九岗(引水隧洞)施工方案

一、工程概况一、工程概况 引水系统由进水口、引水隧洞调压井、压力斜井、钢衬段组成。进水口底板高 程为 208m，闸门井高为 50m，引水系统总长 2449.361m，其中压力斜井长 78.988m，钢衬管道长 65.052m。 引水系统主要工程量有：土石方明挖 2951m3，石方井挖 3042m3，石方洞挖 50672m3，钢管安装 89t，砼衬砌 5149m3。 隧洞沿线山体雄厚，岩性以浅粒岩为主，夹有少量片麻岩，并有燕山晚期花岗岩 和霏细岩侵入，地质条件较好，属于、类围岩。 二、施工支洞布置二、施工支洞布置 根据引水系统布置及地形条件，拟布置 1 条施工支洞。布置在中部即桩号为 1+438.89m 处，长约 124.4m，进口底高程 198.674 m。支洞断面为 4（宽）3.5（高） m 城门洞型，以保证自卸汽车能够通行。 支洞开挖采用全断面开挖方式，即由洞口向洞内单头全断面掘进，一般除对洞 口进行加固衬砌外，洞内不需要衬砌，但视情况采用喷射砼喷护。 三、进水口施工三、进水口施工 进水口位于坝右岸上游 50m 处，进水口包括喇叭口、矩形水平隧洞、闸门井和 渐变段，长度 30.681m。进口底板高程为 208.00m，喇叭口采用钢筋砼结构，宽 4.5 m，垂直高度 7.0m。喇叭口进口桩号为 0-19.781，后接 3.04.0m 的矩形钢筋砼平 底隧洞，至桩号 0+000 为闸门井中心。闸门井采用钢筋砼竖井式结构，井高 20m，内 设尺寸 3.04.0m 的检修平板钢闸门一扇。井顶设有检修平台和启闭机室，检修平 台高程 228m，启闭机室地坪高程 236.20m,内设供检修闸门用启闭机一台和拦污栅启 闭机一台.闸门井后设100cm 的通气孔,通气孔顶高程在校核洪水位以上。通气孔后 紧接渐变段，衬砌断面由 3.04.0m 的矩形断面渐变成直径4.3m 的圆形洞，渐变 段末端桩号为 0+010.900m，中心高程为 210.15m，渐变段之前底坡均为平底坡，进 口设 4.58.08m 的钢结构拦污栅一道，栅槽倾角 60，上接拦污栅滑道.拦污栅检 修平台设在 228.0m 高程处。 1 、一般土石方开挖、一般土石方开挖 隧洞进口段，山体较为雄厚，洞室围岩以稳定基本稳定为主，进口段的工程 地质条件较好。洞脸山体陡峻,坡比 1:0.75 左右，但覆盖层较薄，开挖工程量较小， 共计土方开挖 550m3，石方开挖 2210m3。基本集中在启闭机室平台以上，启闭机室平 台以下估计开挖厚度平均仅 11.5 米。 边坡开挖自上而下进行，首先清除表面泥土、松动岩石、采用人工撬挖。石方 明挖分梯段开挖，采用手风钻钻孔、坡面控制爆破。开挖后的石碴自由滚落至山脚， 残余部分人工扒碴。 边坡开挖前，必须详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线以外对施工有 影响的坡面和岸坡，对有不安全因素的边坡坡面和岸坡，必须先进行处理和采取相 应的防护措施。山坡上所有危石及不稳定的岩体均应撬挖排除。 2、闸门井开挖、闸门井开挖 （1）基本情况 引水隧洞进水口闸门井基本形状为方形，断面尺寸 6.04.4m，闸门井顶部高程 228.0m，与平洞相交处高程208.0m，竖井高度 20m，采取全断面钢筋砼衬砌，衬 砌后净空尺寸 1.83m。 （2）总体施工方案 根据本工程实际情况，为不影响引水隧洞洞挖施工进度，其总的施工方法是闸 门井开挖从上至下进行导井开挖，自上而下扩挖，石碴由装岩机装汽车，经引水隧 洞出碴至施工支洞出口 2#碴场。导井开挖采用电动钢绞车提升出碴。 （3）闸门井开挖 1）施工准备 闸门井开挖施工前，必须完成启闭机室平台开挖，四周挖排水沟，作好排水系 统，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置出碴道路。 2）导井开挖 导井开挖尺寸拟定为 1.83m 方形。根据实际土层、岩层情况，上部风化层可采 用锄头、风镐，短撬棍撬挖，电动钢绞车提升出碴。