喷墨打印机盒盖注塑模具设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 本科毕业设计 (论文 ) 题目 ： 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 2013 年 05 月 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 I 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面 选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词： 打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 nk is of of is is in of by In to of of of to of to of In in to of so a D D 要符号表 T 额定锁模力 q 模腔压力 K 安全系数 s 塑件 尺寸误差 塑料的最大收缩率 塑料的最小收缩率 塑件尺寸 S 塑料的平均收缩率 塑料的公差 模具制造公差 型腔许用变形量 E 型腔材料的弹性模量 型腔材料的需用压力 脱模斜度 f 摩擦系数 F 脱模力 推杆长度系数 Q 总脱模力 应力 s 屈服极限 录 1 绪论 1 目背景 1 目国内外相关研究情况 1 内研究的情况 1 外研究情况 2 国与国外先进技术的差距 2 料模具发展走势 2 2 产品分析 4 件分析 4 构分析 4 寸精度分析 5 件厚度检测 5 面质量分析 5 件材料选择 6 理性能 6 主要性能指标 6 型塑件的主要缺陷及消除措施 6 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 7 型面位置的确定 7 具的分型面 7 型面的确定 7 件相关计算 8 件相关计算 9 腔数量的确定 10 步选择注塑机 11 4 浇注系统的设计 13 注系统 13 注系统的作用 13 注系统布置 13 V 注系统设计 13 口套的设计 13 注系统的设计 16 流道与浇口 17 口设计 18 口的类型 18 口的位置 18 5 成型零件的工作尺寸计算 20 型零件工作尺寸的计算 20 6 成型零件结构设计 24 中的模具模块设计 24 模结构设计 25 模结构设计 25 7 导向机构设计 27 向机构 27 柱 27 套 28 柱与导套的配用 29 柱布置 30 位装置 30 杆 30 龙开闭器装置 30 8 脱模推出机构的设计 32 设计脱模推出机构是应遵循下列原则 32 模力的计算 32 出机构设计 32 杆布置 32 杆结构及固定 33 杆强度交核 33 料机构 34 9 排气系统设计 36 10 温度调节系统设计 37 温度调节系统的要求 37 却系统设计 37 却回路的布置 37 计原则 37 却时间的确定 38 具冷却系统的计算 39 11 注塑机的校核 40 大注塑量的校核 40 模力的校核 40 嘴尺寸校核 40 位圈尺寸校核 41 具外形尺寸校核 41 具厚度校核 41 具安装尺寸校核 41 模行程的校核 41 12 模 具工作过程 43 具总体结构 43 合模动作 45 13 模具可行性分析 46 模具的特点 46 场效益及经济效益分析 46 结论 47致谢 48 参考文献 49 毕业设计（论文）知识产权声明 50 毕业设计（论文）独创性声明 51 附录 52 1 绪论 1 毕业设计（论文） 2 1 绪论 毕业设计（论文） 3 目背景 近年来 ,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占 30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需 求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率 ,缩短设计周期及制造周期 ,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具术很大程度上实现了企业的愿望。近年来， 术的应用越来越普遍和深入 , 大大缩短了模具设计周期 , 提高了制模质量和复杂模具的制造能力1。 目国内外相关研究情况 内研究的情况 80 年代以来 ,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产 19 万吨，上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀、廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 命明显提高了。非淬火钢模寿命可达 1030 万次。淬火钢模达 501000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和 抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50%80%相比，差距较大。在制造技术方面，术的应 用水平上了一个新台阶，陆续引进了相当数量的统，如美国 、美国 司的件等等 2。这些系统和软件的引进，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了毕业设计（论文） 4 我国模具 术的发展。 外研究情况 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间、分厂自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全” 、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%而国外在 50%以上。 2004 年，我国模具进出口之比为 1，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界模具净进口量最大的国家。注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法。二十多年来，国外的注塑模 术发展相当迅速。 70 年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。 80 年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合 自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来。 注塑模 术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进 3。 国与国外先进技术的差距 面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发、人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术、管理、工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。