精益质量培训20150415.ppt

运用精益思想，强化过程质量控制,二一五年四月,鱼竿与钓鱼关于本课程思维训练,精益生产的起源与发展,一、精益的起源与发展,Lean是瘦而且健康的、少脂肪的，也就是去除身上多余的脂肪。丰田生产系统中的目的消除浪费，消除没有任何附加价值东西。,什么是精益,一、精益的起源与发展,以流程导向，是消除流程中的一切浪费。,关注的不是一个点，而是一个系统、一个体系。,精益思想（理念）LPLeanPhilosophy,是一种集中在创造和改进流程且同时减少浪费的思维方式和商业策略。,一、精益的起源与发展,上述的五项原则中，尽善尽美是比较模糊的概念，应该用速度和品质来诠释尽善尽美，更为明确、直接和易于理解。,精益思想的五项原则,一、精益的起源与发展,常见到的浪费：,精益管理,一、精益的起源与发展,精益管理源于精益生产和精益思想，是继大批量生产方式之后发展起来的一种效益更高的管理模式，它提倡以最小的资源投入创造出最大的价值，为顾客提供及时的产品或服务。总之，将精益的理念用于企业管理的各个方面，就称之为精益管理。,世界一流企业管理行为：,国内企业管理一般行为：,一、精益的起源与发展,？,一、精益的起源与发展,精益质量管理LeanQuality,改进持续化,员工职业化,工序标准化,生产系统化,度量精细化,员工,工厂、车间,流程,测量,改善,二、精益质量管理模式,企业角度组成要素文化理念、任职资格、组织管理、激励机制、考评机制、职业发展,员工角度组成要素职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能,企业要素促进员工职业化的外围条件，包括人力资源管理的一些重点工作,员工要素是促进职业化的自身条件，主要靠自身的修炼和提高,二、精益质量管理模式,是精益质量管理的核心子系统。,倡导以精益生产思想和工具为主体，目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善。,二、精益质量管理模式,二、精益质量管理模式,度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度量精细化主要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。精益质量管理将度量范围从质量领域扩大化，延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。通过度量比较发现问题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。,二、精益质量管理模式,是借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法，能促进改进持续性真正落到实处，收到实效。,二、精益质量管理模式,二、精益质量管理模式,二、精益质量管理模式,三、质量基本理念,质量基本理念,质量是制造出来的，而不是“结果面”的质量,制造质量决不是说在嘴边、挂在墙上的一句话，而是员工实实在在的行动,质量系统管理原则：三按原则,按照图纸按照标准按照工艺,质量系统管理原则：一控,控制自主检查的合格率,质量系统管理原则：三自原则,自主检查自我区分（合格与不合格）自作标识,质量系统管理原则：三不原则,不生产不良品，不接受不良品不流送不良品,质量系统管理原则：三不放过原则,异常原因不清不放过责任不清不放过预防措施不到位不放过,三、质量基本理念,APQC流程管理基本特征,四、强化过程控制,了解企业流程,四、强化过程控制,A,C,B,D,顾客,我满意，是因为流程为我创造了价值,输出结果,相互作用,若干活动,输入资源,流程的六要素：输入资源、活动、结构输出结果、顾客、价值,顾客,四、强化过程控制,业务流程,是指以面向顾客直接产生价值增值的流程。,是指为了控制风险、降低成本、提高服务质量、提高工作效率、提高对市场的反映速度，最终提高顾客满意度、企业市场竞争能力和价值最大化目的的流程。企业内的一切流程都应以组织目标为根本依据，尤其是管理流程：对外，面向客户，提高企业业务流程的效率对内，面向企业目标，提高管理流程效率，平衡企业各方资源（生产先平衡），控制总体效率的平衡，实现企业总体绩效。,质量管理过程模式,四、强化过程控制,案例一,重返危机现场：挑战者号航天飞机事故美国正式使用的第二架航天飞机。在1986年1月28日进行代号STS-51-L的第10次太空任务时，因为右侧态火箭推进器上面的一个O型环失效，导致一连串的连锁反映，并且在升空后73秒时，爆炸解体坠毁。机上的7名宇航员全在该次意外中丧生。