JDWI-仓库管理作业指导书.doc

有限公司工作文件JDWI-90-001仓库管理作业指导书 版序A1第 5 页 共 4 页1. 目的:规范仓储作业流程,确保适时供应生产所需之物料,使仓储管理标准化、系统化,并且严格监控损耗、减少浪费,确保利润，特制定本程。2. 适用范围:公司质量活动运行中,所需的原物料、半成品、成品和生产辅助用品等,均列入控制范围。3. 职责和权限:3.1 仓库部:以下简称仓库，物料、成品收发记录和盘点。3.2 品质部: 进料检验、成品检验。4. 术语和定义: 仓库控制的仓储区域定义为原料仓(IF、CE),成品仓(IF、CE)。5. 作业流程:5.1 收料:（包含材料、调拨产成品）5.1.1 供应商、物流来料一律经保安登记，如送货车辆有自带货则在入厂前与保安部声明并在放行条上注明物料件数，登记后由保安部通知仓库确认卸货时间，供应商或物流才可将送货车辆开至卸货区域。5.1.2 仓库卸货前先核对单据的完整性（采购订单、送货单加盖公章原件、物料编码、品名、生产批号及数量），确认无误后方可卸货；待检产品统一放置待检区域，并通知品质部进行检测，针对免检产品应核对好物料代码、品名、规格、数量以及供方的检测合格报告等后，可以直接入库。5.1.3 若物料经检验不合格，则依不合格品控制程序予以处理。5.1.4 仓管在对物料清点无误后签字确认，并开具我司入库单据，交仓库主管确认后方可回签单据，仓库主管按单据类别每日分三批次将单据统一汇整交OP办公室相关负责人。5.1.5 无论是过早来料，来料不足，或品管判定拒收，在未获OP办人员告知处置方式前，仓管不得自行收料和退料，如需特采,则由原料质检员开出特采申请单并由PPG技术部批准后，仓库凭特采申请单收料。5.1.6 来料外包装若需要换签的，则由仓管到OP办取换签标签，标示“品名、规格、数量、批次号”，如果数量较大可要求生产部提供帮助。5.2 发料:5.2.1 生产部依据生产单领取所需物料。并以生产车间为单位填写领料单经其主管或组长确认后向仓库领取物料。5.2.2 若发料当场无法提供领料单要求的足额物料，仓管需主动告知生产一线、并核实仓库账实是否相符，如出现账实不符应先查明原因并上报上级主管部门。5.2.3 领料人员与仓管当面清点数量，事后不得以“来料不足”的理由要求仓库补料。5.2.4 仓管接受投诉并调查来料不足属实，应及时抽检库存物料是否有差异并通知OP办公室协调供方补回所缺的数量，要求供应商采取纠正措施以避免再次发生。5.2.5 所有原物料及成品，必须遵守“先进先出”的原则，优先发出旧料，以维持良好的周转率，“先进先出”则依批号的先后作顺序。批号编码原则为：MC-HC CE产品流水号(6位数：如003385) MI-HC IF产品流水号(6位数：如007538) 5.2.6 物料因故未能及时供应生产部门，影响生产进度时，仓库应及时知会生产部主管、组长和OP办文员，仓库与与OP办沟通后回复正确到料时间,OP办对该生产单作适当的调整及延迟交货安排。5.3 退料:5.3.1 生产部门退料时须填写物料转移单，详细记载待退物料内容及退料原因，由生产主管签批后才可退料至仓库。5.3.2 退仓物料必须依品名、规格等分类整理包装，并在每件(桶、袋等)标明正确物料代码、生产批号、数量及日期。5.3.3 退仓数量以仓管实际点收后的数量为准,若物料转移单上填写数量与实际数量不符，必须将物料转移单更正后,仓库才可接收。5.3.4 因来料不合格需向供应商退换的物料，应贴上“待退物料”标识，注明相关内容整齐存放于“待退区内”，等待退换。5.4 存仓管理:5.4.1 仓储区域划分清楚，规划合理，严禁将易相互影响的物料接近存放。5.4.1.1 仓储区域分储位区和周转区，储位区仅供指定物料存放，周转区分入库周转区与出货周转区，遇订单量大或室内仓库已不够使用时，由仓库主管规划指定临时周转区，周转区域不可长期存放物料。