加氢装置 转化炉施工方案.doc

1.0工程概况1.1工程简介本装置共有3台加热炉反应进料加热器（F101）的设计热负荷为290KW；反应进料加热器（F4101）的设计热负荷为1305KW；的设计热负荷为6949KW。分馏塔底重沸炉(F4102)采用上海711所水热煤空气预热系统。其中反应进料加热器（F101）改造（11.5吨）、反应进料加热器（F4101）异地改造（10.5吨）；分馏塔底重沸炉(F4102)为新增加（126吨）。1.1.1反应进料加热炉（F101）炉型为单排双面辐射卧管立式炉。本次改造为a将原对流段排管拆除，增对流排管3排光管+5排翅片管，辐射部分保持原样。辐射、对流材质TP321H规格为148.3*10.97mm。b此次炉衬结构只改造对流段衬里，其余部分衬里保持原结构。衬里材料为轻质耐热衬里（SQM-900）。C炉体钢结构改造为对流段两端管板及弯头箱门、钢架等。1.1.2反应进料加热炉（F4101）为利用原分馏炉体进行异地改造，炉型为辐射双流型圆筒炉。A辐射、对流炉管更换，辐射、对流炉管材质为TP321H规格为141.3*6.53mm。对流段采用高频焊翅片管。炉管从国外引进，急弯弯管管材引进，在国内加工。B炉衬结构改造更改对流段、辐射段的衬里，烟囱衬里保持原结构。对流段衬里采用轻质耐热衬里（SQM-900）、辐射段衬里采用轻质耐热衬里+耐火纤维浇注料（双层结构LYGX-297、LYGX-497）。C炉体钢结构改造为对流段两端管板及弯头箱门、钢架等。辐射炉底柱按照抗震规范要求，改为高台柱脚，固接。柱脚板改为=30mm。D更换燃烧器3台，新换燃烧器为气体燃烧器。1.1.3分馏塔底重沸炉（F4102）炉型为辐射对流圆筒炉。对流过热一部蒸汽。A管路系统：辐射、对流油品炉这材质为20#，规格为168*8；蒸汽管材为1Cr5Mo，规格为60*5。由于本炉按燃烧油设计，所以对流段采用钉头管。B燃烧器：辐射室底部安置4台油气联合燃烧器可以以燃烧油或燃料气为燃料。C炉衬结构：对流段、烟囱衬里采用轻质耐热衬里，辐射段衬里为轻质耐热衬里+耐火纤维浇注料，其中耐火纤维浇注料为双层结构。D余热回收系统：按厂方要求，采用上海711所水热媒空气预热系统。在炉底环行风道上设有气动自控快开风门，快开风门与风机连锁，当风机出现故障时，快开风门打开，使燃烧器由强制通风转换为自然通风，以维持加热炉正常操作。E吹灰系统：由于本炉按燃烧料油设计，故在对流段和空气预热器部位安装有声波吹灰器，吹灰器的安装和调试由供货厂家负责。1.2编制依据石油化工管式加热炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-1198石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1197石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3065-94钢结构工程施工及验收规范GB50205-95石油化工管式炉燃烧器工程技术条件SH/T3113-2000石油化工管式炉轻质浇筑料衬里工程技术条件SH/T3115-2000硅酸铝耐火纤维炉衬工程技术条件72B102-1997工业炉保温工程技术条件72B104-1997扰流子空气预热器工程技术条件72B108-95工业炉烟、风道及其附属设备工程技术条件72B111-1997制氢转化炉高铬镍奥氏体不锈钢炉管工程技术条件72B100-95石油化工管式加热奥氏体不锈钢炉管工程技术条件72B110-96中国石化洛阳石油化工工程公司提供施工图纸72-011.3工程特点1.3.1反应进料加热炉炉管为进口材料，施工技术要求高，施工难度大。1.3.2加热炉（F4101）为异地改造，增加了吊装和运输的难度。1.3.3分馏塔底重沸炉体积较大，工程实物量多，施工周期较长。但工期较短。1.3.4分馏塔底重沸炉炉构件较重，安装高度较高，需用的大型吊车台班多。1.3.5施工场地狭小，难以组织投入大量施工资源。2.0施工原则程序2.1分馏塔底重沸炉(F4102)施工程序基础验收 钢结构预制、炉管预制 炉底钢结构安装 辐射室钢结构安装 辐射炉管安装 辐射室、炉底衬里 炉顶钢结构安装 对流室钢结构安装 对流室衬里 对流管安装 烟囱安装 烟风道制安 炉配件安装 检查验收、封孔 交工2.2加热炉（F4101）的拆除、移位程序2.2.1用150T吊车分别将烟囱和对流室拆除、吊下。