进入较硬岩石层，岩体完整， 利用空压机配凿岩机作业，当凿岩机不能掘进时，进行孔内爆破，采用浅眼爆破法 开挖。 导井开挖利用采取浅孔松动爆破，其爆破参数设计如下： 周边孔（布 12 孔） W=60cm a=75-90cm 崩落眼（布 4 孔） Wp70cm a=60cm 掏槽眼 (布 6 孔) Wp=35cm a=20cm 周边孔距设计轮廓线 10cm，每次炮眼深度 1.5m，中间一组集中掏心，四周斜插 挖边，控制用药量，以松动为主。 3）闸门井扩挖 导井形成后，即可进行竖井扩挖。开挖利用采取浅孔松动爆破，其爆破参数设 计如下： 孔径：42cm 最小抵抗线：60cm 孔距：50cm 周边孔距设计轮廓线 10cm，每次炮眼深度 2.5m。 竖井开挖接近平洞顶部 10 米以下时，下部平洞应停止施工，严防出现塌孔，发 生安全事故。 （4）闸门井衬砌 隧洞进水口砼衬砌共 961m3，其中隧洞砼衬砌 290m3，闸门井砼衬砌 304 m3，拦 污栅砼 320 m3，启闭机及检修平台砼 47m3。砼浇筑采用自卸汽车运输至隧洞进口工 作面，隧洞砼衬砌采用人工打铲入仓，闸门井砼衬砌采用卷扬机吊运砼入仓。隧洞 砼使用普通钢模，渐变段使用定型木模，竖井采用滑模。 （5）施工安全 为确保施工安全，防止井口掉碴、掉物，必须对井口进行护壁。综合考虑实际 地质情况拟采用钢筋砼护壁，井口护壁比地坪高 0.3m，井口圈用 C15 砼浇筑。 井内开挖根据岩石情况，在出现塌方或地质薄弱地段，采取钢筋砼护壁，配 812 钢筋纵、环向间距 30cm，每次挖深 1m 左右，即立模式灌注砼护壁，两节护 壁之间留 2030cm 空隙，以便灌注砼，护壁砼强度 C15C20，采用早强型水泥加入 速凝剂配制砼。 四、引水隧洞施工四、引水隧洞施工 引水隧洞上平洞长 2364.046m，开挖洞径 5.1m；斜井长 79.98 m，开挖洞径 5.1m；下平洞长 25m，开挖洞径 5.1m；主要工程量包括石方洞挖 53378 m3，隧洞砼 衬砌 5562m3，喷砼 377m3，钢筋 101.4t，固结灌浆 7105m，回填灌浆 3557m2，接触灌 浆 879m2。 根据隧洞布置特点，采用进水口、施工支洞作为施工通道，共分为五个工作面 同时施工。开挖采用两头相向掘进方式，即进水口向支洞方向，支洞向进水口及调 压井方向掘进，斜井及下平洞施工由厂房侧掘进。 根据本工程开挖断面大小，地质条件及地理位置等情况，为保证质量、加快进 度，保证洞壁平整，超欠挖最大值不超过 10cm，采用全断面一次爆破成型的爆破法 施工，隧洞开挖包括开挖和出碴两部分，主要工序有测量放样准备工作钻孔 爆破消烟安全处理出碴等，隧洞开挖施工前需进行钻爆设计，以确定爆破参 数。 1、钻爆设计 （1）单位岩体炸药消耗量 断面积在 20m2以内用刘清荣公式计算 q= e.Lx 0.314f 3 Sx dx 对于浅粒岩、片麻岩：f=9-12 本设计综合取定为：f=12 Sx相对断面积 Sx= = =3.93 s 5 19.63 5 dx药卷相对直径 25mm 药卷 dx=0.833 25 32 e炸药类型系数 对于 2#岩石硝铵炸药：e=1 Lx炮孔深度对炸药消耗量系数 当炮孔深度 1.5 至 2.5m 时，Lx =1.0 则 q=1.01.0=1.388kg/m3 0.31416 3 1.458 0.833 每个循环进尺 L=1.6m 则总耗药量：Q=qv=qS.L=1.38819.631.6=43.6kg 考虑岩石的不均匀性，药量适当加大 5%，则 Q=43.61.05=45.78kg （2）炮孔布置 根据光爆法施工规范 周边孔：a=16d=1638=608mm 取 a=0.60m 圆弧形断面孔距适当加密 0.1m 取 a=0.5m 又取=0.8 则 W=0.625m 掏槽眼崩落眼 Wp=Kwd 取 Kw=30 则 WP=3038=1140mm 取 WP=110 a=0.8WP=0.88m 按上述数据,经调整后布置如下: 周边孔（布 31 孔） W=60cm a=51cm 崩落眼（布 24 孔） Wp=80cm a=70cm 掏槽眼 (布 8 孔) Wp=20cm a=20cm 同时为控制超挖，周边孔距开挖设计边线的距离为 10cm。 （3）装药结构设计 总的药量分配原则是，掏槽眼为加强掏槽效果，采用标准抛掷爆破，药量适当 集中，周边眼药量按一般装药量减少 1/4 至 1/3，底眼角眼药量适当加大，起翻碴作 用。 分配如下： 类 型掏槽眼崩落眼周边眼备 注 孔数 82431 单孔装药量(kg) 1.050.750.60 合计（kg） 8.418.018.6 总 计总装药量为 45kg，单位耗药量 1.433kg/m3 2、隧洞开挖施工工艺 （1）工程测量 隧洞开挖施工前需进行隧洞控制测量,根据业主提供的座标网及设计图纸确定 隧洞进口位置及轴线控制点，同时分别埋设控制桩。贯通测量轴线偏差控制在规范 允许范围以内，同时进行高程控制测量，高程闭合差符合规范要求。 施工放样的目的是保证隧洞开挖过程中，中心线及高程准确，从而使贯通误差 符合规范要求，保证开挖断面轮廓尺寸符合设计图纸，控制超欠挖。施工放样，每 完成一个循环均须进行，首先用经纬仪及水准仪确定开挖竖直中线和圆心位置，然 后用木尺确定隧洞掌子面外轮廓线及炮孔位置。隧洞开挖每完成 50m 左右，应及时 埋设施工控制点。 （2）钻孔 根据本工程条件，宜采用气腿式凿岩机钻孔，爆破孔深 2.0m，同时掏槽孔深度 2.2m，并略向内超形成锥形结构，以保证不相互连通且落在同一水平面上为宜。爆 破孔分布应均匀，垂直于掌子面，周边孔严格按控制边线施工，为减少超挖，起钻 位置距设计边线 10cm 左右，并略向外超，使孔底落在设计轮廓线外 5 至 10cm 左右， 以便于下排炮的钻孔作业，并保证隧洞开挖尺寸满足设计要求，减少超欠挖，局部 欠挖用人工修整。 钻孔作业根据断面大小，宜采取四台钻同时进行。 （3）爆破 钻孔作业基本完成后，即进行清孔工作和炮孔装药，装药结构严格按钻爆设计 进行，一般采取倒装药卷结构，以避免爆破气体扩散较快而影响爆破效果。 本工程采用火雷管起爆，导火索长度根据孔深及孔数多少以 2m 为宜，点火顺 序按从内到外，从下到上，最后点底边孔，起到翻碴的作用，同时掏槽孔导火线切 短 5cm 左右，以更好控制起爆顺序，提高爆破效果。 爆破装药及点炮由二个炮工同时操作，以减小循环作业时间。 （4）消烟 爆破作业完成后，用鼓风机消烟，本工程单端进尺长度 750m 左右，以采取压 入式通风方式为宜，鼓风管采用直径 700mm 胶管。 （5）安全与支撑 根据掌子面深度，消烟工作进行后 20 至 30 分钟即可进行安全处理工作，先用 高压水喷晒爆破石碴，以降低粉尘浓度，然后用撬棍撬除松动岩块，同时对地质不 利面进行安全支撑，其主要措施如下： 临时木支撑 对边墙部位、顶部等局部坍方位置可采用临时木支撑，木支撑应在设计衬砌断 面以外，以不影响出碴作业为宜。 锚筋 主要用于边墙大块石不稳定围岩的加固，锚筋可采用 2532mm 螺纹钢筋， 先注浆、后扦筋，具体位置和数量视岩石情况而定。 钢支撑 对于较大坍方宜采用钢桁架支撑，其安装间距视坍方大小确定，同时，钢桁架 上部铺设园木、木板、毛柴等，并尽量塞满，以减小坍方体对钢桁架的冲击，保证 支撑结构的稳定，支撑结构见附图。 3、出碴 根据隧洞断面大小，长度和工程量的大小宜采用立爪式装载机装碴，自卸汽车 运输的方法。隧洞开挖石碴按就近堆放的原则，分别堆放于 1#、2#弃碴场，同时采 取必要措施防止水土流失。 为加快出碴速度，每 200m 左右设置一个避车洞，避车洞长度 15m 左右，以保 证能停放 1-2 部左右自卸汽车的位置为宜。 五、调压井施工五、调压井施工 调压井布置在桩号 2+340.165m 处，为圆柱阻抗式调压井，开挖直径 8.2m，采 用 C25 钢筋砼衬砌,衬厚 60cm，衬砌后直径为 7.0m，阻抗孔孔口直径为 2.8m。调压 井井高 50.35m。 1、总体施工方案 根据本工程实际情况，调压井开挖从上至下进行导井开挖，自上而下扩挖，石 碴由立爪式装载机装汽车，经引水隧洞出碴至 1#碴场。导井开挖采用电动钢绞车提 升出碴。 