5.4.1.2 仓储区域经正式规划并分配，需依规定储位存放，每日物料、产成品经实物负责人清点确认后开具我司入库单据，库位整理人员需核对所入库物料的数量并在入库单上注明储存储位号，如物料入仓后需要库位挪动，需填写库位移位单据5.4.1.3 每次物料进出仓库，必须在物料进出卡和仓库日报表上清楚详细记载。物料存量低于正常的存量和用量时,应立即向OP办公室反应，并及时调运和采购.5.4.1.4 仓储区域做好“5S”工作，防止物料品质发生变异。5.4.1.5 搬运工作注意安全，以人力为主，适当以机器协助，如:手动叉车、机动叉车。同时需注意保持物料包装及产品的完整性，少数易碎裂或易刮伤物料，无论搬运或存仓过程中于搬运时都需特别小心轻放，不可堆置过高，以免歪倒损坏物料。5.4.1.6 仓管有责任监控所属物料的进出是否有异常，当物料超过保存期限质量已发生变化不能使用时，应填写报废通知单，清出废料以维持周转空间，废旧原料依不合格品控制程序处理。5.4.1.7 订单取消、订单缩小扩大或延期生产，OP办需知会仓库及生产，仓库暂缓发料或回收原料。5.4.2 账目管理:每日进出的帐目，必须当日完成账本记录，要做到料、账一致及物料进出凭证齐全。不定时对自己区域内账、物、卡进行核对，检查5.4.3 盘点:5.4.3.1 每月第四个周末进行一次仓库盘点，为期两日，初盘、复盘期间仓库作业照常进行。5.4.3.2 每年进行一次大盘点，初盘由仓管和生产人员进行，抽盘、复盘由总经理会同财务人员进行，具体盘点时间提前三天通知仓库，盘点期间禁止一切物料进出。5.4.3.3 盘点结束，提出库存进、出、存统计，并对库存超过十二个月的物料列册上报，由PPG技术部制定处置方案。5.4.3.4 盘盈、盘亏等均在月末盘点表上显示,仓库实物负责人需对仓库盈亏做出有据合理的分析及原因说明5.4.4 安全控制:5.4.4.1 仓库为严格控制区域，未经仓库人员带领或同意，严禁进入，仓库任何人员都有责任与义务劝阻。5.4.4.2 仓库之内严禁烟火，并禁止带手机及火种入内。5.4.4.3 仓内定点放置灭火器，定期检测并补充，使之随时保持可用状态，责任人（区域负责人）。5.4.4.4 消防栓方圆一米内不可堆放杂物，以不防碍消防设施使用为原则。5.4.4.5 仓库内防火通道严禁置物，确保畅通。5.4.4.6 每日上、下班前应检查责任区域是否有安全隐患及异常情况，如发现问题则及时解决或者上报给主管部门5.4.5 成品:5.4.5.1 品质部进行成品检验，检验合格后在生产单上标明“可以灌装”，品质主管签名，包装人员接到通知后到品质部领取生产单和合格标签进行包装工作。包好的成品分卡板和分类放置好，并对包装好的成品数量登记到成品入库单上，仓管点收清楚并签收后,完成入库动作。零桶指成品包装不够一整桶的成品，与成品分开开单，以材料退仓的形式退仓给材料仓（半成品仓），当零桶少于1升或1KG时，将免于包装，直接作为样品或分装给客户。5.4.5.2 成品出货则由OP办下达成品备料通知并列出是否提供样品的附加要求，由仓管进行备货、出货。送货单由货运公司签收后仓库保存一份，另一份交OP办公室。成品仓管对照无误后在仓库日报表上记录，并将送货单二、三联送交OP办和厂务部，若有异常及时提出。5.4.5.3 存仓期间需特别注意产品防护，包括标识、搬运、包装,搬运过程无论以人力或机器都需小心轻放，避免产品质量发生变异和产生安全隐患。易受潮的粉料必须开封后必须装入密封的桶内或用胶袋密封，开盖的罐子或桶必须保持盖子和桶（罐）身的贴合，以减少内部溶剂的挥发，200LT桶必须加桶箍。5.4.6 保存期限:5.4.6.1 各类物料的质量安全期限和储存条件由PPG的ERP系统自动识别，作为物料先进先出的依据。5.4.6.2 超过保存期的物料、成品（包括零桶）、半成品在再利用前，由仓库和生产部知会品质部进行重检，并保存记录和重检标签，以确保产品品质。检测单交PPG技术进行物料品质状态的更新。5.5 记录保存:收发料、盘点等相关作业的记录须依文件和记录