箱梁钢筋三级技术交底.docx

新建合肥至安庆铁路HAZQ-3标技术交底书工 程 项 目新建合肥至安庆铁路合 同 号HAZQ-3标单位工程名称后张法预应力混凝土铁路桥双线简支箱梁施工单位中铁十七局集团有限公司里程DK65+542.055DK95+717.01交底日期2017.03.11交底地点箱梁预制三级钢筋技术交底交底内容：据目前国内形式，箱梁常用跨度桥梁以等跨布置的31.5m双线整孔预应力混凝土简支箱梁为主型结构，少量配跨采用23.5m简支箱梁。施工方法主要采用沿线设置预制梁场进行箱梁预制，运梁车、架桥机运输架设。后面以32m箱梁代表31.5m跨度箱梁，以24m箱梁代表23.5m跨度箱梁。1、 箱梁基本情况1、箱梁主要技术参数1.1、箱梁断面底宽5.5m、顶宽12.6m、轨下箱梁截面高度3.035m。1.2、32m箱梁混凝土方量316.1m、梁体重790.25T；24m箱梁混凝土方量246.5m、梁体重616.25T。1.3、箱梁混凝土标号为C50。1.4、箱梁钢筋采用HPB300和HRB400E级别的钢筋。1.5、预应力钢绞线采用17-15.2-1860Mpa-GB/T5224-2014级别。1.6、箱梁采用球型支座(TJQZ)，32m箱梁支座型号为TJQZ -5500,TJQZ-5000型、24m箱梁支座型号为TJQZ-4000型。2、 箱梁主要控制指标2.1、设计最高运行速度350km/h。2.2、正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。2.3、梁场承担的五座大桥的地震动峰值加速度Ag0.1g。2.4、箱梁存放或运输时四支点的不平度2mm。2.5、采用高性能混凝土，每孔箱梁浇筑时间：6小时以内（不得超过混凝土初凝时间）。二、钢筋加工、绑扎箱梁钢筋进场后用5T桥吊将钢筋原材放置于钢筋存料区，在钢筋加工区按设计图纸图型、长度及数量进行半成品下料、弯制，钢筋安装采用在胎具上整体绑扎成型，绑扎胎具采用角钢75、角钢63和圆管组合焊接而成并与砼面固定，梁场内设6个绑扎胎具。成型的钢筋骨架用两台60T龙门吊及钢筋笼吊具移至制梁台座底模上安装。1、钢筋加工流程施工准备钢筋弯曲加工钢筋调直、下料钢筋对焊钢筋原材料检验检 验钢筋焊接试验2、钢筋初加工2.1、对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定；装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。2.2、经检验合格后的钢筋进行调直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过调直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。2.3、钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊工必须经考试合格持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得擅自采用绑扎接头。钢筋焊接符合施工规范要求。2.4、标准接头的最小搭接长度按图纸施工，当图纸无要求时，按照规范要求施工。主筋焊接若采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d，(d为钢筋直径)。且两接头间距不小于1.3倍的搭接长度。不管采用何种焊接，同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。3、钢筋下料加工3.1、梁场按照图纸要求使用钢筋为HPB300和HRB400。钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据工程管理部下发的施工图及下料单，据以下料、加工。钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，先试弯钢筋，钢筋试弯后，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理，待找出规律后再成批加工。3.2、钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；加工较长钢筋时，应根据下料长度预先在钢筋端部设置固定卡控装置，以控制钢筋下料长度在允许偏差之内。钢筋下料长度误差为10mm。钢筋的弯钩设置及钢筋保护层必须按图纸及规范要求设置。3.3、下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料尺寸应准确，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。钢筋加工前或加工好后，按型号和编号分类放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。3.4、HPB300钢筋加工成180弯钩时，内径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；HRB400钢筋加工成直钩，内径不得小于4d，直线段不得小于10d；HRB400钢筋加工成135弯钩，内径不得小于4d，直线段不得小于5d。