度风压平衡风机 烘干机功率风压平衡风机 预热电机不锈钢翅片电热管耗能 冷却电机排风量 排湿电机耗气量（超声波） 抽风电机热风机耗水量 输送电机超声波耗水量 生产厂家 6.2.6.2. 管路原理示意图管路原理示意图 图 1 管路原理示意图 . 整理文档 代号代号名称名称代号代号名称名称 6.3.6.3. 工作工作原理及原理及模式描述模式描述 机为整体隧道式结构，分为预热区、高温灭菌区、冷却区三部分，采用热空气层流灭菌原 理对容器进行短时高温灭菌。适用于安瓿瓶、抗生素瓶、口服液瓶的烘干杀菌。主要由前层流 箱、高温灭菌箱、后层流灭菌箱、机架、输送带系统、排风系统以及电控箱等部件组成，前后 层流箱及高温灭菌箱均配有中效过滤器与高效过滤器（或高温高效过滤器） ，从而有效的保证了 进入烘箱内的瓶子始终在 A 级净化空气的保护之下，其生产过程符合 GMP 的要求。 本机配有停电保护装置，当烘干机突然断电时，由于在高温区设有一进气管路，通过手动开关 将其阀门打开，洁净的空气进入到高温区内进行降温，保护了高温高效过滤器不会因停电后而 出现烧坏的现象。配置有风压自动平衡系统，能有效控制冷却段与灌装间、预热段与洗烘间之 间的风压平衡。在控制的各区段间安装压差表，并在冷却段增加防倒灌控制系统。当灌装间或 洗烘间的风压产生波动时，压差自动控制系统启动，通过平衡风机调节风压。 简要操作流程图简要操作流程图 6.6.验证验证实施前提条件实施前提条件 7.1. 各相关人员已经经过岗位培训且考核合格，见附表 1 人员培训及考核确认记录。 7.2. 各相关文件系统已编制完成并经过审批，见附表 2 验证所需文件确认记录 8.8. 人员确认人员确认 验证小组成员和所有参与测试的人员均经过验证方案的培训，记录在附表 3 验证方案培训 开总 电源 开前后 层流 风机 调节 风量 、 设置 三段 温度 启动 加热 启动 排风 机 调节 风门 调节 带速 自动 巡检 检测 温度 低于 100 启动 网带 关闭 总电 源 高温区 温度 达标 . 整理文档 签到表中。 9.9. 风险评估风险评估 经验证小组人员共同对*型全自动湿法超声波胶塞清洗机进行了风险评估，对存在的质量 风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表： 风险风险 因素因素 风险风险影响影响 现有控现有控 制措施制措施 可可 能能 性性 P P 严严 重重 性性 S S 检检 测测 性性 D D 风险风险 优先优先 数数 RPNRPN 风风 险险 级级 别别 建议采建议采 取措施取措施 关键部 位材质 材质不符 合要求。 出现锈 迹。 可见异 物不合 格。 厂家提供相 关材质证明 资料。 44232 中 在安装确认对材质 证明确认。 高效过 滤器完 整性 高效过滤 器泄漏。 导致被 灭菌后 的物品 产生二 次污染。 定期进行 PAO 检漏， 并对高效两 侧压力进行 监控。 33212 低 在运行确认中对检 漏记录进行检查。 控制并记录 隧道及周围 区域的压差。 3319 低 预加热 区 外部空气 进入 HEPA 过 滤器损坏。 去热原 工艺前 颗粒污 染。 周期性对悬 浮粒子进行 再确认。 14312 低 在验证运行确认中 对压差报警进行确 认，并对悬浮粒子 进行检测。定期更 换过滤器。 控制并记录 隧道及周围 区域的压差 与入口气流 速度。 1515 低 由控制系 统/逻辑安全 控制工艺参 数。 去热原温 度在线监测 系统警报。 1515 低 灭菌区 未达到或 未能保持 去热原温 度，温度 不均一， 停留时间 不足（隧 道速度过 快） ，外 部空气进 入 HEPA 过滤器损 坏。 最终产 品中残 留热原 颗粒污 染。 悬浮粒子周 期性检测。 