2.2.2拆除辐射排管及衬里。2.2.3用150T吊装辐射室及炉底钢结构，直接安装在新的基础上。3.0钢结构施工技术措施(分馏塔底重沸炉)3.1施工程序重沸炉构件及零件在厂区预制场内预制（需煨制的在工程公司的结构厂制作）。然后运至安装现场；在现场铺设6m*20m的钢平台作为组装场地，按吊装要求组装成片或成段。炉辐射室预制成两片，整体吊装；烟囱为分段预制，整体吊装；烟风道根据现场实际情况和吊装求分段进行预制，集中安装。3.2预制3.2.1总体要求钢结构的施工必须依据设计文件进行，如需改动必须经设计单位同意，并签发设计变更文件。在施工过程中，应严格按施工程序中规定的检验点检查合格后，方可进行下道工序施工，并填写相关施工记录。制作和质量检查所用计量器具，经计量部门检定合格后方可使用。在钢结构制作过程中，必须遵守国家及公司现行的劳动保护和安全技术方面的有关规定。3.2.2材料到货检查A合格证检查：材料化学成分、机械性能应符合规范要求，材质应符合设计要求。材料代用应有材料代用通知单；焊道按设计规定探伤应合格。B规格、数量检查；规格、数量符合图纸要求。C外观检查：外观应无损伤、变形、焊道外观检查合格。D几何尺寸检查：长、宽、高、对角线误差，钢柱主横梁不直度等。E标识检查：材料应有编号及规格型号、尺寸等标识。3.2.3零件制作A型钢下料要求：需拼接的型钢必须经过校正。型钢长度允差L/2000，且2mm。型钢弯曲度允差L/1000，且5mm。型钢接头区错开接点300mm以上。B钢板下料要求钢板下料切割允差：长、宽允差1.5mm，对角线允差2mm。接点板下料使用剪板机剪切，允差1.0mm。C其它要求：型钢、钢板使用氧乙炔焰切割后必须用磨光机打磨净氧化渣。型钢、钢反的螺栓孔必须使用钻床钻孔，严禁使用火焊割孔。小型型钢切割使用无齿锯。3.2.4拼接A主要承重梁、柱应按照规范进行拼接。B各构件按图纸进行拼接制作。C杆件接长长度不小于1m，且接头位置与接点边缘焊缝的距离不易小于500mm，两两相临柱接点位置应错开。3.2.5构件制作A立柱在预制现场进行单根整体拼接组焊。B先划出每根立柱翼缘板及腹板的中心线，然后从柱顶端向下划出1m基准线，打上样冲作出明显标记。各层横梁接点尺寸以1m基准线为起点，向上分别划出各接点梁上表面的标高位置线，同时应考虑立柱接点焊接收缩率，适当增加收缩余量。C为了立柱找正、测量跨距，在各层横梁上部500mm标注立柱中心线做为测点。D立柱组对：把各段立柱按要求接长成整根、焊接节点牛腿，并按设计要求进行检验，合格后用千斤顶及火焰加热法进行调直矫形，加热温度应低于900。划出标高基准线。E各构件制作出场前用油漆做好优缺点与标记。3.2.6部件组装A炉底钢结构预制 炉底用倒装法预制成整体、圈梁在预制时，宜在平台上画出其心圆及内、外圆（注意周长应放大10-15mm）并用挡块、卡铁及圈梁在平台固定后才能施焊。圈梁在施焊时，上侧的焊缝不能一次焊完。焊完一遍后，应翻身焊另一侧焊缝，并一次焊完，再翻过来焊完上侧焊缝，在整个施焊过程中应保证焊工均布，步调一致，采用小电流分段退步施焊。B辐射室钢结构的预制 组装用胎具的可用型钢和钢板组对而成，要求垫高500mm以上、平台面平整，水平度误差不大于10mm，胎具应牢固平稳。辐射室应分2片组装：把立柱在胎具上摆放好，检查并调整立柱之间距离、平行度及相应对角线之差，无误后逐根安装该片的横梁，对柱底用钢管或型钢进行加固后焊接。立柱跨距应留出焊接收缩量。组对时应考虑焊缝收缩对辐射室尺寸的影响，制作时应将其直径或每片宽度适当放大。还要控制好辐射室走私和上下口的椭圆度。使其与炉底圈梁相吻合。辐射室钢结构在焊接结点前应采取有效的加固措施，防止变形，壁板的焊接应采取正确的焊接顺序和工艺，防止局部凹凸变形。辐射室钢结构分片组焊后，下胎前应进行有效的加固。C辐射顶钢结构的预制 辐射顶钢结构的预制同其炉底，并要控制其直径和椭圆度与辐射筒体的尺寸偏差相吻合。D对流室钢结构的预制 对流室钢结构在预制厂预制成整体。E烟囱的预制 烟囱分两段预制，然后组对成整体。3.2.7钢结构焊接A一般规定参加钢结构焊接的焊工必须取得合格证并有相应的项目才准施焊。