大桥钻孔灌注桩试桩方案.doc

孝感特大桥90#墩桩基施工方案孝感特大桥90#墩桩基施工方案一、编制依据1、湖北城际铁路有限责任公司指导性施工组织设计；2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；3、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）4、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；5、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003)；6、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)；7、铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；8、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）；9、铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426-2004)10、实施性施工组织设计（桥梁工程）11、相关的设计文件通知、规定等。二、适用范围 本施工方案适用于新建铁路汉孝城际铁路HXSG-04标段孝感特大桥90#墩（中心里程为DK055+697.710）桥梁基础钻孔桩施工。三、目的 保证孝感特大桥90#墩（中心里程为DK055+697.710）钻孔桩试桩的施工，满足设计及施工规范要求，收集相关技术参数，检验桩基施工方法及施工工艺。四、施工程序依据招标纵断面参考图知：从原地面1米至13.7米为粉质粘土；13，7米至27.44米为砂岩夹砾岩；27.44米至37.8米为泥质粉砂岩；37.8米至49.6米为硅质页岩，本桩采用旋挖钻机钻孔，吊车安装钢筋笼，混凝土采用经批准使用的商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土采用水下灌注法灌注。钻孔桩施工工艺流程见图1平整场地桩位放样检测、调整泥浆指标制作护筒护筒埋设泥浆备料搭设钻机平台钻机就位泥浆池泥浆沉淀池孔桩钻进终孔、清孔导管水密试验钢筋笼吊放、下导管制作钢筋笼二次清孔灌注水下砼养护图1 钻孔桩施工工艺流程图1、场地准备90#墩桩基的施工场地为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套工作的要求。2、桩位放样采用GPS卫星定位根据桩位坐标进行放样，桩位放样坚持测量复核制度，在护筒埋设前放出护桩。桩位放样完成以后报现场测量监理工程师复核无误后方可埋设护筒。3、埋设护筒护筒用8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。90#墩从原地面1米至13.7米为粉质粘土，故护筒埋设采用挖埋法。护筒四周回填黏土并分层夯实。埋设应准确、稳定，护筒顶面中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒埋设完成后报监理工程师现场检查，护筒埋设符合要求后方可进行钻机就位。4、钻机就位旋挖钻机就位护筒埋设结束后进行钻机就位，旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。5、泥浆的制备及循环净化1）根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆。各项指标如下：（1）泥浆比重：泥浆比重为1.051.10。（2）黏度（s）：一般地层1622，松散易坍地层1928。（3）含砂率（）：新制泥浆不大于4%。（4）PH值：应大于6.5。（5）胶体率（）：不小于95%。若现场无达到上述指标的泥浆，可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。1）施工中旋挖钻采用井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用的办法；泥浆造浆材料选用优质粘土，根据本标段地质情况，大部分钻孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。2）钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。3）旋挖钻施工泥浆系统在旋挖钻施工中，泥浆不循环，钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。6、钻孔施工旋挖钻机钻孔（1）钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，依据招标纵断面图知：从原地面1米至13.7米为粉质粘土；13，7米至27.44米为砂岩夹砾岩；27.44米至37.8米为泥质粉砂岩；37.8米至49.6米为硅质页岩。 （2）因旋挖钻造浆能力较差，旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。 （3）钻机在各地层中的钻孔指标：对于淤泥质土层和亚粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。 （4）及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。 （5）钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。每钻进4米深度验孔一次，在容易缩孔处应勤验。（6）在淤泥、粘土、砂砾、砂土层采用旋挖斗进行施工，在泥岩、泥岩加砂岩采用短螺旋钻头进行钻进。7、成孔检查成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。护筒埋设 偏差（mm）孔径 （cm）孔深 （m）桩位偏差 （mm）沉渣厚度 （mm）50设计设计100200灌注前泥浆性能指标 相对密度 粘度pa.s酸碱性ph胶体率(%)砂率(%)1.1017-208-11952钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足要求后再开始清孔。1）孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用16的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍（旋转钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。3）成孔垂直度检测采用探孔检测仪。8、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。用钻斗捞渣清孔。清孔应达到以下标准：保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：摩擦桩20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。9、钢筋笼加工及吊放1）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在加工场内分节制作。 采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。 钢筋骨架保护层的设置钢筋保护层为钢筋耳环，每隔2米设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋箍筋N3周围。2）钢筋笼的存放、运输与现场吊装：钢筋笼制作完成后存放在平整、干燥的临时场地。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼在转运至墩位的过程中保证骨架不变形。采用汽车运输时保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按规范并按50接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。3）综合接地:桩基接地钢筋用桩身通长钢筋代替,钢筋连接采用焊接方式连接,焊接搭接长度不小于20cm。钢筋笼分节制作时，每一节段都要经过监理工程师验收。在吊放过程中各节段之间的连接质量也要有监理工程师检查认可。