1515 低 在运行确认中检查 联动装置的有效性， 在性能确认中对空 载热分布、满载热 穿透以及生物指示 剂确认，并对最终 灭菌西林瓶取样进 行检查。 冷却区隧道出口西林瓶由控制系 1515 低对控制系统进行确 . 整理文档 风险风险 因素因素 风险风险影响影响 现有控现有控 制措施制措施 可可 能能 性性 P P 严严 重重 性性 S S 检检 测测 性性 D D 风险风险 优先优先 数数 RPNRPN 风风 险险 级级 别别 建议采建议采 取措施取措施 爆裂或 出现裂 缝。 统/逻辑安全 控制工艺参 数。 隧道内不 同点分布的 温度探头。 警报。 认。 的西林瓶 温度过高。 瓶温高 影响药 品稳定 性 观察记录出 口实际温度 34336 中 运行确认中测定西 林瓶内壁温度 压差 在灭菌过 程中不洁 净空气进 入灭菌隧 道引起倒 灌。 造成西 林瓶受 到污染， 影响无 菌。 运行过程中 记录压差 45240 高运行过程中记录。 温度控 制 温度探头 损坏。 导致设 备不能 正常工 作并导 致高温 危险。 开机前对各 个温度检查， 确认温度显 示正常并按 周期送检。 35230 低 / 机械故 障 循环风机 故障。 停机 定期维护保 养 2316 低 / 评估人： 日期： 年 月 日 根据风险评估，我们拟定了验证内容。 10.10. 验证时间安排验证时间安排 设计确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 安装确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 运行确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 性能确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 验证报告起草时间：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 11.11. 验证内容验证内容 . 整理文档 11.1.11.1. 安装确认安装确认 按照下表中的内容进行安装确认检查： 项目编号项目编号检查项目检查项目记录编号记录编号记录名称记录名称 11.1.1. 安装文件确认IQ 表 1安装文件确认记录 11.1.2. 设备安装确认IQ 表 2设备外观及安装确认记录 11.1.3. 设备材质证明确认IQ 表 3设备材质证明确认记录 11.1.4. 仪器仪表校准或检定检查IQ 表 4仪器仪表校准或检定检查记录 11.1.5. 高效空气过滤器检查IQ 表 5高效空气过滤器检查记录 11.1.1.11.1.1. 安装文件确认安装文件确认 目的目的 对厂家提供的技术资料进行整理审查，确认资料的完整性。 程序程序 对厂家提供的安装资料进行整理并审核。 可接受标准可接受标准 厂家提供的安装资料完整。 记录记录 见 IQ 表 1:安装文件确认记录。 11.1.2.11.1.2. 设备安装确认设备安装确认 目的目的 确认设备按照安装示意图进行安装，安装位置是否正确，安装是否符合要求。 程序程序 检查设备到厂时设备外观，对照示意图纸及供应商提供的技术资料，检查设备的安装情况。 可接受标准可接受标准 设备外观完好，与安装示意图一致。 记录记录 见 IQ 表 2：设备外观及安装确认记录。 . 整理文档 11.1.3.11.1.3.设备材质证明确认设备材质证明确认 目的目的 确认*型隧道式灭菌干燥机的材质符合 GMP 及生产工艺要求。 程序程序 对厂家及相关方的提供的材质证明材料进行检查。 可接受标准可接受标准 设备主要零（部）件（输送带、出入口、进风管、挡风板、回风管、静压箱等）应为不锈钢材 质。 