E4315（J427）、E1-23-13-16（A302）焊条使用前必须按质量证书的规定进行烘干，放在保温箱内随用随取。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如果不符合要求，应修整合格后方可施焊、焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物、并在焊缝附近打上钢印代号。多层焊缝，其中每一层焊道焊完后及时清理。严禁在焊缝区以外的母材上引弧，在坡口内起弧后须进行熔焊，不得留下弧坑。焊接时应保证焊接环境具有良好的条件，发生下列任何一种情况又无有效的防护设施时不得施焊：风速大于等于10m/s；下雨或下雪；相对湿度大于等于90%。B焊接具体要求钢结构焊接全部采用手工电弧焊。柱子对接和主要承重梁的焊接使用焊条型号为E4315（J427），图纸有特殊说明的按图纸要求进行施焊。坡口加工：所有图纸要求开坡口的部位，应严格按图纸要求加工，制作样板进行坡口度数检查，所有用气焊切割的坡口在焊接之前必须打磨，去掉气焊切割形成的氧化层；连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈毛刺和污垢等必须清除干净。所有坡口焊接的部位必须焊透。长度大于300mm的焊缝，尤其是炉壁板的焊接，应采用对称分段退步焊接的方法，以减少焊接变形。炉壁板的焊接：应成片预制炉壁板；炉壁板的焊接应采用对称分段退步焊接的方法，相邻两道焊缝应“对称”焊接；应先进行点焊，然后进行断续焊，最后进行连续焊；炉壁板排版时壁板接头应尽量安排在槽钢、工字钢的翼缘处，以减少焊接变形；应控制焊接线能量，不宜过大。C焊缝表面质量表面成形良好，焊缝与母材应圆滑过度；无裂纹、气孔、夹渣和熔和性飞溅；焊缝余高不宜大于1.5mm，角焊缝焊角高度应等于较薄者的厚度；咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm。焊角宽度应均匀一致，其偏差不得超过2mm；焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1mm。钢架组对检查检查允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1钢架总周长52梁与染之间平行度(L：梁的长度)L/1000且53立柱间距34立柱总间距55立柱平行度L/1000且56对角线差107立柱总长度38横梁位置59设备承重梁位置310立柱弯曲度（H：立柱高度）H/1000且1011立柱垂直度123.3基础验收及垫铁安装3.3.1基础尺寸允许偏差序号检查内容允许偏差（mm）1螺栓高度+102两螺栓间距23螺栓中心对基础轴线的距离24螺栓垂直度H/1005相邻基础轴线间距36基础轴线总距离57基础对角线差58基础顶面标高0-103.3.2基础外观不应有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷；3.3.3基础上应有标高、中心线等标识；3.3.4基础验收合格后应对其顶面进行铲麻处理，放置垫铁的位置应铲平，底板按基础螺栓实际尺寸划线钻孔，并做好基础位置及方位标记。3.3.5垫铁安装应符合以下规定A垫铁面积不小于按公式计算的面积；B垫铁放置于柱脚立筋下，并处于地脚螺栓两侧；C垫铁支垫脚要实、平稳、接触紧密，每组不超过5块；底座板放置后，应紧固地脚螺栓将各组垫铁打实牢固，底座板上表面水平度不得大于2/1000，所有底座板上表面标高差不得大于2mm。3.4钢结构安装3.4.1炉底板采用散装施工，炉底钢结构焊接完后铺设炉底板。炉底板的焊接顺序为：先把底板的对接焊缝进行点焊固定，然后焊接底板与各横梁之间角焊缝，再焊钢板之间的对接焊缝（先短缝后长缝，适当考虑留出伸缩缝），对接焊缝应采用分段退步焊，以减少焊接变形。炉底板安装宽度偏差为3-5mm，不应出现负偏差。炉底板焊后水平度误差应不大于5mm。3.4.2辐射室的安装:辐射室分2片安装，找正后安装其下部炉皮、炉管吊钩等配件。并安完平台、梯子。