2、调压井开挖 （1）施工准备 调压井开挖施工前，必须完成上部平台开挖，四周挖排水沟，作好排水系统， 搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置出碴道路。 （2）导井开挖 导井开挖尺寸拟定为 1.83m 方形。采用风钻钻孔、浅眼爆破法开挖。其爆破 参数设计如下： 周边孔（布 12 孔） W=60cm a=75-90cm 崩落眼（布 4 孔） Wp70cm a=60cm 掏槽眼（布 6 孔） Wp=35cm a=20cm 周边孔距设计轮廓线 10cm，每次炮眼深度 1.5m，中间一组集中掏心，四周斜插 挖边，控制用药量，以松动为主。 （3）调压井扩挖 导井形成后，即可进行竖井扩挖。开挖利用采取浅孔松动爆破，其爆破参数设 计如下： 孔径：42cm 最小抵抗线：60-100cm 孔距：50-110cm 周边孔距设计轮廓线 10cm，每次炮眼深度 2.5m。 竖井开挖接近平洞顶部 10 米以下时，下部平洞应停止施工，严防出现塌孔，发 生安全事故。 （4）调压井衬砌 调压井砼衬砌共 786m3，砼浇筑采用自卸汽车运输至工作面，砼衬砌采用采用卷 扬机吊运砼入仓。隧洞砼使用滑模。 六、六、 砼及钢筋砼施工砼及钢筋砼施工 1、施工方法 引水隧洞砼浇筑在开挖完成后进行，砼施工按设计分缝分块进行，砼由搅拌楼 集中拌制，砼衬砌结构采用钢模排架分两次衬砌，先浇筑底部 1/4 圆弧部分，再浇 筑上部 3/4 圆弧部分。砼由 6m3搅拌运输车运至工地现场，由砼输送泵输送至工作面， 2.2kW 插入式振捣器振捣密实。 2、原材料准备 （1）水：拌制和养护砼用水直接由生产水池供应。 （2）水泥 水泥由载重汽车运到工地水泥仓库，按不同出厂日期分类堆放，运到工地的每 一批水泥应有出厂合格证书，进仓后抽样进行试验，经复检合格后方能使用，袋装 水泥超过三个月，使用前应重新检验。 （3）砂石骨料 砂砾料在工程区较少，坝址下游至暗冲河谷冲积物均为砂砾石，以砂为主的沉 积物则以湖田村三里牌河谷以下至余井河一带。由于本工程所需砂石料不大，拟采 用外购供应，其细度模数宜在 2.42.8 范围内，砂料质量技术要求应符合普通砼 用砂质量标准及验收方法（JGJ92-92） 的规定。 （4）砼拌制 砼拌制前，应根据设计图纸和技术要求，结合施工工艺需要，在试验室进行最 佳骨料级配选择。砼配合比试验，经反复比较确定合理配合比参数，供拌和配料。 砼拌制时，必须遵守试验室签发的砼配料单，未经批准，不得擅自更改。 砼拌制用的材料，除水及外加剂溶液根据重量换算为体积外，其余均以重量计， 称量的偏差应符合规范规定。 砼拌制过程中，应根据不同气候条件，定时检测砂、粗骨料的含水量，及时调 整砼配合比的加水量，保证砼塌落度稳定。 砼拌和时间，应经试验确定，最少拌和时间应按规范要求执行。 3、模板工程 （1）模板制作 隧洞砼衬砌结构采用钢模排架，钢排架采用组合结构，底部 1/4 圆弧部分采用 整体钢桁架形式，上部 3/4 圆弧部分采用组合形式，竖向二片，顶部 1/4 圆弧部分 一片，采用螺栓及杆件连接；面板采用定型弧模，模板长度 1.5m，模板宽（弧长） 1m，均在加工厂进行专门加工后运抵施工现场。 渐变、扭曲部位采用异型木模板，应选购质量标准达到、等材，湿度在 1823%的木材，模板在工地现场加工场制作加工。 （2）模板安装 模板安装前，应根据设计图纸进行现场测量放样，按要求设立控制点，必要时 将主要控制点引出施工部位以外不易被破坏位置，以备校正用。 模板安装次序应从下而上，逐层安装并支撑牢固，螺栓连接应紧密。 模板安装过程中，应反复测量水平度、垂直度，及时校正偏差，模板安装偏差， 不得超过规范规定的数值。 砼浇筑前，模板浇水湿润，砼浇筑过程中，安排专人值班，经常检查模板的形 状及位置，如产生变形，暂停浇筑，并立即采取措施进行处理。 （3）模板拆除 不承重的侧面模板，应在砼强度达到 2.5Mpa 以上，并保证其表面棱角不因拆模 而损坏。拆模时，应自上而下，逐层拆除。 4、钢筋工程 钢筋外购买运至工地，在钢筋加工场统一加工制作，用汽车运输到工作面,人工 绑扎。 