记录记录 见 IQ 表 3：设备材质证明确认记录。 11.1.411.1.4 仪器仪表校准或检定检查仪器仪表校准或检定检查 目的目的 确认隧道式灭菌干燥机中安装的所有仪器仪表经过检定或校准。验证过程中使用的所有仪器、 仪表均经过检定或校准。 程序程序 对隧道式灭菌干燥机的安装的所有仪器仪表和验证过程中使用的所有仪器仪表进行检定或校准 检查，并且对仪器仪表上的标识进行检查。 可接受标准可接受标准 所有仪器仪表经过检定或校准，且全部在有效期内。 所有仪器仪表上的检定或校准标识完整且信息准确。 记录记录 见 IQ 表 4：仪器仪表校准或检定检查记录。 11.2.11.2. 运行确认运行确认 按照下表中的内容进行运行检查： 项目编号项目编号检查项目检查项目记录编号记录编号记录名称记录名称 11.2.1. 主体设备检查OQ 表 1主体设备检查记录 11.2.2. 送排风系统检查OQ 表 2送排风系统检查记录 11.2.3. 高效空气过滤器完整性检查OQ 表 3高效空气过滤器完整性检查记录 . 整理文档 11.2.4. 控制、报警、联动系统检查OQ 表 4控制、报警、联动系统检查记录 11.2.5. 设备程序运行检查 OQ 表 5 设备程序运行检查记录 11.2.6. 过滤器出风口风速、压差确认 OQ 表 6过滤器出风口风速、压差确认记 录 11.2.7 工作区域洁净度确认 OQ 表 7 工作区域洁净度确认记录 11.2.8 输送带速度及速度记录仪确认 OQ 表 8输送带速度及速度记录仪确认记 录 11.2.9. 清洗系统确认 OQ 表 9 清洗系统确认记录 11.2.1.11.2.1. 主体设备检查主体设备检查 目的目的 确认主体设备可正常开启运行，各部件功能有效。 程序程序 按下表检查步骤逐步进行操作，并检查。 可接受标准可接受标准 每项操作均应符合下表中的标准要求。 检查内容检查内容检查步骤检查步骤合格标准合格标准 总控制电源开机启动并检查 可以正常开启电源指示灯亮；工作指示灯 呈闪烁状态 仪表显示 运行设备，观察压差、温度等仪表。 可显示 设备启动以后，经过一段时间自检 可以显示系统主菜单 显示文字清晰可见 系统待机状态下，触摸 “程序运 行”按钮，进入到选择画面，对各 项工艺操作进行选择 可对各项工艺操作进行选择 触摸屏 系统待机状态下，按“参数设置”可对各项参数进行设置 . 整理文档 按钮，进入系统参数设置界面，进 行参数调整 设备记录打印 查看触摸屏温度记录以及压差记录。 能够对加热管内温度、加热段前、中、后 温度、洗瓶间与分装间的压差、预热段与 洗瓶间压差、加热段与洗瓶间压差、冷却 段与洗瓶间压差进行记录，同时可以对加 热段前、中、后温度以及设定灭菌温度进 行曲线打印。 有纸记录仪记 录打印 查看打印记录。 能够对预热段温度、加热段（前、中、后） 温度、冷却段温度、网带速度进行曲线打 印。 冷却自动平衡 装置的确认 调整房间隧道灭菌机之间的压差， 开始观察记录自动平衡风机是否转 动，是否在短时间能自动平衡调整 房间与隧道灭菌机之间的压差 能自动平衡调整房间与烘箱之间的压差 输送带 运行设备，调节输送带速度，观察 运转情况 输送带运行平稳均匀，表面无凹凸不平现 象 用不同级别进入系统，然后查看是 否可以进入不同的菜单。 PLC 系统有操作者、工艺员、管理者三级 权限，分别设置独立密码管理。 检查 PLC 系统，查看其版本信息 和数据存储地址。 文件版本号和数据存储地址。PLC 系统 突然断电实验，检查程序控制情况， 数据存储情况。 具储存功能。在突然断电。停机状态数据 自动存储。 记录记录 见 OQ 表 1：主体设备检查记录。 11.2.2.11.2.2. 