3.4.3辐射室框架钢结构安装找正后总体尺寸偏差应符合下列规定：a框钢结构垂直度偏差应小于全长的1/1000，且不大于5mm，b框架钢结构空间对角线之差应小于10mm，c炉底梁及炉底板水平度尺寸偏差不应大于长度的1/1000，且不大于5mm，d辐射室高度允许偏差为5mm，e壁板表面垂直度用1m直尺检查，不应大于5mm。f辐射室钢结构找正后，应立即与炉底圈梁焊接，焊接接应对称焊接。对流室和辐射室钢结构安装允许偏差 表4.6-3序号检查项目允许偏差（mm）1立柱垂直度（H：立柱高度）H/1000且82空间对角线103长度误差54宽度误差35壁板平直度（用1米板尺检查）53.4.4对流弯头箱施工。a对流弯头箱应按设计分片方法预制，连接板进行配钻，并进行预组装检查，合格后进行焊接。b弯头箱应在系统试压合格后进行安装，吊装前应在地面把耐火材料铺设完毕，检查合格后进行吊装，衬完耐火层的弯头箱应防雨防潮。3.4.5烟囱施工a烟囱在地面组装成整体，衬里完后进行吊装。b烟道安装有以下技术要求：烟囱与集烟罩之间同轴度误差小于等于1.5mm。烟道安装垂直度误差小于等于1.5%。3.4.6门孔安装a安装看火门、防爆门前应进行检查，到货的看火门应无缺件，无损坏，密封垫完好无损。看火门安装应位置正确，符合设计要求。安装燃烧器前应进行如下检查和调整：燃烧器的数量、型号应符合要求；燃烧器预留孔位置偏差小于6mm，预留孔直径偏差不大于3mm。周围耐火材料应平整，无明显凹凸现象。燃烧器一次风门转动应灵活。燃烧器的喷嘴应无污物，喷嘴管的垂直度偏差小于5mm。检查合格后用塑料布包好待装。燃烧器安装应符合下述规定：安装方位及管口位置应正确。安装工作应与筑炉工作配合。先安装异形砖，然后把燃烧器组合件插入预留孔，用螺栓固定。燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计要求。通过燃烧器面板凸面高速燃烧器的位置。油枪导管在燃烧器中心，偏差不大于3mm，油枪垂直度允许应不小于5mm。B人孔安装人孔在炉底板安装焊接后安装，安装人孔应保证安装位置正确，焊接牢固严密。人孔衬里可与筑炉一起进行。3.4.7钢结构的质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对钢结构做全面检查验收，工序交接手续办完后，方可进行施工，主要检查内容及允许偏差如下表：表4.6-4项 目偏 差炉体高度H15m5mmH15m3mm框架对角线之差|A1-A2|10mm墙板宽度10m5mm10m3mm挠度或弯曲度S5mm炉顶板、底板长度、宽度10mm不平度5mm3.4.8平台梯子制安a平台梯子的各零件在地面上切割下料完，三角架、悬臂梁、直梯、斜梯等构件在预制场组焊成型，根据安装顺序摆放好。b炉底、辐射室、对流室的平台梯子，等各层的炉本体安装完后，及时安装相应的各层平台。c烟囱的平台梯子在地面与烟囱本体组装完，随烟囱一起吊装。d辐射室端墙侧的平台需等炉端墙安装完后再安装。4.0加热炉炉管安装及焊接技术措施4.1工程概况及特点4.1.1工程概况本装置有3台加热炉，其材质分布见表1-1表1-1名称部位反应进料加热炉（F101）反应进料加热炉（F4101）分馏塔底重沸炉（F4102）材质规格材质规格材质规格对流管TP321H168.310.97TP321H141.39.5320#/Icr5Mo1688辐射管不更换TP321H141.39.5320#16884.1.2工程特点A TP321H、Icr5Mo若采用氩弧焊打底，背面需进行氩气保护，尤其是固定口焊接管路较长，氩气保护比较困难。B对流室炉管间间距较小，属障碍焊接，焊接操作难度大，对焊工操作技能要求高。C Icr5Mo材质焊接性差，焊接过程需进行预热、后热、焊后热处理。D TP321H需进行焊后稳定化热处理。4.2炉管预制安装施工措施4.2.1 F4102辐射排管在胎具上预制成两片，在安装前进行整体加固才能吊装、辐射排管余对流连接部分的接管暂时不安装，等安装完对流排管后，根据实际情况安装连接部分的接管。4.2.2 F4101辐射排管在胎具上预制成四片，下部的3根连接管应与两头的90急弯弯管预制好，安装就位后，与直管对接水平环口。4.3炉管焊接施工措施4.3.1焊前准备a焊接工艺根据图纸焊接材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况，对缺少的工艺评定应及时进行评定。