DB50020侧式旋臂堆料机作业指导书.doc

DB500/20侧式旋臂堆料机作业指导书（供参考）1、 概述2、 型号说明及用途3、 规格性能4、 主要结构及功能5、 设备的操作及维护6、 常见故障及处理7、 试车8、 润滑及易损件明细表9、 安全注意事项1 概述DB500/20侧式旋臂堆料机室为四川绵竹市盘龙化建有限公司2500T/D水泥生产线石灰石料场所提供。2型号说明及用途2.1.堆料机型号说明D B 500 / 20D堆料机B旋臂式500生产能力，t/h20卸料滚筒到变幅铰点距离，m2.2.用途本机为四川绵竹市盘龙化建有限公司2500T/D水泥生产线石灰石料场所提供的，用于堆积石灰石。本机采用人字形堆法将石灰石堆积成长形料堆，以达到均化和贮存的目的。本机用于室外工作。3规格性能3.1.物料特性堆积物料：石灰石 物料容重：1.45t/m3 物料粒度：75mm(筛于10%),max.90mm 物料湿度：max3%休 止 角：38 3.2.料场参数堆场长度：2102m6m 堆场宽度：29m堆场高度：11.329m 堆料截面积：142m环 境：室外动力电源：380V 50HZ 控制电源：380V 50HZ3.3.堆料机性能参数堆料能力：500t/h 堆料方式：人字形堆料法均化效果：103.3.1.行走驱动装置 轨道中心距：4m 钢轨型号：50 kg/m行走速度：20m/min 车轮直径：630mm车轮轮压：（最大）28t三合一减速器型号：QSC20-140 (配电机型号：YEJ112M-4)功率：4KW 转速：1440r/min驱动装置数量：2台3.3.2.旋臂部分旋臂长度：27.364m3.3.2.1.旋臂胶带机胶带机带宽：800mm 胶带机带速：2.0m/s头尾轮中心距：22m 驱动方式：电动滚筒式电动滚筒型号：WDI-22-2.0-800-630 驱动功率：22KW3.3.2.2.变幅机构变幅角度：-1316 驱动方式：液压驱动变幅液压站功率：11KW 变幅油缸行程：1555mm变幅油缸速度：0.30.6m/min 油缸活塞杆直径：140mm油缸活塞直径：100mm 吊头型号：CGAS703.3.3.来料车倾角：16 车轮轮距：15m3.3.3.1.来料胶带机胶带机带宽：800mm 胶带机带速：2m/s3.3.3.2.动力电缆卷盘电缆规格：YCW335110 电机功率：1.5KW3.3.3.3.控制电缆卷盘电缆规格：JD0-650(D)-KT37 电机功率：1.5KW3.3.4.整机参数控制方式：PC程控、手控 总装机功率：60KW4.主要结构及功能主要由：旋臂部分、行走机构、液压系统、来料车、轨道部分、电缆坑、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、限位开关装置等9个部分组成。4.1.旋臂部分悬臂架由两个变截面的工字型梁构成。横向用角钢连接成整体。工字型梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架分段制造，现场焊接成整体。悬臂架上面安有胶带输送机，胶带机随臂架可上仰16、下俯13，胶带机的传动采用电动滚筒。张紧装置设在头部卸料点处，使胶带保持足够的张力，张紧装置采用螺旋张紧。胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机。还设有打滑监测器，防跑偏等保护装置，胶带机头、尾部设有清扫器。悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高。当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室。控制室开动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。两个探测仪，一个正常工作时使用，另一个用作极限保护。旋臂两侧设有走台，走台上铺设花纹钢板，一直通到旋臂的前端，以备检修、巡视胶带机。旋臂下部设有两处支撑铰点。一处时与行走机构的三角形门架上部铰接，时臂架可绕铰点在平面内回转；另一处时通过球铰与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。液压缸尾部通过球铰铰接在三角形门架的下部。在悬臂与三角形门架铰点处，设有角度检测限位开关，正常运行时，悬臂在1316之间运行；当换堆时，悬臂上升到最大角度16。