送排风系统检查送排风系统检查 目的目的 确保送排风系统的各单元可有效运行，起到风量平衡的作用。 程序程序 . 整理文档 按下表检查步骤逐步进行操作，并检查。 可接受标准可接受标准 每项操作均应符合下表中的标准要求。 检查内容检查内容检查步骤检查步骤合格标准合格标准 预热风机 按设备的操作规程启动设备，启 动层流风机检查运行情况。 风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声 音。 热风机 按设备的操作规程启动设备，启 动风机检查运行情况。 风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声 音。 冷却风机 按设备的操作规程启动设备，启 动风机检查运行情况。 风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声 音。 排湿风机 按设备的操作规程启动设备，启 动风机检查运行情况。 风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声 音。 排风风机 按设备的操作规程启动设备，启 动风机检查运行情况。 风机旋转方向正确，运转正常平稳，无异常声 音。 压力调节 观察给层流风机是否配制变频器， 各排风管道是否配制可调节的风 门，调节变频器或风门，观察压 差的变化。 隧道内部各段以及各过滤器上下压差可单独调 节。 风阀调节器 各风机运转的同时检查风阀调节 器，应无明显振动 各风机运转的同时检查风阀调节器，无明显振 动 记录记录 见 OQ 表 2：送排风系统检查记录。 11.2.3.11.2.3. 高效空气过滤器完整性检查高效空气过滤器完整性检查 目的目的 确认高效空气过滤器适合使用，完整无泄漏，确保送风的洁净度。 程序程序 按照（SOP 编号）高效空气过滤器完整性检查标准操作规程，检查过滤器的完整性。 （气溶胶 在 TDA-5B 气溶胶发生器内加热到 400，用 0.3MPa 纯氮气把 PAO 发到高效过滤器内，在检查 口测试上游浓度，当浓度达到 2080g/L 时，设定上游浓度为 100%，TDA-2H 光度计清零后再 . 整理文档 扫描高效过滤器及边框得出高效过滤器及边框穿透率。 ） 可接受标准可接受标准 不得有泄漏。 （高效过滤器及边框穿透率为 0.01%） 记录记录 见 OQ 表 3：高效空气过滤器完整性检查记录。 11.2.4.11.2.4. 控制、报警、联动系统检查控制、报警、联动系统检查 目的目的 确认设备的控制系统，报警与联动系统是否灵敏，起到有效的监控作用，保证灭菌效果，保证 生产安全。 程序程序 运行设备，检查并记录设备每一步骤的动作。 可接受标准可接受标准 程序运行过程中的每项动作应符合下表中的要求。 检查内容检查内容检查步骤检查步骤合格标准合格标准 停机时防止 干燥机局部 过热保护系 统 高温灭菌区在 150、105时分 别停机，观察是否能停机。 当设备内部温度高于 100时，风机不得停止 运转。 风机故障防 止设备过热 保护系统 在设备空载运行时，断开任何一 个风机电源，观察是否能够切断 加热电路。 任何风机故障停转时，干燥机应自动停止加热。 瓶超载报警 在正常装载西林瓶的情况下，分 别加快洗瓶机的送瓶或减慢向灌 装机的送瓶，造成挤瓶情况，观 察瓶超载后的状况 应有报警 干燥机层流 风速过低或 风机故障保 护系统 人为手动调节风门摆杆，当信号 灯亮时，电加热不应开启。 各层流风机的转速低于要求值时或风机不能正 常运转时，电加热不能开启。 . 整理文档 压差报警 将压差设定值改变，看设备是否 报警。 分装间对洗瓶间、加热段对洗瓶间、预热段对 洗瓶间、冷却段对洗瓶间进行压差报警。 