并且也 要注意当前整个工业生产的发展特点（产品品种多、更新快、市场竞争激烈） 4。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，我们必须学习国外先进技术，改善我们操作和管理方面的各种问题。 料模具发展走势 随着电子、信息等高新技术的不断发展，我国模具技术的发展呈现以下趋势。 a. 模具 向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 b. 模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展 c. 快速经济制模技术得到应用 d. 特种加工技术有了进一步的发展 毕业设计（论文） 5 e. 模具自 动加工系统的研制和发展 f. 模具材料及表面处理技术发展迅速 g. 模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同 另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现 了一些新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产模式；模具标准件的日渐广泛应用（模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本） ；广泛采用标准件、通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等 5。2 产品分析 6 2 产品分析 件分析 构分析 本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示： 图 件草图 图 件的三维视图 1 毕业设计（论文） 7 图 件的三维视图 2 由零件实体模型及二维草图可知，该零件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两 侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。 寸精度分析 该零件的重要尺寸精度为 4 级，其它尺寸精度为 5，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。 件厚度检测 塑件的厚度检测采用 计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为 4右，最小处小于 2厚差较大，但大多处在 2 3范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难（如果条件允 许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀）。 面质量分析 该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。 综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质毕业设计（论文） 8 量很容易得到保证。 件材料选择 理性能 脂是一种共混物，是丙烯腈 苯乙烯共聚物，英文名称 这三者的比例为 20： 30： 50(熔点为175 )6。 主 要性能指标 密度 =1.2 g/ 3 收缩率 取值 型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。 4 浇注系统的设计 9 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 3. 1 分型面位置的确定 具的分型面 模具上用来取出塑件和（或）浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。 分型面的选择应注意以下几 点： 分型面应选在塑件的最大截面处； 不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件； 有利于保证塑件的精度要求； 利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置； 便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； 尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力； 型芯应置于开模方向 7。 型面的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因 此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。 该塑件分型面选择有如下图几种方案： 图 型面方案 毕业设计（论文） 10 图 型面方案 图 型 面方案 方案一：方案一分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模；考虑到塑件浇口的位置，方案一有利于浇口位置的确定；由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。 方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。 我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案一。 件相关计算 毕业设计（论文） 11 件相关计算 图 影面积计算 塑件在分型面上的投影面积可以 通过 分析模块直接得出 ,如图 3 1 所示。 由分析可得： 注塑件投影面积 S=5723体积及质量的计算也利用 分析模块自动计算获得（塑件密度由塑料模设计手册表 1 4 查得： =如图 3 2 所示： 图 量体积的计算 故注塑件的体积为： V=量为： M=业设计（论文） 12 （注：此处的塑件体积及质量都不包括浇注系统在内） 当塑件的结构和所用的材料满足成型工艺的要求后，就需要考虑塑件的分型面位置，确定采用单型模腔还是多型模腔来进行生产，这样就初步确定模具的结构形式，为后续的设计计算提供依据。 腔数量的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔数目。 本次设计中，虽然对于塑件精度要求一般，需求量中等，原则上可多腔模更为合适，可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。但是该塑件的使用环境要求，塑件需要有比较强的抗压，抗拉和耐摩擦等力学性能，对塑件的质量要求较 高，生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低 4%，而在不同程度上对于塑件的整体质量会有较大的影响，因此需要慎重的考虑，使得在保证塑件质量的前提下，提高生产效率，降低成本 8。 