4）钢筋笼上浮的预防措施在钻孔灌注桩基础施工过程中，可以采取以下预防措施:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥浆的比重控制在适当的范围内，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15，且清孔应尽量彻底。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔中，使泥浆的比重增大。泥浆比重增大，钢筋笼受到的浮力也增大。(2) 在钢筋笼的制作中，将对称的4根主筋的下部延长至孔底，并在加长钢筋末端起弯钩，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。在设计要求允许范围内，适当减少钢筋笼下部的箍筋和加强筋的数量。钢筋笼就位后，在其顶部用钢筋或钢管将上部主筋固定于浇筑平台或护筒上，以防止钢筋笼的上浮。(3) 混凝土配制时严格控制其流动性(坍落度)和初凝时间，选用初凝时间较长的水泥品种，适当加大混凝土的含砂率和水灰比，含砂率采用40%一50%，水灰比采用0.50.6，而且粗骨料的最大粒径应不大于40mm，保证混凝土的坍落度在1820cm范围内，使混凝土拌和物具有较好的流动性(和易性)。灌注前严格检查混凝土拌和物的均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，严禁不合格的混凝土灌入孔内。水下混凝土掺加缓凝剂，以推迟混凝土的凝结过程，增加其和易性。(4)首批灌注混凝土的数量应能满足导管的初次埋置深度不小于lm和填充导管底部间隙的需要，应合理计算确定首批混凝土的数量和漏斗的高度，并采取下料后导管回插10cm的方法来保证埋管深度，导管底口至孔底的距离一般应为2540cm，防止混凝土流出导管底口时流速过快，导致钢筋笼上浮。灌注开始后，应紧凑连续地不断进行，每斗混凝土灌注间隔时间应尽量缩短，严格限制拆除导管所耗的时间。(5) 在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，减少其对钢筋笼的携带能力。导管提升时应保持竖直和位置居中，逐步提升;如导管的法兰盘卡挂钢筋笼骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼骨架后，再移动到孔的中心。10、导管安装1）导管的选用和检查导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节22.5m,，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下: 平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。 在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。 向拼装好的导管内灌入70的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为9个大气压（即 895kpa）。具体计算过程如下： p1hc-2w 1混凝土的重度，取124kn/m3 hc导管内砼最大高度，取hc40m（桩长的2/3） 2井孔内泥浆的重度，取21.08kn/m3 hw井孔内泥浆的深度，取hw60m。 p导管可能受到的最大压力（kpa）则： p2440-1.0860895.2kpa化为大气压：p895.2103/1.011058.9个大气压 将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。2）导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。11、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。清孔达到设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。12、灌注水下混凝土1）采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。 图三 拔球法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)2）水下混凝土施工采用混凝土运输车运输、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量经计算，保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、连续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。5）灌注水下混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m左右。6）在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。7）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。8) 水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。9)混凝土灌注过程需要监理的旁站监督，灌注完成后及时对相关资料进行签认。10）、混凝土首灌量的计算vD2/4（h1h2）d2/4H1v灌注首批混凝土所需数量（m3） D桩孔直径（m）h1桩孔底至导管底端间距，取h10.3mh2导管初次埋置深度(m)，取h21.0md导管内径（m），取d0.3mH1桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。本标段初灌量按各种桩径最大桩长计算分别为V（初灌量）m3D(桩孔直径) m桩长m2.6 1453.7 1.25604.4 1.561.57.9 2.287.513、成桩检测桩身混凝土应均质、完整，混凝土等级及桩基承载力试验符合设计要求。对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）或设计中的规定。根据设计要求，单桩桩长大于40米(含40m)，桩径2.0m的桩或复杂地质条件下的基桩采用超声波检测，其它桩基采用低应变反射波法进行检测。14、质量控制14.1、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检 验 方 法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查14.2、钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法钻孔灌注桩成孔质量允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检验方法1孔的中心位置不大于100mm测量检查2孔径不小于设计桩径测量检查3倾斜度不大于1%孔深测量检查4孔深不小于设计孔深测量检查5孔内沉淀厚度不大于200mm测量检查6清孔后泥浆指标比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s测量检查五、钻孔桩施工常见事故的预防及处理1、坍孔 坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1、坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 2、坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（二） 钻孔偏斜1、偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。 2、预防和处理 安装钻机时地基必须经过压实，防止产生不均匀的沉降。 当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。（三） 掉钻落物 1、掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。 钻杆接头不良或滑丝。 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 2、预防措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 3、处理方法 掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。