工程开工前应根据工艺评定报告和设计要求编写焊接作业指导书，对Cr、Mo钢还应按程序文件中特殊过程控制要求进行控制。B焊工参加炉管焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。炉管尤其是对流管焊接，应挑选操作技能好的焊工，根据实物情况进行模拟培训。对上岗焊工应进行全面交底，施工过程严格遵守工艺纪律未经批准不得擅自改变焊接工艺。C坡口加工及组对a坡口加工均采用机械加工。加工尺寸见图2-1b组对时，坡口间隙、错边量等应符合要求，将坡口及其两侧清理干净。c组对定位焊时采用过桥焊。组对型式见图2-24.3.2焊接a焊接方法选择均选用氩弧焊打底电焊盖面，若TP321H、Icr5Mo现场充氩有困难，亦可采用手工电弧焊打底，但上岗焊工必须进行模拟培训。B焊接材料选择序号材料名称牌号规格1TP321HER3472.03.2 A1322Icr5MoHOCr 5Mo2.03.2 R507320#HO8Mn2SiA2.53.2 J427C焊接顺序（1）对流管a对流管预制：每两根管预制成U型，并经检验合格后方可穿管安装。b对流管安装顺序：对流管应自上而下安装，一排焊接一排，且每一排必须经外观检查、探伤、热处理合格后方可安装组对下一排焊口。（2）辐射管预制段经检验合格后方可安装。4.3.3焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。A上对温度大于90%；B风雨环境；C焊件温度低于0。4.3.4焊接操作a底层焊道要正确操作，保证根部两侧穿透熔合良好。b TP321H焊前坡口两侧100mm范围内应涂白垩粉。c 各层焊道间接头应错开。d TP321H、Icr5Mo底层氩弧焊焊接时背面要充氩保护。e TP321H焊接时要用小电流快速多层焊，回收弧时一定要填满弧坑。层间温度不应超过100。f ICr5Mo焊接时要严格控制预热、层间温度，每条焊缝要尽可能一次连续焊完。当中断焊接时，应采取后热缓冷等措施。重新施灶时，仍需按规定进行预热。g焊接用焊条在常温旋转时间不能超过4h，否则应重新烘干。4.4 Icr5Mo焊接、预热温度、层间温度、后热控制4.4.1预热A加热方法：采用电加热；B加热温度：250300；C加热要求：凡是定位焊、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需将焊缝两侧各100mm范围进行预热；4.4.2层间温度（伴热）层间温度不低于预热温度，但不能高于预热温度上限50。4.4.3后热A后热温度：250350 恒温0.5hB后热要求：或焊完不能立即进行热处理或焊接过程中断焊接应立即将焊缝加热至250350 恒温0.5h4.5 TP321H、Icr5Mo钢焊后热处理4.5.1热处理方法：采用电加热；4.5.2热处理温度：Icr5Mo740760 恒温0.5h，TP321H 850950 恒温3h；4.5.3热处理范围：焊缝两侧各不小于100mm；4.5.4升温速度：当温度升到400以上时，加速度不应大于205/h；4.5.5降温速度：400以上冷却速度不应大于260/h；4.5.6其它注意事项a要选用自动记录及温控的热处理机；b热处理前应检查热处理机各回路与实物温度是否有区别；c热电偶的工作端应紧贴焊缝表面，并用铁丝捆绑好。热电偶工作端应用小量绝热材料与加热器隔离开；d热处理保温范围焊缝两侧各不少于200mm；4.6焊接检验4.6.1焊缝外观检验a焊缝外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过度；b焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。c焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝总长度的10%。4.6.2焊缝无损检测对接焊缝应进行100%RT检验，JB4730-94II级合格。4.6.3热处理后，焊缝硬度值不应超过线材硬度的125%；4.7 ICr5Mo焊接特殊过程控制对ICr5Mo焊接应按特殊过程对以下内容进行行监控。