5、砼浇筑 （1） 砼分缝 砼分缝按设计图纸进行分缝分块，分缝处按设计要求做好处理。 （2）拌制和运输 砼在搅拌楼集中拌制，自卸汽车运送至施工现场,再由砼输送泵送至施工仓面。 （3）砼浇捣 砼浇捣前，应检查基底上的杂物，污泥是否清除干净，老砼表面、浆砌石结合 面是否凿毛并冲洗干净、是否按设计要求布置好锚筋，砼浇筑准备工作，模板、钢 筋、排水管等是否符合设计要求，各种签证手续是否齐备等。 砼铺料采用平铺法，浇入仓内砼应随浇随平仓，不得堆积。砼平仓以振捣器平 仓为主，局部人工平仓，但不能代替振捣。砼浇筑时，严禁在仓内加水，如发现砼 和易性较差时，必须采取加强振捣措施，以保证砼质量。如表面泌水较多，应及时 研究减少泌水措施，仓内的泌水必须及时排除，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。 （4）砼养护 砼浇筑完毕，应在规定时间内安排专人洒水养护，避免因养护不及时导致砼出 现早期裂缝。 七、回填灌浆七、回填灌浆 1、钻孔 在洞身砼衬砌达到 70%设计强度后，开始进行回填灌浆。在素混凝土衬砌中的 回填灌浆孔，采用直接钻孔的方法；在钢筋混凝土衬砌中的回填孔，则采用先埋设 预埋管，然后在预埋管中钻孔的方法。遇有围岩塌陷、溶洞、超挖较大等特殊情况 时，则在该部位预埋灌浆管，数量不少于 2 个，位置现场确定。 回填灌浆钻孔采用机械为 7655 型气腿式风钻，供风机械采用 12m3电动空压机。 空压机摆放在洞外，就利用隧洞开挖供水、供风管道。 洞身需回填灌浆从出口开始向洞内推进，竖井回填灌浆按从下至上的顺序进行。 所有钻孔均按设计图纸要求进行测量放样，并用红色油漆统一编号，注明施工 次序。钻孔位置与设计位置偏差不大于 10cm，孔深均深入岩石 10cm，钻孔直径为 50mm。 每一区段的钻孔均分为两序进行，先钻一序孔，一序孔灌浆结束后再钻二序孔。 当一个区段的钻孔、灌浆全部结束后，再进行下一个区段的一序孔钻孔。 所有钻孔均在现场作好钻孔记录。对已钻好的孔妥善保护，防止污物进入。钻 孔终孔后，对孔内残留物超过 20cm 的采用水、汽轮流冲洗至孔底，直至回水澄清， 延续 10min 为止。 2、灌浆 灌浆采用机械为 100/15p 砂浆机。灌浆平台搭设在洞身段，具体位置现场确定。 灌浆材料采用 425#普通硅酸盐水泥及天然细砂。水泥符合质量标准，不使用受 潮结块的水泥；灌浆用砂选用质地坚硬的天然细砂；灌浆用水按拌制水工混凝土用 水的要求确定。所有材料在使用前均由试验室检测符合质量标准，方可使用。 回填灌浆采用填压式灌浆，灌浆压力为 0.25Mpa。灌浆分两序进行：先灌一序 孔，一序孔回填结束后再进行二序孔回填。一序孔灌注水灰比为 0.6(或 0.5)：1 的 水泥浆；二序孔灌注 1：1 和 0.6(或 0.5)：1 两个比级的水泥浆。若遇空隙大的部位 则灌注水泥砂浆，砂灰比为 1：1。 回填灌浆过程中，认真观察顶拱的漏浆及串浆情况，若发现漏浆，根据具体情 况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理；若发生串浆， 待被串孔排出浓浆时将其堵塞，灌浆孔继续灌注，如被串孔是一序孔，则不必重新 灌浆，如是二序孔，则重新钻开进行灌浆。若回填灌浆因故中断时，则及早恢复灌 注，如中断时间较长，则重新钻开进行灌注。 回填灌浆结束标准为：在设计规定压力下，灌浆孔停止吸浆，即结束灌浆。各 孔回填结束后，及时进行封孔，排除孔内稀浆，并用水泥砂浆将全孔封堵密实，孔 口压抹齐平。 所有灌浆均在现场如实作好灌浆记录，并记录串浆漏浆情况。 3、灌浆质量检查 各区段回填灌浆结束 7 天后进行质量检查。质量检查采用钻孔注浆法，孔数为 灌浆孔总数的 5%，孔位及孔深均由监理工程师确定。 回填灌浆检查孔合格标准：在设计规定压力下，起始 10min 孔内注入水灰比为 2:1 的浆液不超过 10L，即认为合格。对不合格的区段则重新进行钻孔灌浆直至合格。 检查孔结束后，采用人工或机械进行封孔，并将孔口抹平。 八、固结灌浆八、固结灌浆 隧洞回填灌浆完成后，根据设计要求，进行固结灌浆。 