4.2.胶带机胶带机的传动滚筒设在尾部。改向滚筒下面设有螺旋拉紧装置，使胶带保持足够的张力。螺旋拉紧装置行程为500mm。胶带机的改向滚筒设在卸料端。为防止胶带跑偏，胶带机采用了前顷2的槽形托辊组。胶带机随臂架可上仰16、下俯13，胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机。还设有打滑监测器，防跑偏等保护装置，胶带机头、尾部设有清扫器。4.3.行走机构由三角形门架和行走驱动装置组成。三角形门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在三角形门架上。三角形门架下端外侧与一套行走驱动装置（摆动端梁）铰接，内侧与一套行走驱动装置（固定端梁）刚性连接成一体，每个端梁配一套驱动装置，驱动装置共两套。每套驱动装置由一台4KW的（三合一减速器）+YEJ系列电机驱动。驱动装置实现软启动、延时制动。三角形门架下部设有平台，用来安装变幅机构的液压站。行走驱动装置采用三合一减速器+YEJ电机+车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。车轮架的两端设置缓冲器和轨道清扫器。在三角形门架的横梁处吊装一套行走限位装置，所有行走限位开关均安装在吊杆上，随堆料机同步行走，以实现堆料机的限位。（关于限位开关功能的详细说明参见图纸和电气说明书）4.4.液压系统液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油缸支撑在门架和悬臂之间。4.5.来料车来料车就是一台卸料台车。堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机带来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。来料车由卸料斗、斜梁、立柱等组成。卸料斗悬挂在斜梁前端，使物料通过卸料斗卸到悬臂的胶带面上。斜梁由两根焊接工字型梁组成，横向通过4根立柱支撑。大立柱之间用工字型梁联结，工字型梁和斜梁之间又支撑2根小立柱。这样可保证卸料车的整体稳定性。工字型梁上安有电气柜、控制室以及电缆卷盘。斜梁上设有胶带机托辊，前端设有卸料改向滚筒，尾部设有防止空车时飘带的压辊。大立柱下端装有4组车轮。卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。来料车的前端大立柱与行走机构的联接，通过连杆两端的铰轴铰接，使来料车能够随行走机构同步运行。4.6.电缆卷盘a动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。b. 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。4.7.工作原理堆料机在轨道上往复运行，根据要求运行到指定的料仓。悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高。当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室。控制室开动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。5.设备的操作及维护5.1.设备的操作方式自动控制、机上人工控制、机旁（维修）控制每种操作是通过工况转换开关实现的。5.1.1.自动控制自动控制下的堆料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的工况开关调至远程（中控）位置即可。机上自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆料机上所有用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在控制室的操作台上，通过按动按钮可以对堆料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下起机前首先响铃。启动顺序如下：a. 启动旋臂上的卸料皮带机b. 启动液压系统c. 启动来料皮带机（连锁信号）d. 启动电缆卷盘e. 启动行走机构正常停车顺序：a. 