4.7.1原材料及焊接材料应符合要求；4.7.2焊接设备应性能良好及焊接用计量器具应在控定期内；4.7.3上岗焊工资格应符合要求；4.7.4焊接预热温度、层间温度、后热控制；4.7.5焊缝外观尺寸应符合国标和标准规范要求；4.7.6无损检测应达到图纸和标准规定检测比例和级别；4.7.7热处理后，焊缝硬度值不应超过母材硬度的125%；5.0筑炉衬里施工方案5.1概述加氢精制装置圆形加热炉利旧改造，损坏部分修复，炉衬材料为轻质耐热衬里和高铝耐火纤维毡，炉衬表面喷涂高温涂料。新加的分馏炉炉衬材料为高铝耐火纤维毡、轻质耐热衬里和岩棉板，表面喷涂高温涂料，工业炉炉衬结构较复杂，材料种类多，工程量大，且与安装交叉施工，高空作业多，施工要求高，应合理组织协调好交叉施工，确保施工质量，使工程达到精品工程的要求。5.2筑炉衬里工程施工前准备5.2.1耐火材料的检验、保管及运输a检查验收所有耐火材料应有合格证，同时按批量对其进行理化性能和外观几何尺寸的抽查检验，清点各种材料的数量，做好记录。不合格材料退货。b耐火材料的保管所有耐火材料均放在干燥、防雨、防潮的仓库内，不允许直接放在地上，应放在垫板上，耐火纤维由于易压缩不宜堆放过高。少量存放于施工现场的材料，必须用帆布盖好防雨、防潮。由于耐火材料规格和型号的多样性，在进料时应分类堆放并做好标记和编号。c耐火材料的进出库和运输由于耐火材料的规格品种较多，数量大，又受到现场条件的限制，因此材料进出库应按施工进度，分析质、分批进出库，出库运输过程中不能损坏材料，必须做好如下几条：材料在运输时，要轻拿轻放，严禁乱扔乱放。车运输时，箱子最好只装一层，汽车行驶速度不可太快，避免急速启动和急刹车，防止箱体在车内互相碰撞或从车上掉下。材料出库时要跟随专职领料员，找准箱号，按开箱程序开箱，经确认无误后，轻取轻放车内，剩余材料应按原箱位置放入箱内封闭好。材质规格的耐火材料和制品，应分别用车运输，如需同车拉运多种材料时，应特别注意不可混杂。怕潮湿制品的车辆，应带防雨设施。5.2.2机具及材料仓库的准备a预制场内搭设耐火材料仓库，仓库应防雨、防潮、通风。b进库材料应根据使用先后次序分批进货，分类堆放，并做好标记，有专人保管。c由于本工程施工机具较多，也应提前做好准备送到现场，由机长定期保养和维护，保证机械性能可以满足施工需要。5.2.3钢结构检查验收钢结构的质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对钢结构挠度、平整度、弯曲度、对角线等偏差做全面检查验收，检查合格办理工序交接手续后，方可进行施工。5.2.4测量定位、放线a测量要求使用经纬仪和水准仪，按测量控制点在炉膛内放出轴线、炉中心线和控制标高。控制标高标志画在炉墙的中间和墙角，以便控制炉衬尺寸和检查钢结构误差，如果炉墙上不易保留测量标志，可将标志画于牢固的架子上。b根据炉衬的要求绘出定位放线图，组织人员按顺序测量端、侧墙相对尺寸，标明炉底板、锚固钉等位置。5.3筑炉衬里施工方法5.3.1锚固钉的安装a锚固钉主要有固定陶纤毡和浇注料的各种保温钉。b由于各种锚固钉的允许偏差都很小，因此严格按照图纸要求确定锚固钉的位置。c锚固钉的焊接应符合设计文件的规定，焊条应根据锚固钉、壁板材质先用，锚固钉的焊接要保证与壁板的垂直度及连接的牢固性。d锚固钉四周应满焊，焊肉应饱满无咬肉现象。焊接后，用0.5kg平锤对锚固钉逐个敲击，发出铿锵的金属声为合格。5.3.2轻质耐热浇注料施工a衬里施工前应按要求对器壁喷吵除锈（等级为Sa1级），除完锈要尺快衬里，防止返锈。b轻质耐热衬里采用手工涂抹的方法进行施工，衬里材料用200L强制式搅拌机搅拌，按规定的比例将干料干混合均匀一致，按规定加水量加水搅拌均匀后即为衬料。c轻质耐热衬里施工用木槌将衬料捣实，使之密实均匀，厚薄一致，按厚度要求压实找平，衬里表面不用压光。d烟道、烟囱等设备尽量在地面预制时施工，分二瓣进行，衬里施工按规定养护至有一定强度后轻转设备，进行下一瓣衬里施工。施工下瓣前，将已施工的隔热层阶梯型接口打毛除去杂物，再浇水湿润以利于结合，吊装及翻身时采取加固措施（防止钢结构变形衬里破坏），安装就位后应及时进行补衬及养护。e轻质耐热衬里施工完后，用手指轻按衬里表面不沾泥浆时应开始养护，保持表面湿润24小时，自然养护48小时。