左支座零件的机械加工工艺规程及钻4xΦ13孔与铣5mm纵向槽夹具设计

学生姓名：任务下达日期：20*设计开题日期：20*设计开始日期：20*中期检查日期：20*设计完成日期：20*毕业设计任务书年 12 月 19 日年 04 月 13 日年 04 月 16 日年 05 月 18 日年 06 月 04 日一、设计题目：左支座零件的机械加工工艺规程及夹具设计二、设计的主要内容：综合运用知识，全面考虑有关科学的、经济的及社会的情况，进行多种方案比较，确定最优方案。完成车床左支座零件的分析及毛坯的确定、车床左支座的加工工艺设计、工序设计、切削用量及基本时间的确定和专用夹具设计。0内孔为中心的加工表面 、铣削尺寸为 的纵向槽夹具设计。 、徒手画零件图。按照工程技师规范，整理技术资料，编写设计说明书一份。指 导 教 师：院（系）主管领导：20* 年 12 月 19 日II0.087三、设计目标：完成 A0 号图纸 23 张。1、左支座零件图。 2、以 80H9( ) 02摘 要根据左支座零件图，制订加工工艺规程及专用夹具设计。首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸参数和工艺要求的基础上，进行了零件的工艺分析和生产类型的确定，安排了合理的加工工艺路线，其中包括：粗、精基准的选择。然后，确定了机械加工余量、切削用量和基本工时，选择加工设备和工艺装备。最后，对车床左支座的两个工序的加工进行了专用的夹具设计。关键词：左支座；工艺规程；工艺路线；夹具设计IIIAbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank ,state of quality and quantity on part become always ) take place direct course ofchange ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment ,assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is itconfirm every erector location and worker step that process need this of processto want, the locomotive of processing , this process , and the entering the givingamount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speedof cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundredsheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves,calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place ofworking finally.Key words ： The surplus of processing ,Technical instruction, position error ,clamp strengthIV摘目录要. IAbstract. II第 1 章 绪论.11.1 设计目的. 11.2 设计任务. 1第 2 章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定.22.1 车床左支座的作用和工艺分析. 22.1.1 零件的作用. 22.1.2 零件的工艺分析. 32.2 零件毛坯的确定. 42.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理. 42.2.2 毛坯结构的确定. 42.3 零件的工艺分析及生产类型的确定.62.3.1 零件的作用. 62.3.2 零件的工艺分析. 62.3.3 零件的生产类型. 6第 3 章 车床左支座的加工工艺设计.73.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题.73.1.1 加工方法选择的原则. 73.1.2 加工方法的选择. 73.1.3 加工阶段的划分. 83.1.4 加工顺序的安排. 93.1.5 工序的合理组合.103.2 基准的选择. 103.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则.103.2.2 选择本题零件的基准. 113.3 机床左支座的工艺路线分析与制定.123.3.1 工序顺序的安排的原则.123.3.2 工艺路线分析及制定.123.4 机械加工余量. 153.4.1 影响加工余量的因素.153.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定. 1513.5第 4 章4.14.24.3第 5 章5.15.2确定切削用量及基本工时.183.5.1 工序一 粗铣80H9( 0 )mm 孔大端端面.183.5.2 工序二 粗镗80H9 内孔.213.5.3 工序三 精铣80H9 大端端面.223.5.4 工序四 精镗80H9 内孔.23工序设计及确定切削用量及基本时间.25选择加工设备与工艺装备.254.1.1 选择机床.254.1.2 选择夹具.254.1.3 选择刀具.254.1.4 选择量具.26确定工序尺寸. 26确定切削用量及基本时间. 