高温停机保 护 灭菌干燥机空载加热运行，设置 实际操作温度为 360，看能否 切断加热电路。 加热管内温度超过设定温度上限时，干燥机自 动停止加热并报警。 整机联动 网带限位弹片：当限位弹片往两 侧压时，接近开关接通，是否显 示挤瓶，洗瓶停止，网带运行； 当限位弹片回弹时，接近开关断 开，是否洗瓶启动，网带停止动 行。灌装机接近开关，如果接近 开关有信号，触摸屏是否显示报 警灌装机挤瓶，停网带是否停止。 缺瓶网带停；挤瓶网带停；有瓶网带走。 高温灭菌区 温度保证系 统 灭菌干燥机空载加热运行，设置 实际操作温度为 340，观察网 带启动情况。 高温灭菌区温度低于设定温度时，输送网带应 不运行。 11.2.5.11.2.5. 设备程序运行检查设备程序运行检查 目的目的 确认设备的运行程序与使用说明书的描述相同，控制系统能够保证已灭菌胶塞不被污染或设备 不被误操作。 程序程序 运行设备，检查并记录设备每一步骤的动作。 可接受标准可接受标准 程序运行过程中的每项动作应符合下表中的要求。 检查内容检查内容合格标准合格标准 设备运行前 准备操作 1.在操作面板上打开电源开关，同时打开风机开关。 2.在触摸屏上点“进入”至操作画面，轻触“网带手动”点“温度设定”设定加 . 整理文档 检查内容检查内容合格标准合格标准 热中部温度 350，下限停机温度 100。 3.在触摸屏上轻触操作画面，进入操作画面，轻触“日间启动”按键。 4.检查电加热管加热情况、看是否能正常工作，转动电源转换开关，观察电流指 示表的电流情况；顺时针转动电流开关，三档为每一相的电流测试，观察三档电 流是否相等，如果不相等，说明有异常情况。观察各层流风机是否运行正常，观 察压力表。 设备的运行 的操作 1.当温度达到设定的 350时，将网带运行选择为自动方式。 2.洗瓶机开始运行，同时将链条放在干燥机的进料嘴的轨道上。 （以便于清洗后的 瓶子进入输送网带上，瓶子排列聚集到一定程度后，形成一定的压力使限位弹片 起作用，驱动电机开动，输送瓶子前移） 3.洗瓶机清洗结束时，将干燥机触摸屏上的网带运行由“自动运行”调整为“手 动运行” 。 停机的运行 操作 1. 在触摸屏上轻触操作画面，进入操作画面，关闭“日间启动”按键。 2.当触摸屏温度显示画面温度降到 100以下时，在操作面板上关闭电源开关和 风机开关。 记录记录 见 OQ 表 5：设备程序运行检查记录。 11.2.6.11.2.6. 过滤器出风口风速、压差检查过滤器出风口风速、压差检查 目的目的 确认隧道内的过滤器下的风速以及各段压差符合设定要求，确保隧道内部保持在正压环境。 程序程序 运行设备（不开加热） ，在设备运行过程中参照下表的位置，按照（SOP 编号） 风速测定标准 操作规程测量风速，并记录各段的压差显示值。 可接受标准可接受标准 应符合下表的规定。 检查位置检查位置检查步骤检查步骤合格标准合格标准 HEPA 下风速平均风速：0.40m/s0.50m/s 预热段 预热段 HEPA 上下压差120Pa300 Pa . 整理文档 预热段与房间压差5 Pa6 Pa HEPA 下风速 平均风速：0.55m/s0.65m/s 加热段过滤器上下压差150Pa300 Pa 灭菌段 加热段与房间压差6 Pa7 Pa HEPA 下风速平均风速：0.40m/s0.50m/s 冷却段过滤器 1 上下压差120Pa300 Pa 冷却段过滤器 2 上下压差120Pa300 Pa 冷却段 冷却段与房间压差7 Pa8 Pa 记录记录 见 OQ 表 6：过滤器出风口风速和压差确认记录。 11.2.711.2.7 工作区域洁净度确认工作区域洁净度确认 目的目的 确认隧道内部西林瓶敞口放置的工作区域的洁净度符合要求，确保清洗后的西林瓶不被粒子污 染以及不污染下一工序的环境。 