,四、强化过程控制,案例二,一个螺母有问题，丰田发出召回令2008年10月，丰田在中国召回8万辆车，涉及威驰花冠卡罗拉雅力士。召回原因：手动变速器存在问题。丰田汽车由于手动变速器存在问题，换挡控制轴与挡杆固定螺母可能松动脱导致换挡杆脱落，最终可能导致不能换挡，从而影响车辆正常驾驶，还可能引发事故。,四、强化过程控制,四、强化过程控制,案例原因分析,上面几个案例，表面上看是一些简单的数据和质量事故，反映的确是一些质量现象和抓质量工作态度。其实背后深层次的核心是缺乏有效的质量过程控制，原因有以下几个方面：1.过程质量控制有缺陷，缺失一些管控标准。2.未严格执行文件要求做好产品首检和过程抽查工作。3.前期基础工作不牢固，数据积累不够。综合上述分析，突显了过程控制的重要性，同时也说明有效的质量过程控制是保证产品质量的必要手段。,1.生产过程质量控制,是指从投料开始到制成成品整个过程的质量控制，它是企业产品质量控制的重要环节。其职能是根据产品技术要求和制造过程计划、生产过程质量控制计划、控制影响生产质量的各项因素，保障生产出符合质量要求的产品。,四、强化过程控制,2.生产过程控制的内容,（1）所有材料、零部件均符合相应规范和质量标准，过程中保持识别标记和记录，以确保状况跟踪。（2）所有生产设备、夹具、工具、量具等进行定期检验和再校准以确保符合使用要求。（3）加强对关键工序加工条件控制和检验。（4）过程更改控制保证工艺更改的合理性，过程控制文件均为有效版本。（5）不合格品控制程序：明确不合格品标识、隔离、存放和处理办法。,四、强化过程控制,3.目的：预防、杜绝不良品产生,（1）及时发现不合格品产品的过程与操作规程等。（2）严格工艺纪律可以防止批量的不合格品再次发生，造成较大损失。（3）查找问题根本原因，杜绝类似问题重复出现。（4）防止不合格品流入下一道工序或市场。,四、强化过程控制,4.控制方法/01措施,谁出问题谁负责,勇于承担责任减少互相扯皮,强化过程质量控制,谁出问题谁纠正,谁出问题谁受罚,工装、设备保证质量,完善制度强化执行,工艺纪律（企业质量控制大法）,工序质量控制点（关键特殊工序）,部门控制,自检自记自分,自首检合格的，再交检首检合格后再生产,质检员只进行巡检/根据自检记录进行抽查,无自检记录的检验员不检,四、强化过程控制,四、强化过程控制,4.控制方法/01措施,（1）全面进行质量意识教育和培训。（2）强化检验和监督（严格工艺规程）。（3）详细填写质量记录，明确责任，保证可追溯性。（4）对不合格品的有效控制。（5）加强设备的维护保养。（6）建立质量信息渠道，合理设置质量控制点。（6）采用统计控制方法进行生产过程控制，如控制图、统计抽样程序和方案等。,四、强化过程控制,4.控制方法/02问题警示,一位董事长对公司质量问题警示这段时间质量事故太多，我心里很慌，整夜难眠。质量控制流程及措施都不清楚，我总觉得再这样下去会葬送“XX”，那就让那些不管“XX”死活的人先“死”吧，“XX”也只有至之死而后生！拜托大家了！2010年9月21日,四、强化过程控制,4.控制方法/03扮演的角色,质量控制/部门扮演的角色生产：生产过程质量控制，即投料加工装配交付（出厂）/控制/承担责任采购：对外购件及外协质量/控制/承担责任仓库：对入库外购件质量/控制/承担责任技术：设计及工艺等技术文件的准确、完整/控制/承担责任服务：对出厂产品跟踪、反馈、沟通、纠正及落实/承担责任质量：对各部门质量控制措施执行的督促检查/控制/承担责任,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,发现问题层面,综合平衡计分卡、精益思想、市场反馈分析、标杆分析、信息化管理,分析问题层面,流程管理、价值流图、减少准备时间,解决问题层面,质量诊所流程图、严格根源分析/错误预防、改善原则,预防问题层面,标准作业、6S、全面生产维护、生产准备流程、通行证,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,什么是QCPC,定义流程“误工”,QCPC是通过不断的收集问题（误工），优化问题（误工），从而找出问题（误工）的根源，以达到解决并预防问题（误工）再次发生的一种简单直观的工具。,误工是阻碍工作流程情况，它包括任何过程中的无效。,错误延迟返工优先级改变未完成的工作缺少资源计划变更不正当的文档工作硬件/软件问题,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,QCPC=全身检查,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,误工率TB%1.误工率TB%的计算公式：工序误工率：工序误工数/走过工序的件数100%=TB（%）2.