274.3.1 工序一切削用量及基本时间的确定.274.3.2 工序二切削用量及基本时间的确定.294.3.3 工序三切削用量及基本时间的确定.314.3.4 工序四切削用量及基本时间的确定.324.3.5 工序五切削用量及基本时间的确定.334.3.6 工序六切削用量及基本时间的确定.344.3.7 工序七切削用量及基本时间的确定.364.3.8 工序八终检基本时间的确定.36专用夹具设计.37加工 80H9( )mm 孔的大端端面上 4 个孔螺栓孔的加工专用夹具设计. 375.1.1 定位基准及定位元件的选择.375.1.2 切削力及夹紧力的计算.375.1.3 定位误差分析与计算.385.1.4 夹具设计及操作的简要说明.39铣削尺寸为 5 2 mm 的纵向槽夹具设计 .395.2.1 选择定位方案，确定要限制的自由度.395.2.2 夹紧方案.4020.0870.0870结致5.2.3 .对刀方案.405.2.4 .夹具体与定位键.415.2.5. 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求.41论.43谢.45参考文献.463第 1 章 绪论1.1 设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使自己进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性学习环节。通过本次毕业设计，应使自己在下述各方面得到锻炼：1. 熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。2. 通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。3. 能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。4. 在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。1.2 设计任务1. 完成左支座零件毛坯合图及左支座零件图。2. 完成左支座零件工艺规程设计3. 完成左支座零件加工工艺卡4. 机床专用夹具装备总图及夹具体图5. 撰写设计说明书4第 2 章 车床左支座零件的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证 。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。2.1 车床左支座的作用和工艺分析2.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的 5 2 mm 的槽.使尺寸为 80mm 的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的21mm 的孔穿过 M20mm 的螺栓一端与25H7( 0 )配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在80H9( 0 )mm 的心轴定位并夹紧。如图 21 所示。5600.0210.0872.1.2图 2-1零件的工艺分析左支座主要安装位置左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:1. 以80H9( 0 )内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括:80H9( 0 )mm 孔的大端面及大端的内圆倒角，四个 13mm 的底座通孔和四个20mm 的沉头螺栓孔,及两个10mm 的锥销孔,螺纹 M8-H7 底孔及尺寸为 5 2 mm 纵槽主要加工 80H9( 0 )mm，其中80H9( 0 )mm 的大端端面对80H9( 0 )mm 孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm。2. 以25H7(0 )mm 的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括21mm 的通孔和38mm 的沉头螺栓孔及43mm的沉头孔,螺纹 M10-7H 的底孔以及尺寸为 5( 2 )mm 的横槽，主要加工表面为60.0870.0870 0.0870.087 0.0870.25025H7mm。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度6。2.2 零件毛坯的确定2.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理1. 左支座零件材料HT200 在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小。由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量 。灰铸铁一般的工作条件：(1) 承受中等载荷的零件。(2) 磨擦面间的单位面积压力不大于 490Pa。2. 毛坯的热处理灰铸铁（HT200）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现） ，以便于切削加工 。2.2.2 毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领 6666 件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件80mm 孔需铸出，所以还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效 。