1、钻孔 （1） 钻孔机械及设备布置 钻孔机械采用 7655 型气腿式风钻，压风机械采用 12m3电动空压机。空压机摆 放在洞外。 （2） 施工架搭设 竖井施工作业采用活动吊篮，平洞施工采用活动脚手架。 （3）测量放样 按照设计图纸的要求进行测量放样，先确定钻孔所在环的桩号，再确定每一孔 的具体位置, 并用红色油漆统一编号，注明施工次序。 （4）施工程序及方法 固结灌浆孔的施工按环间分序、环内加密的原则进行。钻孔分两序进行，先钻 一序孔, 一序孔灌浆结束后再钻二序孔。 （5）孔径及孔位 钻孔开孔直径为 50mm，终孔直径为 40mm。孔位、孔向和孔深均按设计要 求。钻孔位置与设计位置的偏差不大于 10cm，开孔角度误差不大于 5，钻孔深度为 入岩石 7 米。 （6）钻孔记录 所有钻孔均在现场作好钻孔记录，并记录砼厚度。 （7）抬动观测设备 在施灌区段安装千分表，以观测该段的抬动变形，并将观测成果及时报送监理 人，若抬动变形超过设计值时立即停止施工，并报请监理人共同研究处理措施。 （8）钻孔冲洗 钻孔结束后进行钻孔冲洗，冲净孔内岩粉、杂质；灌浆前用压力水进行裂隙冲 洗，直至回水澄清后 10min 结束。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗， 孔内残存的沉积物厚度不超过 20 cm。 2、灌浆 （1） 灌浆机械及布置 灌浆机械采用 110/32p 立式双缸灌浆机，灌浆机布置在隧洞的一侧,灌浆平台搭 设在洞身段，具体位置现场确定。 （2） 灌浆材料 水泥：水泥采用 425#普通硅酸盐水泥。不使用受潮结块的水泥，不使用出厂期 超过三个月的水泥。 水：灌浆用水符合拌制水工混凝土用水要求，拌浆水的温度不高于 40。 （3） 施工方法、措施 灌前压水试验： 裂隙冲洗后采用简易压水或单点法进行灌前压水试验，压力为灌浆压力的 80%, 压水 20min，每 5min 测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以 透水率表示，以确定该部位的灌浆方法和开灌水灰比。 制浆：采用灌浆机配备的搅拌桶制备水泥浆液，水泥采用称量法，称量误差小 于 5%。浆液搅拌均匀后，测定浆液密度，并作好记录。 施工程序和方法： 固结灌浆采用环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序灌浆。先灌 一序孔，再灌二序孔。所有灌浆均按先拱座、后拱顶的顺序施工。 灌浆方法采用自上而下或者自下而上循环灌浆法，压力表安装在孔口回浆管路 上，全孔分两段灌注，采用自上而下分段灌浆法时，灌浆塞塞在已灌段段底以上 0.5 米处，以防漏灌；孔口无涌水的孔段，灌浆结束后不待凝。但在断层、破碎带等地 质复杂地区则待凝，待凝时间根据地质条件和工程要求确定。对吸浆量大的孔段采 用单孔灌注；吸浆量小的孔段采用两孔并联灌注，并联孔为同一环上相对称的两孔。 灌浆压力和浆液变换： 灌浆压力按设计要求为 0.30.5 Mpa。浆液的浓度由稀到浓，逐级变换。水灰 比拟采用 5:1，3:1，2:1，1:1，0.8:1，0.6:1，0.5:1 等七个比级。开灌水灰比拟采用 5:1。当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或当注入率不变而压力持续升高时， 不改变水灰比；当某一比级浆液的注入量已达 300L 以上或灌注时间已达 1 小时，而 灌浆压力和注入量均无改变或改变不显著时，应改浓一级。当注入率大于 30L/min 时，则根据具体情况越级变浓。 结束灌浆、封孔： 固结灌浆结束标准为：在规定压力下，灌浆孔（段）注入率不大于 0.4L/min 时， 延续 30min，即结束灌浆。灌浆孔灌浆结束后，排除孔内的积水和污物，采用压力灌 浆封孔法或机械压浆封孔法进行封孔，并将孔口抹平。 施工记录：所有灌浆记录在现场作好，并记录施工过程中发生的特殊情况。 （4） 质量保证措施及特殊情况处理 洞顶排水采用先排后堵，排堵结合的方法综合处理 钻孔灌浆过程中所使用的仪器、仪表在使用前进行检查较对 严格按照设计要求控制钻孔冲洗压力和灌浆压力 灌浆过程中，如发现冒浆、漏浆，根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、 浓浆、限流、限量、间歇灌浆等方法进行处理。如发生串浆，则将灌浆孔与被串孔 同时灌注, 灌注结束后，立即清除被串孔内浆液，洗孔后再灌。 灌浆工作连续进行，若因固中断，则及早恢复灌浆。否则立即冲洗钻孔，而后 恢复灌浆。若无法冲洗或冲洗无效，则进行扫孔，而后恢复灌浆。恢复灌浆时，使 用开灌比级的水泥浆进行灌注。如吸浆量与中断前的相近，即改用中断前比级的水 泥浆继续灌注；如吸浆量较中断前的减少较多，则浆液逐级加浓继续灌注。恢复灌 浆后，如吸浆量较中断前的减少很多，且在短时期内停止吸浆，则采取补救措施重 新钻孔灌浆。 3、灌浆质量检查 固结灌浆质量检查在该部位结束 37 天后进行，采用压水试验检查，结合对竣 工资料和测试成果的分析，综合评定。压水采用单点式，压水压力为灌浆压力的 80%， 孔数为灌浆孔总数的 5%，孔位及孔深均由监理工程师确定。 检查孔合格标准为：各检查孔透水率达到设计要求，孔段合格率 80%以上，不 合格孔段的透水率不超过设计规定值的 50%且不集中，即为合格。 对不合格的孔段部位进行钻孔复灌，直至符合设计和规范要求。 九、隧洞喷砼九、隧洞喷砼 本工程地质条件较差地段，需采用锚杆支护和喷射砼支护，共计锚杆 （22mm，L=3m）200 根，喷砼 377m3。 1、施工组织方案 （1） 施工材料 水泥：采用符合国家标准的新鲜硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，报请监 理批准，采用特种水泥，水泥标号不低于 425#。进场水泥具有生产厂家的质量证明 书。 骨料：选用磨圆度较好的天然的砂。细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模 数大于 2.5mm,使用时含水率控制在 5%7%；喷射砼的骨料级配满足下表的要求： 喷射砼用骨料级配 通过各种筛径的累计重量百分数（%） 项目 0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm 优17222331354350607382 100 良13311841265440706290 100 水：喷射砼的水的质量满足现行水工砼施工规范有关条款的规定，且不影 响速凝剂的效果。 外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸的要求并有生产厂家的质量证明书，初凝 时间不大于 10min，外加剂的选用报请监理批准 。 机编铁丝网：拟采用机编双纽结六边形镀锌铁丝网，网目尺寸为 812cm，铁丝 直径为 3mm，抗拉强度不低于 380Mpa。 钢筋网：采用屈服强度不低于 240Mpa 的光面钢筋网。 （2） 配合比： 进行材料的配合比设计时，在保证喷层性能指标满足要求的前提下，减少水泥 和水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射砼的初凝和终凝时间满足施工 图纸和现场喷射工艺的要求，喷射砼的强度符合设计要求。速凝剂的掺量一般取水 泥重量的 3%左右。喷射砼施工配合比建议采用0.45:1:1.94:1.58 水泥：水：砂： 石。 （3） 钢筋网的编制 机编镀锌铁丝网丝线直径为 3mm，网目尺寸为 812cm，抗拉强度不低于 380Mpa，机编铁丝网保护层厚度为 30mm；钢筋网间距为 150200mm，钢筋直径为 6mm，屈服强度 240Mpa 的光面钢筋（级钢筋） ，钢筋保护层厚度为 50mm。 用细铁丝将 6mm 钢筋捆扎牢固，编制成间距为 150200mm 的钢筋网；机 编镀锌铁丝网也用细铁丝将每幅宽 2.0m 的网捆扎好；钢筋网沿开挖面铺设，与岩面 距离为 35mm，在有锚杆的部位用焊接法或用铁丝把钢筋网与锚杆联结在一起，使 之成为一个整体。 （4）配料、拌合及运输 拌制混合料的称量允许偏差符合下列规定： 水泥和速凝剂 2% 砂、石 3% 搅拌时间 混合料搅拌时间遵守下列规定：采用容量小于 400L 的强制式搅拌机搅拌料时， 搅拌时间不得少于 1min，当混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。 混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷 射机前过筛。 （5） 喷射前的准备 安排施工场地，缩短混合料的运输距离和喷射机与受喷面间的距离。进行 电气设备的检查和机械设备的试运，在受喷面和各种机械设备的操作场所配备充足 的照明设备。备好清洁的施工用水。 对喷射作业区进行清理：清除各种浮石或爆破振动的岩块；挖除洞室中超 过规定的欠挖部分；折除妨碍喷射作业的各种障碍物，安设活动操作平台；清除受 喷面上的岩粉、岩渣和其他杂物；处理受严重污染的岩面。漏水或是渗水现象严重 的洞室或地段，喷砼前做治水工作。 2、喷射砼质量控制 （1）喷射机操作规程 严格执行喷射机操作规程；连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完 成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。 （2）采用干喷法施工，喷射手操作规程： 经常保持喷头具有良好的工作性能；及时调整供水量，控制水灰比；认真操作， 减少回弹量，保证喷层厚度，提高喷层表面平整度；搞好与助手和喷射机司机的配 合，保证喷射作业正常进行；较大范围的作业区分段分片进行喷射，区段间的结合 部位和结构的接缝处进行妥善处理，不存在漏喷部位；墙脚等拐弯部位的松散堆积 物清除干净，不把它们包裹在喷层之内；一次喷射的厚度以喷层不产生坠落和滑移 为适度，后一次喷射在喷层终凝之后进行，若间隔时间超过 1 小时，把喷层表面的 乳膜、浮层等杂物冲洗干净。 （3）喷射砼厚度控制 将喷射区划分出若干施工段，将每段选 812 个典型点分别用电钻打孔、注浆， 插一根 6mm 钢筋，钢筋外露长度为 20cm，作为控制喷砼厚度的标准。 3、 各种喷砼施工组织方案 （1）钢筋网或机编铁丝网喷砼施工 喷射砼时不正对钢筋网；在喷射中发现有脱落的喷层或大量回弹物被钢筋网 “架住”时，及时清除，以免被裹在喷层内，从而保证喷层与围岩的紧密接触。喷 射砼要填满钢筋与岩面之间的空隙使之与钢筋粘结牢固；由于喷射砼厚度为 10mm， 因此分两次喷射。 （2）特殊条件下的锚喷支护施工 在松散、软弱、破碎等稳定性差的围岩中进行锚喷施工时，采取以下措施：做 好现场监控量测，并根据围岩变形情况掌握支护时间，及时调整支护方案；对于围 岩能力很差的，锚喷支护紧跟掌子面进行，采取早强或用喷层封闭掌子面、超前锚 固等措施；对可能塌落或滑移的“危石”进行加固，不同部位采取不同的措施：拱 部危石暴露后，先喷一层砼再安装锚杆；边墙出露的大块危石，根据“边挖边锚” 的原则，逐层进行，直到完成全部锚固工程；对塌方处理和围岩较差地段的加固加 强支护，向两侧围岩条件较好的地段延伸至适当距离； （3）土石方明挖边坡喷射砼施工 岩石边坡的表面处理：把表面松动岩块、浮渣等覆盖物和坡脚处的岩渣堆积物 清理干净；明挖土质边坡，喷射砼支护前，整平、压实边坡，自边坡底自下而上分 段分片进行喷射砼。 4、喷砼质量检查 喷砼强度试验：不定期地在施工现场抽取一定数量的砼进行砼强度检测试验， 每 50m3 喷砼至少抽取一组。测定出 7 天、28 天、90 天的抗压强度，其强度大于或 等于喷砼的设计抗压强度。 喷砼厚度检查：每个检查点的喷砼厚度不得小于喷砼的设计厚度，现场在不同 点用电钻钻取一定范围的喷砼层进行量测其厚度。 现场对喷砼喷层的均匀性进行检查，检查其是否有夹层或包砂；喷层表面平整 性检查其是否有裂缝或裂缝的张裂程度；喷层密实情况，检查其是否渗水滴水。 5、养护 由于喷砼水泥用量大，又掺有速凝剂，凝结硬化快，在喷砼 2 小时后开始洒水 养护，洒水次数