分析结论：大型薄壁塑件、深腔类塑件、需三向或者四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常采用一模一腔。而本次设计中，塑件在模具分型面上的投影面积相对较大，且塑件整体比较薄，最厚处仅为 4塑件有比较多的筋，若选择一模多腔，不仅设计复杂，而且在生产实践中很可能影响到塑件的质量。故本次设计采用一模一腔。 图 腔的分布 毕业设计（论文） 13 步选择注塑机 a. 由公称注射量选定注射机 塑件的体积 :V=件的质量： M=道凝料 V=流道凝料的体积 (质量 )是个未知数，估算，塑件越大则比例可以取的越小 )； 因为此为一模一腔结构。所以： 实际注射量为 ：实V=V+3 ； 实际注射质量为实M= 根据实际注射量应小于 公称注射量原则 ，即： （ 式中 0V 注射机的最大注射量 ， ； V 制品的体积（包括制品、浇注系统及飞 边在内）， ； 浇V 浇道及浇口凝料和飞边体积， ； 个制品的体积， ； i 型腔数； K 注射机最大注射量的利用系数，取 K= 0V V /K= b. 由锁模力选定注射机 F K （ 10235 中： 1600 模p 模内压力（型腔内熔体的压力），本设计取 35 分A 制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和， 2m 。 塑料品种、注射机类型、喷嘴阻力、流道阻力等因素变化，可在 围 内选取，在设计中取 结合上面两项重要技术参数，初步确定注射机为 其主要技术参数如下： 表 1 注射机参数 注塑机型号 i 10毕业设计（论文） 14 额定注射量 螺杆（柱塞）直径 注射压力 注射行程 注射方式 锁模力 最大成型面积 最大开合模行程 模具最大厚度 模具最小厚度 喷嘴圆弧半径 喷嘴孔直径 顶出形式 动、定模固定板尺寸 拉杆空间 合模方式 液压泵 流量 压力 电动机功率 加热功率 机器外形尺寸 10052160杆式 160080000505018点设有顶杆，机械顶出 90030610中心液压、两点机械顶杆 200、 18L/1404670 浇注系统的设计 15 4 浇注系统的设计 注系统 浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。 注系统的作用 浇注系统的作用是使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压 力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。 对浇注系统设计的具体要求是： a. 对模腔的填充迅速有序； b. 可同时充满各个型腔； c. 对热量和压力损失较小； d. 尽可能消耗较少的塑料； e. 能够使型腔顺利排气； f. 浇注道凝料容易与塑料分离或切除； g. 不会使冷料进入型腔； 浇口痕迹对塑料外观影响很小 9。 注系统布置 在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，一般以平衡式为宜。 浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。 使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。 注系统设计 流道系统包括主流道、分流道以及结构设计。 口套的设计 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙大约为 为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会产生变形。 主浇道的设计：主浇道与注射机喷嘴在同一轴心线上 10。在立式或卧式注射机毕业设计（论文） 16 用模具中，主流道垂直与分型面。 其设计要点如下： a. 主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般为 62 ，流动性差的可取 64 ，内壁表面粗糙度 ，以便于浇注系统凝料从其中顺利的拔出。 b. 为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑。凹坑深度取 。 c. 由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，衬套一般选用碳素工具钢，如 ，热处理要求 3 。主流道衬套的结构如 下 图 示，其中图（ a）结构是将定位圈与主流道衬套做成一体，常用于小型模具；图（ b）用螺钉把定位圈与定模板连接，将主流道衬套压住，防止主流道衬套因受熔体的反压力而脱出；图（ c）结构是在定位圈的下端面做出一凸台，利用注射机的固定板把定位圈和主流道衬套压住。主流 道衬套与定模板的配合可采用 9/96/7 。 10 定模板 12 定位圈 13 浇口套 图 流道衬套的结构形式 d. 为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的控制在 60内。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径 r= 主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料 11。 毕业设计（论文） 17 本次设计的浇口套的二维图和三维图如下图 图 示： 图 口套二维图 图 主流道直径的经验公式为 式中 D 主流道大头直径， V 流经主流道的熔体体积（包括各个型腔、各级分流道、主流道以及冷料穴的容积）， K 因熔体材料而异的常数，查手册得 K= 取 D= 喷嘴孔径为 5嘴球面半径为 15 4毕业设计（论文） 18 本次设计的定位圈的二维图和三维图下图 图 示 ： 图 三维图 图 位圈二维图 注系统的设计 浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。 在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，流道及浇口位置的选择应遵循以下原则。 a. 流道应尽量少弯折，表面粗糙度为 m 1.6 m 。 b. 应考虑到模具是一模 1腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。 c. 单型腔模具投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会照成注射时模具的受力不均。 d. 设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。 e. 一腔多模时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内。 f. 在设计浇口时避免塑料熔体直接冲击直径型芯及嵌件，以免产生弯曲、折断或移位。 g. 在满 足成型排气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可以缩短填充时间。 