停止来料皮带机（连锁信号）b. 停止旋臂上的卸料皮带机c. 停止行走机构d. 停止电缆卷盘5.1.2.机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的堆料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆料作业。当工况开关置于机上人工控制位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，机上人工控制可对旋臂上卸料胶带机、液压系统、行走系统进行单独的启停操作，各系统之间失去相互连锁（电缆卷盘与行走机构的连锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。5.1.3.机旁（维修）操作适用于安装、检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现。在此控制方式下，堆料机各传动机构解除互锁，只能单独启动或停止。当工况开关置于机旁（维修）位置时，自动工况及机上人工工况不能切入，机上人工工况的功能，机旁工况亦具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。5.1.4.开车前注意事项开机之前，必须对全机进行检查。经检查，各部情况均属良好方可按开车顺序开动堆料机，进入作业状态。5.1.5.事故停车凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆料机马上停止工作。5.1.6.调车无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工矿；堆料机的旋臂必须抬升到最高极限位置+16，然后原地不动等待取料机错车或运行到指定堆料点。5.2.检查、维护堆料机能够无故障并具有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查及良好的使用和维护保养。5.2.1.日检查5.2.1.1.减速器、液压系统、制动器、润滑系统是否漏油。5.2.1.2.电动机升温情况。5.2.1.3.旋臂胶带机的胶带是否损坏及跑偏。5.2.1.4.电器元件的使用工作情况。5.2.1.5.润滑系统油位、油量、油质是否满足要求。5.2.2.周检查5.2.2.1.制动器闸瓦、制动轮、销轴磨损情况。5.2.2.2.螺栓紧固情况。5.2.2.3.各润滑点润滑情况。5.2.3.月检查5.2.3.1.制动器、轴、连轴器、滚筒有无裂纹。5.2.3.2.结构件的焊缝是否油开裂情况。5.2.3.3.控制柜、电气元件的绝缘情况。5.2.4.年检查5.2.4.1.减速器中油液的污染程度。5.2.4.2.电气部分接线端头有无松动。5.2.4.3.液压系统的油液的污染程度。5.2.4.4.各制动器工作的可靠性。5.2.4.5.各个保护装置的可靠性。5.2.5.为保证堆料机正常工作，要求工作现场监理严格的交接班和操作人员定时巡检制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理，本机设有多种报警、保护装置，当一些部位发生故障，就会通过电控系统在中控室和现场发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。5.2.5.1.本机主要部位的监控及保护5.2.5.1.1. 堆料臂架的变幅角度，当变幅角度超过-13或16时停机。5.2.5.1.2. 堆料臂架与料堆定点距离小于约0.5米时停机。5.2.5.1.3. 堆料机变幅液压站的液压油温及液位予以监控。5.2.5.1.4. 堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。5.2.5.1.5. 堆料胶带机两侧设有急停拉绳开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备运转即停。5.2.5.1.6. 堆料机行走在料场两侧设置行程开关。5.2.5.2.堆料机重点巡检内容5.2.5.2.1.胶带机的托辊转动情况。5.2.5.2.2.胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量中心线允许偏差不应大于20mm，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。5.2.5.2.3.胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的间隙是否合适。清扫器不得卡住物料而损伤胶带。5.2.5.2.4.胶带机滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10时应予以更换滚筒。5.2.5.2.5.胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠。5.2.5.2.6.堆料机变幅铰点处的铰轴与轴承的润滑，要求管路畅通，并不得有漏油现象。5.2.5.3.液压系统维护保养经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度；液压系统启动前，应检查电磁阀和所有运动机构是否处于原始状态，油箱油位是否正常；操作者不准损坏电器系统的互锁装置，不准用手推动电控阀；液压系统出现故障时，应立即报告维修部门或系统生产厂，对故障原因进行分析，并尽快予以排除；液压设备应经常保持清洁，防止各种污染物进入油箱。管接头、法兰盘、液压缸紧固螺钉和压盖螺钉、活塞杆止推或工作台止推调节螺钉、行程开关和挡块固定螺钉等，应当每个月紧固一次。低压液压系统可以三个月紧固一次。紧固时，拧紧力要均匀，并应达到规定的拧紧力矩。在正常的周期内，一般为二年更换一次或在停机大修时，所有密封件都要更换新件。液压缸每隔一年清洗一次。油箱一般半年清洗一次，对油路板、软管、可拆的管道应拆下来清洗，清洗周期应根据液压设备工作环境和污染情况而定，滤油器滤芯必需经常更换。5.2.5.4.减速器的维护与保养序号维护及保养方法具体措施备注1检查油温每天一次2有无异常噪声每天一次3检查有无漏油现象每天一次4检查油位每月一次5启动后第一次换油运行400h后不可将不同品牌的润滑油混用6换油5000h/次不可将不同品牌的润滑油混用7清洗过滤器、通气螺塞3月/次用轻汽油清洗并晾干8检查固定螺栓的紧固程度换油时同时进行螺栓的拧紧力矩见下表9减速器的全面检查2年/次参照减速器说明书执行螺栓的拧紧力矩螺栓直径强度等级拧紧力矩（Nm）螺栓直径强度等级拧紧力矩（Nm）M108.816M248.8870M128.8105M308.81750M168.8255M368.83050M208.8500M428.849505.2.5.5.其余部件巡检内容5.2.5.5.1.液压系统运行情况，要求液压管路不得泄漏，油箱温升不得大于40，泵站运行噪音不得大于80分贝。5.2.5.5.2.堆料机受料斗是否发生堵料、粘料现象。5.2.5.6.重点部件的维护与检修5.2.5.6.1.本机的润滑工作应根据润滑项目表中的规定，结合运转情况进行。5.2.5.6.2.每隔2000h，要对钢轨垫板上的螺栓进行一次检查，如有松动应及时紧固。6.常见故障及处理部位故障情况故障诊断修 正 措 施胶带机胶带跑偏托辊安装位置不正确用调心托辊调整。逆胶带运行方向观察，向左跑偏，将托辊支架左端前移，或右端后移。传动滚筒与尾部滚筒不平行调整滚筒两端支架胶带接头错位重新粘结落料点位置不正调整落料位置输送带质量不好，成槽性差，不能与托辊充分接触更换胶带滚筒转动不灵活轴承损坏更换轴承密封碰撞修理密封，加大间隙两侧轴承座中心线不同轴重新安装、找正，拧紧固定螺栓旋臂胶带边缘损伤与漏斗、溜槽、机架碰撞调整胶带与相关件距离，使其脱离接触胶带打滑胶带与滚筒摩擦力不够调整张紧度胶带张紧行程不够重新粘接胶带物料过载减少物料滚筒有油污清楚油污减速器齿轮噪声大齿轮轮齿损坏更换齿轮轴承间隙过大调整轴承间隙轴承损坏更换轴承固定点噪声大螺栓松动紧固螺栓轴承温升高减速箱中油位低检查油位，加油轴承有缺陷更换轴承油液老化换油齿轮箱漏油结合面密封不好处理接口密封迷宫式密封漏油清洗或更换迷宫式密封密封环损坏更换密封环运行温度过高箱体中油位太高检查并调整油位油液老化，污染换油油泵油问题检查强制润滑泵性能，必要时更换周期性颤动声响发出齿轮误差过大引起更换齿轮电动机整台电机过热工作制度超过额定值减少工作时间工作负载过大降低负载电机工作时振动电动机与减速器轴之间不同心调整同心度轴承磨损检修并更换轴承转子变形检修电机工作不正常滚动轴承磨损更换轴承键损坏或配合松动更换新键液 