5.3.3高铝纤维毡的施工a高铝纤维毡施工时分层进行，施工过程中应严格按设计和施工说明进行。b高铝纤维毡是一种耐高温、容重轻的耐火材料，应小心轻放，防止强拉而被损坏。c高铝纤维毡应用专用工具下料，决不允许用手撕，当碰到金属件位置时，应尽量少切。d高铝纤维毡下料尺寸应比实际尺寸大5-30mm，各个穿孔部位下料孔径应比实际尺寸小5mm，拐角处下料应比实际尺寸大100mm左右，安装后可截去多余部分。e对于高铝纤维毡的铺衬，采用对缝连接，接缝应严密，层与层之间的接缝应错开100mm以上，并按设计或规范规定进行层间固定，锚固钉距高铝纤维毡的边缘距离不得小于40mm。f高铝纤维毡在对接缝处应留有压缩余量（两边余量各为10mm）。5.3.4膨胀缝和伸缝的施工a严格依据设计规定留设膨胀缝的宽度、构造及分布位置。b内外层的膨胀缝应错缝布置，不应有通缝，上下层宜互相错开。c留设膨胀缝的位置除按设计规定外还应避开受力部位、炉体骨架和各种孔洞。d留设的膨胀缝应均匀平直，缝内保持清洁并按规定填充陶纤，不得夹有杂物。e轻质耐热衬里厚度在100mm以上的，均应设置伸缩缝，其布置为井字形，间隔以1m为宜，伸缩缝的宽度为4-5mm，尝试为衬里厚度的25%。伸缩缝在衬里养护后用磨光机切割片进行切割。5.3.5炉衬的质量要求轻质耐热衬里，表面应平整，厚度均匀，无疏松颗粒，用手锤轻轻敲击检查，其声音应坚实，不允许有空鼓声。耐火纤维毡不可有松散、损坏或拉裂现象，面层毡的搭方向及搭接长度应符合要求。炉衬施工允许偏差见下表炉衬尺寸允许偏差炉墙材料项 目允 许 偏 差浇注料厚度10平面度 每2000mm3垂直度 每1000mm5全高15耐火纤维厚度50-80mm10100-120mm15150-250mm30平整度 每2000mm10垂直度 每1000mm10全高205.3.6筑炉衬里工程的修复在施工过程中随时检查，发现的缺陷及时处理。炉衬修复应根据下列不同情况进行处理。A浇注料炉衬的缺陷应根据下列不同情况进行处理。对大于3mm的裂缝和由于交叉裂缝局部集中而可能引起松动部位以及面积超过20mm20mm，深度超过10mm的气孔，先用小锤进行敲击检查，确认该部位不可能脱落时，可用浸泡过水玻璃泥浆或磷酸盐胶泥的陶纤或石棉绳填塞。对于其它不符合质量要求影响使用的各种缺陷帽应将衬里凿掉至少露出两个锚固钉，并将被修面做成燕尾式，清理干净，充分湿润后用同材质浇料按同一施工配合比、施工方法进行补衬。B耐火纤维毡的缺陷修补耐火纤维炉衬小面积的损伤可以用耐火粘结剂粘结修补。表面的孔洞用高铝耐火纤维或其与高温粘结剂的混合物填实。耐火纤维破裂范围大于50mm50mm时，应将其切去，重新衬一块新毡，新毡的大小必须保证有四个以上的锚固钉固定，其四周中边缘应涂耐火粘结剂粘结。锚固钉部位被损坏或开孔较大时，可在锚固钉上增加一块150mm150mm的耐火纤维毡加固。不靠近锚固钉的小面积操作可以用耐火粘结剂粘结修补。经平整后大于5mm的贯穿间隙和耐火纤维毡填充，小于5mm的间隙用耐火纤维与高温粘结剂的混合物填充。6.0质量保证措施及创精品工程措施6.1施工质量保证体系项目经理是工程质量的第一责任人，项目部总工程师（即质保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量部是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。质量体系如图6.1-1：项 目 经 理：质保工程师： 施 工 班 组检验责任工程师钢结构责任工程师焊接责任工程师管道责任工程师检测责任工程师材料责任工程师防腐衬里责任工程师吊装责任工程师计量责任工程师动设备责任工程师6.2质量保证措施6.2.1建立以项目部总工程师为质保工程师的质量保证体系，充分发挥质保体系人员的作用确保正常运转。6.2.1贯彻“质量至上”的思想，强化精品意识，严格按施工图纸、操作堆积和工艺要求施工做到高标准、严要求，认真做好“三检一评”的工作。6.2.3做好施工前的技术准备工作，弄清设计意图，搞好图纸会审、编制施工措施，做好交底工作。6.2.4施工过程中严把“五关”，即原材料验收关、施工程序关、操作规程关、隐蔽工程关和质量验收关。