计算总误工率TB%：所有工序误工率TB%的总和,离问题发生的时间越接近，则越靠近真实。,使用即时数据来诊断问题，不要使用过时数据使用简单的数据收集和记录方法快速解决问题质量第一,没有数据以及没有对数据的快速反应就不会改进。-伊藤先生,总结具体误工数据,2,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,优选数据/选出改善点,首先用巴雷特图分析各工步存在的误工,对最大误工的工步进行各类误工数据统计,QCPC告诉你应在什么地方集中你的注意力,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,根据优选列出项目仅列出可以实现的任务所有要素保持最新,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,建立一个“诊所”快速查找和修复潜在的问题,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,解决问题的四个关键要素：DIVED:定义问题I:调查问题V:查证根本问题E:确保形成一个预防错误的解决方案并加以实施,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,RRCA流程图,定义问题,调查问题（五个为什么）,根源原因测试,保证一个防止错误的解决方法,更新文件,提交错误分析实例,记录所学课程的文件,D,I,V,E,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,RRCA常用工具因果图,根据你的问题的类型适区适当的分类,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,RRCA常用工具5个为什么,1,2,3,4,5,是什么？,为什么？,是为什么？,寻找症状以外或未发现根源的提问技巧,为什么发生不该发生的事？,问题,为什么会发生？,为什么？,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,此根本原因陈述是否与流程的一个要素有关？是！此根本原因是在可控制的范围内？是！能否多次询问“为什么”，并获得了其它可控制的根本原因？否！是否是我们确定的根本原因导致了流程的基本故障或失败？是！如果我们纠正/改进了已确定的根本原因，则能否确保已确定的问题不再发生？是！我们是否已确定了问题的根本原因？是！是否进行了检查以查看我们确定的根本原因是否适用于多个部分/流程？是！,根本原因测试你是否已经找到了根本原因,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,零件在加工环节、运输环节发生零件划伤和碰伤,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,四、强化过程控制,四、强化过程控制,四、强化过程控制,错误预防级别,错误预防的三级1级:从根源上预防错误的发生控制机械装置2级:及时发觉错误警告机械装置3级:避免错误进入下一道工序警告机械装置,二级,一级,三级,日常实例,四、强化过程控制,四、强化过程控制,四、强化过程控制,传统态度,防止错误的态度,消除错误可能性,人犯错误,指责场地,在最终的检查中进行检测,错误不可能避免,错误可以消除,取样检查,一部分达到客户要求,消除错误产生的结果,问为什么工艺出现故障,将防止错误的方法用于100%检查或消除错误,不产生任何缺陷,MP对待人的错误有两种态度,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,四、强化过程控制,你应该对所有这些回答“是”,适应简单吗？,不昂贵吗？,防止再发生吗？,可靠吗？,给予准时的反馈吗？,易于执行吗？,人工输入正确吗？,错误预防检查表,Yes,No,Yes,No,Yes,No,Yes,No,Yes,No,Yes,No,Yes,No,四、强化过程控制,MP建立“零缺陷”目标,假如99.9%是合格的，你会不会介意，如果康涅狄格州邮局每天丢失10271个邮件O，Hare国际机场每年有264次不安全的起降,四、强化过程控制,四、强化过程控制,4.控制方法/04工具运用,Zen善,好,变得更好,Kaizen,Kaizen是日语“改善”的发音，其含义是掌握现状，挖掘分析，并对其进行快速改进。,四、强化过程控制,四、强化过程控制,Kaizen机会,（人）,（材料）,（正常运行时间）,（品质）,（改善爆炸点）,（改善工具）,（准确和正确的