压系统油泵排量异常泵转向相反检验铭牌，确认后改变油箱液位低检查液位，不足则补充泵转速过低检查电机是否按规定转速运转，使其高于规定的最低转速粘度过高（油温低）检查油温，低则加热进油管路积有空气自排油侧接头部放气，旋转油泵使其吸油排气进油管漏气垫圈类损伤或管路松动，更换垫圈和拧紧螺栓吸油管堵塞或阻力太大排除管路堵塞叶片泵轴或转子损坏更换或修理叶片在槽内卡住拆开油泵，取出内部零件，除掉灰尘，清除毛刺，检查配油盘压力过高或过低油泵不出油参照油泵排量异常压力设定不当重新按规定设定压力调压阀阀芯工作不正常分解阀，并清洗调压阀的先导阀工作不正常分解阀，并清洗压力表已损坏更换液压系统内漏按系统排气压力不稳定管路中进气给系统排气油中有灰尘拆洗，若油的污染严重则更换调压阀阀芯工作不正常分解阀并清洗或更换调压阀泵噪音过大粘度过高（油温低）检查油温，低则加热油泵与吸油管接合处漏气检查漏气部位，加固或更换垫圈泵传动轴处密封不严进气在传动轴部加油，如有噪音则换垫圈装备不良零件磨损松动拆卸泵体，修磨或更换零件油泵与电机轴不同心允许同轴度公差为0.10mm油中油气泡检查回油管是否在油中以及是否同进油管分离发热油箱油量不足观察液位计，不足则补充油粘度过高检查介质，换符合设计规定的介质阀设定压力同规定值不一样重新按规定值设定阀的压力冷却器装置的工作不正常维修或更换冷却器阀或传动装置内漏过多更换正常元件或密封圈泄漏接头松动拧紧密封圈损伤或劣化更换密封圈额定压力等级不当检查，若不合适则更换相应的密封圈阀不动作电磁阀线圈工作不正常（电磁力不足或线圈内有杂质）检查电器信号，控制压力，线圈是否过热，更换电磁阀控制阀工作不正常检查阀内滑阀体与阀芯配合是否合适，内漏产生背压，阀内存有杂质、锈等，调至正常值或更换速度达不到规定值流量不足检查流量调节阀和油泵的排量是否正常，调至正常值或更换压力不足检查压力调节阀和泵的压力是否正常，调至正常值或更换速度不稳定温度变化引起粘度变化调整适当油温7. 试车7.1试车前的准备7.1.1.试车前的准备内容与要求应符合下表的规定序 号内 容要 求1安全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关处于正常状态，动作灵活，准确安全，稳定可靠，间隙合适2金属构件的外观不得油断裂、损坏、变形、油漆脱落现象，焊缝质量应符合要求3传动机构及零部件装配正确，不得有损坏、漏装的现象，螺栓联接应拧紧，铰接点转动灵活。链条张紧程度合适。4润滑点和润滑系统保证各点润滑、供油正常5电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得油漏接线头，联锁应可靠，电机转向要正确。开关、仪表和灯光要好用6液压系统管路的安装，泵的转向要正确，各元件要调至规定位置。7配重量调整要有安全措施，分次增加8电缆卷盘及电缆电缆卷绕正确；电缆不得油损坏、烧焦现象。7.1.2.液压系统的调试7.1.2.1调试准备工作由液压技术工程师牵头，组织相关技术人员认真熟悉液压系统工作原理，设计意图和设计要求；有关调试设备及工具准备齐全；研究掌握液压设备的工况条件和负载特性。7.1.2.2.调试方法与步骤7.1.2.2.1.确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质。加入介质时一定要过虑，滤芯的精度要符合要求。7.1.2.2.2.在检查整个系统安装无误后，方可进行调试。7.1.2.2.3.空运行：将溢流阀的压力调节旋钮松开，各电磁阀断电，然后使电机接通电源，点动电机，检查电机转向是否正确。如果正确，可连续接通电源，此时油泵排除的液压油经溢流阀卸荷回油箱。7.1.2.2.4.压力调试：调节溢流阀调压旋钮，使压力逐级升高，达到调定压力后保持一段时间，检查整个系统有无泄漏，如有泄漏，及时处理。7.1.2.2.5.试运行：启动电机带动泵运行，按动“上升”或“下降”按钮，调节变幅油缸速度使达到要求。7.1.3.压力试验：液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30min。干油润滑系统试验压力为10Mpa，保压5min.7.1.4.运转试验工作压力运转30min，要求系统不允许油振动及尖叫声，各接头，接合面密封处不许油渗漏，胶管应无异状，钢管无变形。