程序程序 运行设备（不开加热） ，按照（SOP 编号） 悬浮粒子测试标准操作规程进行悬浮粒子检测， 将尘埃粒子计数器探头放入各区中，每个点采样 1M3，预热、灭菌和冷却区分别测试。 可接受标准可接受标准 预热，灭菌，冷却区域的尘埃粒子数均应符合 A 级洁净度静态标准 记录记录 见 OQ 表 7：工作区域洁净度确认记录。 11.2.811.2.8 输送带速度及速度记录仪确认输送带速度及速度记录仪确认 目的目的 确认隧道内输送带移动的速度稳定，并于记录仪显示一致。 程序程序 运行设备（不开加热） ，设定“快、中、慢”三个速度值，在输送带上放置一西林瓶做参考，记 录西林瓶经过两个观察窗口之间所需要的时间，计算移动速度，并与速度记录仪显示的值相比 较。 . 整理文档 可接受标准可接受标准 测定的值应与设定值和速度记录仪显示值一致。 记录记录 见 OQ 表 8：输送带速度及速度记录仪确认记录。 11.2.911.2.9 清洗系统确认清洗系统确认 目的目的 确认隧道内输送带的清洗方法和效果可以有效去除生产废物。 程序程序 运行设备（不开加热） ，设定“快、中、慢”三个速度值，在输送带上放置玻璃碎片和污渍，启 动超声波在线清洗装置，进行清洗。清洗后检查网带。 可接受标准可接受标准 目测网带上没有任何的污渍和玻璃碎片，以浅色清洁毛巾布擦拭输送带后布上无污渍。 记录记录 见 OQ 表 9：清洗系统确认记录。 11.3. 性能确认性能确认 按照下表中的内容进行运行检查： 项目编号项目编号检查项目检查项目记录编号记录编号记录名称记录名称 11.3.1. 空载热分布试验PQ 表 1 空载热分布试 验记录 11.3.2. 负载热穿透试验 11.3.3. 负载细菌内毒素挑战性试验 PQ 表 2 负载热穿透试 验记录 11.3.4. 生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查PQ 表 3 生产能力、瓶 破损率及出瓶 温度检查 11.3.5. 可见异物、水分、不溶性微粒及无菌检查 根据目前使用的西林瓶的要求，设定设备负载运行参数(最快生产速度)： 步骤步骤参数名称参数名称设定值设定值参数名称参数名称设定值设定值 . 整理文档 11.3.1. 空载热分布空载热分布试验试验 目的目的 检查并确认隧道干燥灭菌机在预定的条件下运行，隧道工作区内的温度均匀性和稳定性，测定 灭菌区内不同位置的温差状况，确认最冷点位置。 程序程序 1.温度验证探头前校准：按照（SOP 编号 ） 温度验证仪标准操作规程对验证用的 10 支温度探头进行校验，校验偏差范围为 0.5：采用三点校验：330、350、370。 2.探头布置：将 10 支温度探头固定在可移动的验证用探头固定架上，将探头架固定于隧道灭 菌机输送带上，温度探头距输送带的高度应低于西林瓶的高度且不得与内壁和輸送帶上的任何 位置接触，详细布局图见下图： 3.测试运行 按照*型隧道灭菌干燥机标准操作规程 （草稿）启动设备，当灭菌区温度达到设定温度后， 1 出 瓶 口 进 瓶 口 2 9 10 输送带运行方向 隧道灭菌干燥机输送带 . 整理文档 启动输送带，通过温度验证记录各点的温度数据，重复运行三次，以检查其重现性，设定数据 采集周期为 60S，设备控制探头打印时间设置为 60S，设备系统时间与温度验证系统的时间一致。 4.温度探头后校准：按照（SOP 编号） 温度验证仪标准操作规程对验证用的 10 支温度探 头进行校验，校验偏差为0.5为合格：采用三点校验：330、350、370。 可接受标准可接受标准 1、三次测试，隧道内的温度均在 335365范围以内。 