表1 加工钢筋允许偏差序号项 目允许偏差mm1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋螺旋筋内净尺寸33.5、成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，根据制梁场的实际情况，盘条钢筋采用钢筋调直机进行调直，也就是在钢筋调直区范围内一端安装调直机，在另一端施工人员拉拽被调直后的钢筋端头，通过调直机的转动来拉伸调直盘条钢筋。在进行钢筋调直工作时，严禁无关人员站在调直机工作范围内，特别是钢筋头伸出较短时，要严防钢筋端头打人。3.6、箱梁12钢筋接头采用闪光对焊。在进行闪光对焊时要控制好电流强度，接头位置不得烧伤；接头轴线要顺直偏移量不得大于0.1d且不大于1、接头弯折的角度不得大于2。焊接接头每200个为一批，从中切取6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验作为质量检验的依据。3.7、钢筋采用钢筋弯曲机弯制成型。采用操作平台控制成型质量。在工作平台上按1:1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d=12mm时为5根；d=16、18mm时为3根； d=20、22mm时为2根。3.8、施工图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图1至5所示。图1 半圆形弯钩 图2弯起钢筋图3 135弯钩 图4 直角形弯钩图5 钢筋末端弯钩受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图1）。HRB400级受拉热轧带肋钢筋的末端采用135弯钩时，小于25钢筋的弯弧内直径分别不小于钢筋直径的4陪，弯钩的平直部分长度不小于钢筋直径的5陪（图3）。HRB400级受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角弯钩时，钢筋弯弧内直径不得小于钢筋直径的4 倍，弯钩的平直部分长度不小于钢筋直径的10倍（图4）。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300）、14倍（HRB400）、（图2）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5 倍（图5）；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5 倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。（9）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层； 加工U型钢筋时，应预先放线，画出钢筋大样图，根据大样图加工样板钢筋，再根据样板钢筋比照加工。异型钢筋制作时，应预先制作快检大样或标准样件。根据弯曲角度，在弯曲机上设置角度定位销，钢筋弯曲至定位销处时，停止弯曲。4、钢筋骨架绑扎钢筋骨架采用整体绑扎。箱梁钢筋骨架分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两大块。钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行。钢筋绑扎胎具采用角钢、钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。4.1、整体钢筋骨架绑扎的制作流程为：在绑扎胎模上先绑扎底腹板钢筋骨架布设预应力筋预留管道安放、固定内箱支架顶板钢筋骨架绑扎吊装钢筋骨架入模安装端模安装内模钢筋骨架调整。4.2、钢筋绑扎点质量要求：钢筋弯折转角处的定位钢筋都要绑扎；箍筋与边缘底板筋交点全部绑扎；直线纵横交叉间距150mm的交点可以梅花跳绑；与底板筋交点可采用梅花型跳绑；箍筋接头叠合处逐点绑扎；竖向钢筋上下两端及桥面两端头所有交点均应绑扎。蹬筋底部与底板筋、蹬筋与箍筋全部可各绑一点。螺纹分布筋与蹬筋交点应全部绑扎。梁端部横向网状钢筋，每根至少绑扎3点。绑扣形式应逐点改变绕丝方向（8字型）交错绑扎，正反扣绑扎或按对角线（十字型）方式绑扎，以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。在绑扎时，扎丝尾部全部收向梁体内部，且不能掉有扎丝在底模上；端部钢筋不能接触端模，且保留35mm40mm保护层。绑扎钢筋骨架时必须保证预应力抽拔棒道位置不受影响，并用定位筋保证抽拔棒设计线型，抽拔棒位于水平段：抽拔棒与箍筋跳绑，与定位筋逐点绑扎；抽拔棒位于非水平段：抽拔棒与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm。定位网钢筋采用12mm的HPB300圆钢，净空尺寸大于抽拔棒外径04mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。构造底筋交点，内边墙钢筋交点，外边墙箍筋与其主筋、桥面主筋交点均应逐点绑扎；其余可跳绑；绑点应结实，必要时也可用点焊焊接。垫块散布须均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块呈梅花型布置，保证垫块安装间距，加强受力效果。所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层钢筋上，以保证钢筋骨架刚度和保护层的厚度尺寸，起坡和转角位置必须安装垫块，垫块间距控制在500600mm，数量4个/m2，垫块要绑扎牢固,分布均匀。