h. 能顺利的引导塑件熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现，使型腔内的气体顺利排出模外。 i. 在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。 j. 若是主流道型浇口，因主流到处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。 毕业设计（论文） 19 主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道（或浇口）的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善 料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。 本次设计的主流道衬套如下图，其主要参数： 锥角 =6；内表面粗糙度m ；小端直径 D=d+()流道衬套始端的球面半径(12)0主流道长度 l=58料为碳素工具钢 其中： d=6注塑机的喷嘴口直径， 18注塑机的喷嘴球半径。 流道与浇口 这种浇口的特性 : 它在单型腔模具中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。圆环形浇口中间的锥形型芯起分流作用，进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容 易顺序排除，无熔接缝。 分流道截面形状有圆形、梯形、 U 形、半圆形及巨型等。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料；但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。浇道的截面积越大，压力的损失越小；浇道的表面积越小，热量的损失越小。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理 12。 对于壁厚小于 4量在 200g 以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径（此时算出的分流道直径仅限于 式中 D 为 ， W 为 g（此零件为 L 为 为 38 所以 D4 浇口尺寸的确定： 图 流道与浇口的位置关系 (业设计（论文） 20 图 流道侧视图 图 流道与浇口的位置关系俯视图 口设计 口的类型 综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过一次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在 定 模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用 点 浇口。 本模具采用的 点 浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制， 通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。 点 浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。 口的位置 毕业设计（论文） 21 浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则： a. 浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷； b. 浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观； c. 浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置； d. 浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置； e. 浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕 的部位； f. 模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。 g. 浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位 13。 图 浇口形状 5 成型零件的工作尺寸计算 22 5 成型零件的工作尺寸计算 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模、型芯、镶块、成形杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的 表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度、刚度和表面硬度。 图 芯和型腔 型零件工作尺寸的计算 在计算成型零件工作尺寸时要用到塑料的平均收缩率 S。平均收缩率 S 的计算用到公式 公式中 1S 2S a. 型腔径向尺寸的 计算 : 其中， S 043(2 21 (毕业设计（论文） 23 3Z3Z Z 型腔的径向尺寸如下表 示 表 腔的径向尺寸 塑件基本尺寸L 塑件的公差 成型零件的上偏差 Z 型腔的工作尺寸16 3 1 3 b. 型腔深度尺寸的计算 : 其中 , S Z 型腔深度尺寸如下 表 示 表 腔深度尺寸 塑件基本尺寸L 塑件的公差 成型零件的上偏差Z 型腔深度尺寸6 5 2 19110+0 032(mm 业设计（论文） 24 3Z其中 通过所计 算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型腔按 制造。型腔的二维图和三维图如下图 示。 c. 型芯径向尺寸的计算 : 其中， S Z 型芯的工作尺寸如下 表 表 d. 型芯高度尺寸的计算 : 件基本尺寸L 塑件的公差 成型零件的上偏差Z 型腔深度尺寸8 67 2 53 17 60 6 60 14 2 1 9 1 5 140 53 23 2 21 5 043 (毕业设计（论文） 25 3Z其中 , S Z 型芯的深度尺寸如下表 示： 表 芯深度尺寸 其中 通过所计算的型腔公差与国家标准公差等级比较，型腔按 制造。 塑件基本尺寸L 塑件的公差 成型零件的上偏差Z 型 芯 深度尺寸31 3 6 8 0 3 2 21 032 6 成型零件结构设计 26 6 成型零件结构设计 传统的成型零件设计方法一般为根据塑件结构及精度尺寸，并考虑塑料收缩率，计算出成型零件的工作尺寸，这种方法有以下几个缺点： a. 自由曲面的设计比较难； b. 曲面的尺寸不易表达清楚； c. 计算量大，设计效率低。 为了克服以上缺点，本次设计中采用了目前在模具设计制造行业具有领先地 位的 计软件进行成型零部件的设计 14。 中的模具模块设计 置的模具设计模块进行设计一般有以下几步： (1) 在设计的塑件外层生成一个大小合理的胚料，胚料即以