抽样计划基础知识培训.doc

抽样计划基础知识和过程能力评估一、抽样计划使用的标准1、GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划2、MIL-STD-105E、 MIL-STD-1916（0收1退）计数抽样计划-国际军用抽样标准3、GB/T 6378-2002不合格品率的计量抽样检验程序及图表(适用于连续批的检验)二、抽样计划流程1、计数抽样计划流程检验n件查表求出n1,Ac1,Re1和n2,Ac2,Re2一次抽样二次抽样选定质量检验项目选定批量N和允收水准AQL二次抽样允收的数是第一次和第二次不良数之和（1）正常、加严、减量（2）S1,S2,S3,S4,（3）一次，二次抽样查表求出样本量n,允收值Ac,拒收值Re在执行国际军用标准时存在不良数位于接收和拒收区间的情况检验n件不良数D1Ac1,允收不良数D1Re1,拒收Ac1不良数D1 Re1,执行二次抽样不良数DAc,允收不良数DRe,拒收1.1在没有说明的情况下，一般使用一次正常检验水平的抽样方案1.2在抽样中选择AQL值时，如果在查表中没有找到，则使用MINITAB系统2、计量抽样计划流程选定质量特性项目选定批量N和可接受的最大不良率AQL（1）正常、加严、减量（2）S3,S4,查表得出样本量n、合格判定值k及fxX=xi/n；S=检验n件得出数值允收条件：Quk and QLk andS最大样本标准差MSSD=fx(USP- LSP)允收条件：Quku andQLkL相同AQL不同AQL允收条件：Quku orQLkL双边规格单边规格上规格合格值Qu=(USP-X)/S下规格合格值QL=( X -LSP)/S利用EXCEL计算fx(average,stdev)计算平均值X和标准差S3、抽样计划正常、加严及放宽之转换规则3.1 GB-2828计数开始连续2，3，4或5批中有2批被拒收连续10批均允收且该10批之转换计算分数达到30分且顾客同意加严放宽正常连续5批被允收有1批被拒收3.2 GB-6378计量开始连续2，3，4或5批中有2批被拒收连续10批均允收且AQL加严一级被允收且顾客同意加严放宽正常连续5批被允收有1批被拒收三、不良率P和产品性能能力指标PPK的计算3.1不良率P之计算：判定检验数值是否呈正态分配，则需要MINITAB软件认定3.1.1根据所测得的数值计算平均值X（离标准值的准确度）和标准差S（离散的精密度）3.1.2计算上下规格的分配值Zu和ZlZu=(USP-X)S; Zl=(LSP-X)S3.1.3根据Zu和Zl查标准正态分配表，得出上规格不良率Pu和下规格不良率Pl Pl=（Zl）Pu=1-（Zu）因为上规格的不良率统计是从下规格作为起点统计的，所以需要用100%减去统计的值才是超过上规格的不良率3.1.4不良率P=Pu+Pl3.1.5根据规定的不良率指标判定此批是否接收3.1.6通过EXCEL计算更快捷3.2产品性能能力指标PPK之计算3.2.1根据所测得的数值计算平均值X和标准差S3.2.2计算上规格性能能力指标CPU和下规格性能能力指标CPLCPU=(USP-X)3S ； CPL=( X-LSP)3S3.2.3取PPK值数值3的选取，视客户和公司的要求，现通常使用的有3和6，一般公司选3PPK=min（CPU，CPL）3.2.4结果判定当PPK1.0（标准要求值为1.67）时，该产品性能指标符合要求且处于管制状态当PPK1.0（标准要求值为1.67）时，说明产品性能不稳定需要进行处理及过程能力指标CPK的分析并寻找对策改善3.3过程能力指标CPK之计算CPK的计算方式同PPK，其不同之处在于：PPK是针对进料和完工产品的性能测量分析，而CPK的测量分析数据则是来源于制程PPK多是使用在小试或量产初期进行测量分析，而CPK是在过程稳定的情况下进行监督测量和持续改进量产时，在制程中如果CPK1.0（标准要求值为1.33），则可以不做PPK的分析四、量测系统合格判定选取样本(子组数量g)并确定标准值4.1计算流程确定测量次数n10次(子组大小m)自由度值取四舍五入查平均全距分布值表求出有关分布值d2* 和其无限值d2，以及自由度1、平均值X=xi/n2、重复性标准差r=测量数据正态分析，需常态方可继续实施测量测量数据偏差计算实施测量b是由量测n 次数值的标准差预估出的量具整体标准差求偏差之信赖区间确定偏差（Bias）之T分配统计量Bias=X-；b=r/ -Bias-0-Bias+注：为生产冒险率=0.05（固定值），然后通过查T分配表得出的t分配值如“0”落在偏差之信赖区间内表示该量具之偏差可接受，同时量测系统之变异r应小于规格公差的1/10，即，r，此时可