钢筋骨架吊装后，需对保护层进行全面检查，对不满足要求的部位进行调整。钢筋保护层与设计尺寸偏差0+5mm，除顶板顶面按30mm保护层控制，其它部位均按35mm保护层控制。绑扎钢筋骨架时用钢管在设计位置留出泄水孔、通风孔、吊装孔、通信信号孔，在顶板设计位置将接触网支柱预埋、固定。4.3、钢筋骨架绑扎要求表2 钢筋骨架绑扎要求序号项目要求检查方法1预埋抽拔棒与任何方向的设计偏差4mm用钢卷尺测量2桥面主筋间距及位置偏差15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm用钢卷尺测量4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的垂直度15mm用线垂、钢卷尺测量6钢筋保护层厚度与设计值偏差+5mm、0用钢卷尺测量7其它钢筋偏离量20mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢固观察后抽查点数9管道定位钢筋间距500mm用钢卷尺测量10预埋抽拔棒与梁端喇叭管面位置预埋抽拔棒与梁端喇叭管面应垂直用角尺测量11钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm12成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈13预留芯管及锚垫板保证垂直，不垂直度1三、接地钢筋、定位网钢筋、预埋件安装1. 橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。2.定位网片采用点焊加工，网孔净尺寸偏差为0+5mm。定位网间距为不大于500mm。定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。3.当桥面钢筋绑扎完成后，在桥面顶部钢筋上进行接地端子和接地钢筋的焊接，定位误差10mm，焊接厚度4.8mm，宽度12.8mm；接地采用16的圆钢；接地钢筋与梁体钢筋的连接须采用搭接焊，单面焊接长度200mm，单面焊接长度100mm，桥面两侧纵向接地主筋M316的圆钢替换梁体N2112钢筋，并用红油漆标记。梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土面平齐，凸出高度控制在2mm以下，接地端子表面不得低于最外层混凝土表面。4. 预埋套筒采用套筒螺母与预埋钢筋定位。预埋钢筋焊接在顶板钢筋上，预埋钢筋底部用16mm的钢筋焊接固定，防止在混凝土浇筑过程中偏位、掉落。套筒顶面低于梁面2mm，施工误差为（0-5）mm，预埋套筒定位纵向、横向允许偏差为20mm。5.接触网支柱基础中心线及下锚拉线基础中心线距梁体中心线5750mm，若梁体钢筋与支柱预埋件相碰时，移动或弯折梁体钢筋使之距预埋件2cm；支柱螺栓垂直度1mm。6.槽道埋设采用T型螺栓与模板固定定位法利用预先加工好的长螺栓孔，将T型螺栓从模板外侧穿过模板，与槽道连接，上好螺母使槽道与模板牢固固定；槽道内腔用泡沫堵塞，再用胶带密封；梁端预留锯齿型槽孔位置准确，槽孔深度为25cm，相邻两孔梁槽孔要对齐，预留孔洞周边需按设计要求进行加强，混凝土浇灌完毕后，将填充泡沫清除干净。7.必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。要求橡胶抽拔棒表面不得有严重刮伤，橡胶抽拔管在任何方向与设计位置的偏差，不大于4mm。8.钢筋绑扎及预留芯管允许偏差详见表3。表3 钢筋绑扎及预留芯管检查表序号检查项目设计允差1预留芯管在任何方向与设计位置的偏差4mm2桥面主筋间距及位置偏差15 mm3箍筋间距偏差15 mm4底板钢筋间距及位置偏差8mm5腹板箍筋的不垂直度（偏差垂直位置）15 mm6钢筋保护层与设计尺寸5mm;-07其它钢筋偏移20 mm8预留芯管及锚垫板保证垂直，不垂直度1四、钢筋骨架吊装1、吊装注意事项1.1、箱梁钢筋骨架具有面积大、重量大的特点，必须采用专用吊具，通过两台龙门吊吊装完成。1.2、钢筋骨架吊装的吊具应具有足够的强度和刚度，钢筋骨架吊点应当适当分散，吊点位置准确，根据各部位钢筋结构尺寸和荷载设计吊点，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。1.3、吊具的结构形式可采用斜拉框架结构，拉杆选用20圆钢，压杆根据所在部位的受力情况分别选用型钢制作。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以分散集中力。1.4、起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。1.5、钢筋骨架整体吊装。1.6、钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸、预应力管道位置、垫块的绑扎情况和混凝土保护层厚度尺寸，确保其符合相关要求。1.7、箱梁钢筋骨架吊运使用龙门吊通过专用钢筋吊具体吊装完成。专用钢筋吊具必须有足够的强度和刚度，以保证钢筋骨架在吊运过程中不会发生变形及扭曲,同时要保证预应力管道在吊运过程中不受到损坏，位置不发生偏移。1.8、先将钢筋骨架吊运并安装到制梁台座模板内，再将内模吊装到钢筋笼内，钢筋骨架调整后再将内膜和端模安装到位，此过程中由质检员严格控制箱梁钢筋骨架的连接，保证钢筋连接牢固，尺寸到位。1.9、吊运过程中，龙门吊严禁急速升降和快速行走制动，两台龙门吊要统一指挥，动作协调，以避免钢筋