2、通过三次测试，确定了隧道式灭菌干燥机空载状态下运行找出温度最低点,冷点与热点最大温 差在验证方案规定温差在15内，且最冷点的温度可维持在 3205min 以上。 在验证过程中如果发现温度分布不符合标准，或使用后探头校准结果不符合规定，需要查找原 因，进行调整后再重新连续三次验证，直至合格。 记录记录 见 PQ 表 1：空载热分布试验记录。 11.3.2. 负载热穿透负载热穿透试验试验 目的目的 确认西林瓶在设定的程序下通过隧道后，所有负载均能获得足够的无菌保证值，达到生产工艺 的要求。 程序程序 1.温度验证探头前校准：按照（SOP 编号 ） 温度验证仪标准操作规程对验证用的 10 支温度探头进行校验，校验偏差范围为 0.5：采用三点校验：330、350、370。 2.探头布置：将 10 支温度探头固定在可移动的验证用探头固定架上，将探头架固定于隧道灭 菌机输送带上，温度探头距输送带的高度应低于西林瓶的高度且不得与内壁和輸送帶上的任何 位置接触，详细布局图见下图： 3.负载代表物的选择：根据干热灭菌原理，热风循环式隧道烘箱主要是通过流转热、传导热 和辐射热，将微生物或脱氧核糖核酸酶等生物高分子产生非特异性氧化而杀灭微生物的灭菌物 品。因此，在流转热相同的情况下，待灭菌物品的表面积越大接受的单位热量就越少，故在隧 道空间固定的情况下选择公称容积为 的西林瓶（实际生产中使用的最小规格）做为负载的 代表物品进行下列负载试验。 4.探头布置：探头布置：将 10 支西林瓶固定于可移动的验证用探头固定架上，将每个西林瓶 . 整理文档 中放置一支验证用温度探头，并确保探头与西林瓶的底部接触，将探头架固定于隧道灭菌机输 送带上，探头的布局图与空载热分布一致，探头的放置方式见下图： 5.测试运行 按照*型隧道灭菌干燥机标准操作规程 （草稿）启动设备，当灭菌区温度达到设定温度 后，启动输送带，然后将清洗后的 ml 规格的西林瓶按 瓶/min 的速度（对应网带速度 ，确保中间不能有空隙）送入隧道式灭菌干燥机中并放入探头架。 ，通过温度验证记录各点的温 度数据，重复运行三次，每次分别将温度探头架放在西林瓶的第一排、中间和最后一排，三次 灭菌使用的西林瓶量应完全相同。设定数据采集周期为 60S，设备控制探头打印时间设置为 60S，设备系统时间与温度验证系统的时间一致。 6. 温度探头后校准：按照（SOP 编号） 温度验证仪标准操作规程对验证用的 10 支温度探头 进行校验，校验偏差为0.5为合格：采用三点校验：330、350、360。 合格标准合格标准 除了与空载热分布标准一致外，另需要满足以下要求： 1.验证温度探头前后校准合格。 2.温度探头的 FH 值1365。 记录记录 见 PQ 表 2：负载热穿透试验记录。 11.3.3. 负载细菌内毒素挑战性负载细菌内毒素挑战性试验试验 目的目的 确认设定的程序同时可以起到除热原作用。 程序程序 1. 细菌内毒素指示剂放置：与负载热穿透同时进行，事先将 10 支细菌内毒素指示剂放置于带灭 菌西林瓶内，连同其余清洗后西林瓶一起进入隧道。每次负载热穿透试验后取出指示剂进行测 定。 2. 细菌内毒素的测定和结果判断： 按照（SOP 编号） 细菌内毒素测定标准操作规程 ，按照细 菌内毒素指示剂标示量的 10-3为标准进行测定。 . 整理文档 可接受标准可接受标准 细菌内毒素指示剂应下降 3 个对数单位。 记录记录 见 PQ 表 2：负载热穿透试验记录。 11.3.4. 生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查 目的目的 确认在设定的灭菌程序下，西林瓶灭菌需要的上瓶速度可以和前后工序衔接，瓶的破损率和初 评的温度符合生产速度和生产工艺的要求。 程序程序 按照*型隧道灭菌干燥机标准操作