6.2.5加强质量检查，严格执行质量奖罚制度，建立巡检制度，定期组织联检和质量评比，狠刹质量通病。6.2.6继续推行全面质量管理，开展QC活动，攻克施工中的技术质量难关，全面提高施工质量。6.2.7焊接环境遇下列情况之一者，如无有效的保护措施，禁止施焊a雨、雪天气b相对湿度大于90%时c风速大于10m/s6.2.8合金管线及配件、螺栓等在存放时应按标识分开摆放，设专人保管，严禁混用。6.2.9所有焊接工作必须由具有相应合格项目且富有经验的焊工担任。焊条烘焙、使用要正确。6.2.10对炉管的焊接应设专人管理，实行全过程连续监控，严格按工艺评定要求施工，提高焊接一次合格率。6.2.11工程标识和可溯性管理，工程产品的防护要严格按我公司质量体系程序文件所规定的要求控制。6.2.12按GB/T19002标准的要求，分A、B、C三个控制等级进行质量控制。（见下表）炉体钢结构及炉管质量控制点中国石化第二建设公司炉体钢结构及炉管工程质量控制点第1页共1页检验依据SH3086-1198、GB50205-95、SH3085-1197、SH3523-92序号控制点检查内容控制等级备注1材料检验及到货验收出厂合格证、质量证书外观、几何尺寸、数量H型钢各部偏差炉配件使用说明书A2构件预制横梁、立柱的长度、不直度等板材的凹凸度节点形式、焊接质量B3钢架安装立柱垂直度、横梁水平度框架对角线立柱轴线距离、梁标高B4除锈除锈方法、除锈质量A5防腐表面灰尘、油污等处理施工环境、油漆层数、厚度及间隔时间表面外观质量B6炉管组焊人员资格确认坡口形式、对口间隙、错边量探伤比例、报告焊缝返修B7炉管、配件安装方位、标高支承、固定C8压力试验试验前条件确认试验压力、稳压、有无泄漏等A9清扫、封闭封闭前条件确认A10烘炉烘炉后检查A筑炉衬里质量控制点 表6.1.12-2中国石化第二建设公司筑炉衬里质量控制点第1页共1页检验依据CHT-2202/A1-B-1154/明序号控制点名称检验内容控制等级备注1保证资料核查材料合格证、质量证明书、方案、措施A2材料检验外形尺寸、理化指标A3工序交接炉本体、锚固钉、托砖板等安装质量A4表面处理除锈和防腐涂料涂刷B5可塑料施工密实度、厚度、表面平整、完好性A6耐火砖砌筑灰缝、灰浆饱满度、水平度、垂直度、平整度B7耐热衬里施工密实度、平整度、厚度B8衬里养护养护方法和养护时间C9膨胀缝位置、宽度、清洁度、填充密实度B6.3创精品工程措施6.3.1施工过程全面贯彻和落实公司“消除施工质量通病、文明施工和产品防护、标识的有关规定和要求”。6.3.2预制及安装现场休息室、工具棚，按平面布置集中统一摆放、统一颜色、统一编号。6.3.3预制及安装现场均设立若干垃圾箱和废料箱，每天下班前清理打扫现场，垃圾、废料入箱。6.3.4所有材料、配件、成品及半成品堆放在规定地方，整齐摆放。6.3.5合理安排施工进度计划，尽量避免施工交叉，始终保持施工现场的整洁与通畅。6.3.6实行预制安装分开的原则，材料、配件不准进入安装现场，进入现场的成品、半成品及时安装到位。所有材料经除锈、刷锈漆后才能下料预制。6.3.7材料分割原则上采用机械分割，不能机械分割的昼采用轨道式火焰切割机分割，用火焰切割的材料必须及时将表面氧化铁清除至金属光泽。所有材料分割端面应打磨平直，锐边倒角、尖角圆滑。6.3.8每个焊工配备焊条筒、焊条头筒、磨光机及扁铲。焊工施焊后立即清除焊渣、焊接飞溅物，焊道表面不允许存在裂纹、气孔、咬边、焊瘤，焊道宽窄一致，焊接过程不准乱丢焊条头。6.3.9断续焊焊前应进行划线布置。6.3.10劳动保护扶手拐角采用成品或统一煨制的弯头，扶手焊道应磨平。圆形扶手保证其弧度，直型扶的保证其直线度。7.0HSE实施及保证措施7.1项目部HSE方针安全第一，预防为主全员动手，综合治理改善环境，保护健康科学管理，持续发展7.2项目部HSE管理目标7.2.1通过对员工进行HSE的宣传、教育和培训，不断增强员工的HSE意识，提高自我防护意识和防护技能；7.2.2及时发现和消除隐患，创造良好的工作和生活环境，确保员工的健康与安全；7.2.3死亡事故为零，重大设备、火灾、爆炸事故为零；7.2.4重伤事故为零；7.2.5事故频率低于5。7.2.6无环境污染、无职业病伤害、无人身伤害，实现安全生产。7.3项目部HSE管理保证体系项目经理：安全副经理：技