(1) 根据零件图计算轮廓尺寸，长 165.5mm，宽 140mm，高 100mm，故最大轮廓尺寸为 165.5mm。(2) 选取公差等级 IT 由参考文献8表 5-1，铸造方法按机器造型，铸件材料按 HT ，得公差等级范围 8-10 级，取为 9 级。7313(3) 根据加工表面的基本尺寸和铸件公差等级 IT，由参考文献8表 5-3得，公差带相对于基本尺寸对称分布。(4) 由参考文献 8表 5-5 得，铸造方法按机器造型，铸件材料按 HT，得机械加工余量等级范围 D-F 级，取为 E 级。(5) 对所有加工表面取同一个数值，由参考文献8 表 5-4 得最大轮廓尺寸为 165.5mm，机械加工余量等级为 E 级，得 RMA（机械加工余量）为 1.4mm。(6) 毛坯基本尺寸上下端面属单侧加工，应由参考文献8式 5-2 得R=F+2RMA+CT/2=100+21.4+2.2/2=103.9孔 80H9 属内腔加工，应由参考文献8式 5-3 式得R=F-2RMA-CT/2=80-21.4-2.2/2=76.1其余尺寸由铸造获得 估计质量为 2.0kg由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级 IT 为 810 级，加工余量等级 MA 为 G 级，故选取尺寸公差等级 IT 为 10 级，加工余量等级 MA 为 G 级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于80mm 孔的上顶面。由参考文献8用查表法确定参考面的总余量如表 2-1 所示。表 2-1 各加工表面总余量（mm）加工表面A 面80 孔基本尺寸14080加工余量等级GH加工余量4.05.0说明底面，单侧加工孔降 1 级大侧加工由参考文献8可知铸件主要尺寸的公差，如表 2-2 所示。表 2-2 毛坯主要尺寸及公差（ mm）主要尺寸A 面中心距尺寸80 孔零件尺寸10080总余量4.05.0毛坯尺寸10475公差 CT3.21.682.3 零件的工艺分析及生产类型的确定2.3.1 零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔 的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。底板 4 13大孔是固定支座的螺钉孔，2 10 是定位销孔，M8-H7 为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。2.3.2 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。所以这个零件的工艺性较好。2.3.3 零件的生产类型依设计题目知：Q=3000 台 /年，n=2 件/台，每日 1 班；备品率 a 和废品率 b 分别取为 10%和 1% 。由参考文献1 公式(2-1)得该零件的生产纲领：N=Qn(1+a)(1+b)=30002（1+10%）(1+1%)=6666 件/年.5.2.2 夹紧方案根据工件夹紧的原则，如图 3 所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台9上图 35.2.3 .对刀方案将夹具体平稳放置在车床上，采用侧装直角对刀块（图 4）.铣刀的距离则由铣刀间的轴套长度确定.因此,只需设置一个对刀块即能满足铣槽的加工要求.10图 45.2.4 .夹具体与定位键为保证夹具在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于 1.25 的原则，确定其宽度，并在底座下开台阶，方便加工且提高精度，方便固定。夹具在机床工作台的位置灵活，夹具体底面平整，并不需要定位键。5.2.5. 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求夹具图上的尺寸,公差和技术要求1)夹具最大轮廓尺寸为 270mm.226mm,190mm.2)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差为定位键与铣床工作台 T 形的配合尺寸 18h8(T 形槽为 18H8)3)对刀块的位置尺寸 10.82,24.955 对刀块的位置尺寸 h 为限位基准到对刀块表面的距离.计算时应考虑定位基准在加工尺寸方向上的最小位移量,在本图11中,由于工件定位基准面长度为 140mm,槽宽为 5mm,槽深控制尺寸 66.8js12,所以对刀块水平反向的位置尺寸为H1=21/2mm对刀块垂直方向的位置尺寸为H2=(66.8-100.19/2)mm=15mm取工件的相应尺寸公差的 1/21/54)影响对刀精度的尺寸和公差 Sr:塞尺的厚度尺寸为 5h85）加工精度分析铣槽时对槽两侧面对轴线的对称度和平行度要求较高,应进行精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不进行精度分析.a)、铣槽侧面对轴线的对称度的加工精度定位误差D 由于对称度的工序基准是轴线,定位基准也是此轴线,故B=0,因此对称度的定位误差为零.