（五） 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻斗焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻斗，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者用钻斗上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.（六） 钻孔漏浆 1、漏浆原因 、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。 、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2、处理办法 凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。（七） 首批混凝土封底失败 1、事故原因和预防措施 导管底距离孔底大高或太低。 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 预防措施： 准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 首批砼数量不够。 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 首批混凝土品质太差。 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 导管进浆。 导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 2、处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。（八） 供料和设备故障使灌注停工 1、事故原因和预防措施 原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。 预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 2、处理方法 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。（九） 灌注过程中坍孔 1、事故原因和预防措施 原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。 2、处理办法 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。（十） 导管拨空、掉管。 1、事故原因和预防 导管拨空 原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 2、处理办法 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 （十一） 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 1、事故原因 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 混凝土和易性太差。 导管埋深过大。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 2、补救措施： 提起导管，减少导管埋深。 接长导管，提高导管内混凝土柱高。 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 （十二） 灌注高度不够 1、事故原因和预防 原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 2、处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。六、质量保证措施1、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请监理进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。2、精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中的偏位，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于50mm。认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查，使沉渣厚度不超过设计要求。当设计无要求时，柱桩不大于5cm，摩擦桩不在于20cm。3、严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。4、严格控制水下砼的各项性能指标，认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试验块。精确计算导管底至孔底的高度，准确计算好首批砼的数量，以确保道批砼对导管的埋深。严格控制好导管的提升速度和高度，保证砼对导管底的埋深。5、水下砼灌注应连续不中断，同时控制每根桩的灌注时间。灌注的桩顶标高应比设计高出一定的高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度。桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。6、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度。7、钢筋笼的加工制作必须按技术交底和图纸进行加工，钢筋间距、搭接长度、接头的位置等必须按图纸要求进行。钢筋笼在运输过程中，可用方木作为支撑，不得使钢筋笼变形。吊装钢筋笼时钢丝绳要拴紧。8、导管在使用之前必须作水密试验。试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。9、做好施工前的技术交底工作，施工过程中做好详细记录，以便有效对桩基施工质量控制。七、安全保证措施1、设置安全监察室，各施工队设专职安全员。2、施工队的负责人应教育、督促施工人员学习和贯彻安全规则。3、在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设红灯示警。4、施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。5、严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。6、钻机安装应稳固、可靠，钻机操作应严格按机械安全操作规程进行。7、在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防塌埋等安全设施后方可行动。8、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。9、在进行水下砼灌注前，检查所使用的机械设备的安全性能及工作状态。10安全用电技术及劳动保护措施本工程临时用电系统采用三相五线制，供电末端设专用保护线，重复接地。当线路较长时，线路中间增设重复接地，其电阻值不大于10。施工现场的总配电箱和各级开关箱必须配备漏电保护器；施工现场所有用电设备，除保护接零外，必须在设备负荷线的首端处安装漏电保护器。动力配电箱与照明配电箱分别设置。开关箱由末级分配电箱配电，开关箱内一机一闸，一箱一漏电，每台设备有自己的开关箱，禁止一个开关电器直接控制两台及以上的用电设备。总配电箱设在靠近电源的地方，分配电箱与开关箱的距离不超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不超过3m。a配电箱开关箱应该安装在干燥，通风的场所，不得设置在易受外来物撞击、强烈震动、热源烘烤的场所。配电箱应有门、锁、色标和统一编号。配电箱内开关器必须完整无损，接线正确。各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好无积灰、杂物、箱体不得歪斜。配电箱安装高度和绝缘材料等均应符合规定。配电箱内应设置漏电保护器。配电箱应设总熔丝、分熔丝、分项开关，零线地线齐全。动力和照明分别设置。配电箱的开