油缸动作510次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。7.2.空负荷试车7.2.1.试验项目和内容表序 号项 目内 容1胶带机按堆料方向运转，并进行启动、制动试验。2变幅运动由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行启动、制动试验。3行走传动行走装置在轨道上运行，并进行启动、制动试验。7.2.2.将堆料臂架置于水平位置，启动堆料臂上胶带机。观察所有托辊的运转情况，注意观察胶带是否跑偏，若出现托辊运转不灵活或胶带跑偏现象要查明原因及时排除。待故障排除后，旋臂胶带机空负荷运行不得少于2h，注意观察电动滚筒的温升不超过40，其轴承温度不应大于65。7.2.3.开动堆料机的行走驱动装置，运行时间不少于2h，注意观察减速器的温升不超过40，其轴承温度不应大于65。车轮与钢轨不得出现卡轨现象。堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。7.2.4.待各部运行正常后，堆料机整机进行联动空负荷试车，运行时间部少于48h。试验结果要求机器运动要平稳可靠。机构运动参数应达到设计要求。7.3.负荷试车7.3.1.试验项目与内容见下表序 号项 目内 容1堆料试验按正常堆料工艺进行堆料机作业2h并进行启动和制动试验。2静负荷试验平稳无冲击的加载至125定载荷，静止时间不少于10min。3动负荷试验加载至少110倍额定载荷进行各种组合运动和起车、停车试验。7.3.2.空负荷试车完成后，可进行负荷试车，负荷试车分部分负荷（25-50满负荷）试车与满负荷试车两种工况，应先进行不少于6h的部分负荷试车，部分负荷试车没有问题后才可进行满负荷试车。7.3.3.部分负荷试车后进行满负荷试车向旋臂胶带机加料时，胶带机必须达到正常运转速度后，才可往胶带机上加料。不能在胶带机静止时加料。在符负荷运转时，除按空车试运转时注意观察各项外，还要观察和调整旋臂胶带机上的料流检测装置，清扫装置机胶带和滚筒是否打滑，如果出现打滑现象，调整胶带机的拉紧装置。调整时，将旋臂处于水平位置，观察胶带机两托辊间胶带下垂值，最多不超过托辊间距的2，还要注意观察旋臂每次升高及堆料机行走的距离是否按规定的工艺程序进行。如果满负荷运转一切正常即可投入生产。7.3.4.试验结果要求：运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。7.3.5.试车中检查各项目由不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部达到合格为止。7.3.6.试车中凡是因故停车的待事故处理完毕后，重新开车时其试车时间必须重新计算，不得前后累计。8润滑及易损件明细表8.1.润滑该设备主要运动部件的运动速度较低，并且润滑分散，故所有润滑点均采用手动润滑方式。行走减速器采用自身飞溅润滑。具体润滑点见下表序号润滑部位润滑剂备注名称换油周期一次加油量L1滚筒轴承12个美孚力士滑脂EP21次/周2/3腔或ZG-4钙基润滑脂GB491-652旋臂胶带机电动滚筒美孚齿轮油629ISO1505000h详见电动滚筒说明书3旋臂胶带机拉紧丝杆美孚力士滑脂EP21次/周1或ZG-4钙基润滑脂GB491-654旋臂架铰轴美孚力士滑脂EP2500h0.3或ZG-4钙基润滑脂GB491-655油缸铰轴美孚力士滑脂EP2500h0.3或ZG-4钙基润滑脂GB491-656液压油箱美孚力士滑脂EP2500h0.3或ZG-4钙基润滑脂GB491-657车轮轴承8个美孚力士滑脂EP21次/周（1次/年清洗）2或ZG-4钙基润滑脂GB491-658行走减速器美孚齿轮油629ISO150 5000h或齿轮油N320详见减速器说明注意：加注润滑脂时必须切断电源，各传动部位停止工作。8.2.易损件明细表序号标 准 号或 图 号名称及规格数量（台）所属图号使用部位1GB288-87滚动轴承35124D227-3-3-4P挡轮位置2GB288-87滚动轴承35248D687-3-1-1PD406-5-2-4P车轮组3GB304.5-81关节轴承GE60ES1D692-2-3P牵引杆4GB304.5-81关节轴承GE80ES1D225-4-5P支撑装置5GB281-87滚动轴承535248D225-5-15P行走装置6GB288-84轴承35204DT