安装误差A 定位键在 T 形槽中有两种位置,因此在两定位键之间A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm若加工尺寸在两定位键之外,则A=Xmax+2Ltgatga=Xmax/Lo对刀误差T 对称度的对刀误差等于尺塞厚度的公差,既T=0.018mm夹具误差J 影响对称度的误差有:对刀块的水平位置尺寸的公差,所以j=0.06m.b)、铣槽时对轴线平行度的加工误差定位误差D 定位误差D=012安装误差A 工件的轴线相对于工作台导轨平行时, A=0工件的轴线相对于工作台导轨有转角误差,使得槽的侧面对轴线产生平行度误差,所以A=tgaL=(0.054/400*282)mm=0.038mm对刀误差T 由于平行度不受尺塞厚度的影响,所以T=0夹具误差J 影响平行度的制造误差是设计心轴轴线与定位键侧面 B 的平行度 0.03mm,所以J=0.03mm.结 论机械制造工艺学是在我们学完了大学的基础课、技术基础课、专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，它在我们四年的大学生活中占有13重要的地位。通过本次毕业设计，我们得到下述各方面的锻炼：1. 能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2. 提高结构设计的能力。了解设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。就我个人而言，通过本次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加生产实践打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚存在许多不足之处，恳请各位老师予以指教。14致 谢通过本次毕业设计，收获颇丰，感触很深，大学里学到的专业知识在这几个月时间里得到应用、总结，并且温故知新，学到很多新知识。在设计过程中，也遇到了前所未有的困难和问题，在此，我想最应该感谢的人就是张志平老师，是他帮助我克服一个又一个困难，不厌其烦的向我传授一个又一个知识，给予我很大的帮助，让我不仅能够顺利完成设计，而且学到很多知识，更让我深刻体会到老师的无私奉献精神。最后感谢各位老师在百忙之中评审本毕业设计，我相信在和老师一起度过的这几个月的时间里，所学到的知识定会对以后的工作和学习有很大的帮助，由衷的感谢各位老师给我的指导和帮助。15参考文献12周宏甫.机械制造技术基础M.北京：高等教育出版社.2007 :769.张龙 勋.机械制造工 艺学课程设计指导书及习题M.北京 ：机械工业出版社.2007:257-316.3 郑修本，冯冠大.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社 .1991:179-182.4 许晓旸.专用机床设备设计M.重庆：重庆大学出版社 .2003:148-152.5 徐嘉元,曾家驹.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社 .2007:98-104.6 李洪.机械加工工艺手册 M.北京：机械工业出版社. 2000:161-439.7 王凡.实用机械制造工艺设计手册M.北京：机械工业出版社 .2008：170-190 .8 马贤智.机械加工余量与公差手册M.北京：中国标准出版社 .1994:116-159.9 余 光 国 ，马 俊 ， 张 兴发 主 编 . 机床 夹 具 设 计M.重 庆 ： 重 庆大 学 出 版社.1995:53-55.10 李 庆 寿 . 机 械 制 造 工 艺 装 备 设 计 适 用 手 册 M.银 州 ： 宁 夏 人 民 出 版社.1991:327-1621.11 吴拓.机械制造工艺与机床夹具M.北京：机械工业出版社 .2006:91-95.12 王 光 斗 , 王 春 福 . 机 床 夹 具 设 计 手 册 M. 上 海 : 科 学 技 术 出 版社.2000:1406-1438.13 沈玉宽，蔡峰.自动定心、对正夹具机构的设计及应用J.金属加工( 冷加工).2010:08.14 刘爱荣，程冬梅，高明宪,魏金营.夹具设计对定位误差的影响分析J.中州大学学报.2010,(1):3-4.15 宋凤敏，张立文，尹盛莲，国磊.一种偏心孔夹具的设计J.山东水利职业学院院刊,2008,(4):6-8.16 李 瑾， 李 婕，陈 涛 .随夹 的自 动定 位夹 紧装 置的 设计 J.制 造技 术与 机床.2010,(12):22-23.17 刘峰.自定心加工中心孔夹具J.机械工人,冷加工.1998 ,(4):10-12.16机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称 旋耕机零件图号零件名称 左支座 共 14 页 第 1 页车间机加工毛 坯 种铸 件类工序号10毛坯外形尺寸140140104mm工序名称粗铣 80 的小端端面每毛坯可制件数1材每料 牌HT200台 件1号数设备名称立式铣床夹具编号工位器具编号设备型号X52K设备编号夹具名称专用家具工位器具名称同时加工件数1切削液工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min47.5切削速度m/min23.876进给量mm/r0.15切削深度mm3.0进给次数1工步工时机动 辅助1.272粗铣 80H9 孔小端端面粗铣 80H9 孔大端端面YG6 硬质合金镶齿铣刀YG6 硬质合金镶齿铣刀 118 59.31 0.2 2.8 4 2.41设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称 旋耕机零件图号零件名称 左支座 共 14 页 第 2 页车间机加工毛 坯 种 类铸 件工序号20毛坯外形尺寸140140104mm工序名称粗镗 80H9 内孔每毛坯可制件数1材每料 牌HT200台 件1号数设备名称卧式镗床夹具编号工位器具编号设备型号T611设备编号夹具名称钻 N 面夹具工位器具名称同时加工件数1切削液工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min80切削速度m/min18.85进给量mm/r0.37切削深度mm3.5进给次数2工步工时机动 辅助3.72粗镗 80H9 内孔到 77 W18Cr4V 高速钢樘刀设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌3号页机加工毛 坯 种铸 件类30毛坯外形尺寸140140104mm精铣 80 的大端端面每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称立式铣床夹具编号设备型号 设备编号夹具名称同时加工件数1切削液工位器具编号粗铣 R 及 Q 面夹具工位器具名称工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min295切削速度m/min148.2进给量mm/r0.15切削深度mm1.5进给次数1工步工时机动 辅助0.467精铣 80H9 孔大端端面 YG6 硬质合金镶齿铣刀设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌4号页毛 坯铸种件类40毛坯外形尺寸140140104mm精镗 80 的内孔和倒角每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称卧式镗床夹具编号工位器具编号设备 型号 设备编号夹具名称铣凹 台面夹 具工位器具名称同时加工件数1切削 液工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min497切削速度m/min123.2进给量mm/r0.19切削深度mm1.7进给次数1工步工时机动 辅助1.142精镗 80H9 内孔到 79.9倒角 245YG8 硬质合金镗刀YG8 硬质合金镗刀 400 105.56 0.19 2 1 0.312设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌5号页毛 坯铸种件类50毛坯外形尺寸140140104mm钻削 4-13 的通孔，锪 4-20 的沉头孔每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称组合机床夹具编号设备 型号 设备编号夹具名称同时加工件数1切削 液工位器具编号 工位器具名称工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min195切削速度m/min7.964进给量mm/r0.57切削深度mm6.5进给次数1工步工时机动 辅助0.2652钻削 4-13 的通孔锪沉头孔 4-2013 的高速钢钻头20 的高速钢刀锪钻 400 25.133 0.15 3.5 1 0.25设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌6号页毛 坯铸种件类60毛坯外形尺寸140140104mm钻 21mm 的通孔，锪孔 24.7 的沉头孔，锪 38mm 的沉头孔每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称摇臂钻床夹具编号设备 型号 设备编号夹具名称同时加工件数1切削 液工位器具编号 工位器具名称工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min160切削速度m/min10.56进给量mm/r0.8切削深度mm10.5进给次数1工步工时机动 辅助0.723钻 21mm 的通孔锪 24.7mm 的沉头孔锪 38mm 的沉头孔21 的高速钢钻头24.7 的高速钢锪孔钻38 高速钢的锪孔25016019.419.10.130.21.856.65111.4470.04设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌7号页毛 坯铸种件类70毛坯外形尺寸140140104mm锪削 43 得沉头孔每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称摇臂钻床夹具编号设备 型号Z3025设备编号夹具名称同时加工件数1切削 液工位器具编号 工位器具名称工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min180切削速度m/min24.316进给量mm/r0.2切削深度mm11进给次数1工步工时机动 辅助0.03锪削 43 得沉头孔 43 的高速钢锪孔钻设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品 型号产品 名称车间零件图号零件名称工序号左支座工序名称共 14 页材第料 牌8号页毛 坯铸种件类80毛坯外形尺寸140140104mm钻削 M8-7H 的螺纹底孔每毛坯可制件数1每HT200台 件1数设备名称摇臂钻床夹具编号设备 型号 设备编号夹具名称同时加工件数1切削 液工位器具编号 工位器具名称工序工时 (分)准终 单件工步号1工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速r/min750切削速度m/min16.965进给量mm/r0.2切削深度mm3.6进给次数1工步工时机动 辅助0.162钻削 M8-7H 的螺纹底孔 7.2 的高速钢钻头设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产