地铁施工方法车站篇.doc

中交三航局铁路公司地培训资料中交三航局铁路公司地铁施工培训车站地铁施工技术组2010.12.23目录1.1、施工测量41.1.1、平面控制41.1.2、高程控制41.1.3、测量人员与管理51.2、地下连续墙61.2.1、设备选型及工法61.2.2、施工工艺流程71.2.3、主要施工工艺81.2.4、施工工序管理191.2.5、技术保证措施191.3、钻孔灌注桩201.3.1、施工工艺流程201.3.2、主要施工工艺201.3.3、立柱桩型钢插入和临时格构柱施工251.4、SMW施工261.4.1、施工工艺流程261.4.2、主要施工工艺271.4.3、技术保证措施291.5、地基加固301.4.1、旋喷桩地基加固301.4.2、搅拌桩地基加固321.6、基坑开挖和支撑安装331.6.1、开挖准备工作341.6.2、基坑开挖341.6.3、支撑安装351.7、结构回筑371.7.1、素砼垫层施工371.7.2、结构回筑施工371.7.3、预埋钢洞门401.7.4、人防结构施工401.7.5、杂散电流防护工程411.7.6、接地网工程411.7.7、逆筑法内衬、立柱制作411.8、防水施工411.8.1、地下墙防水411.8.2、结构自防水施工421.8.3、施工缝和诱导缝防水431.8.4、顶板附加防水层441、车站施工技术和措施要点1.1、施工测量施工测量的目的是根据施工的需要把设计图中构筑物的平面和高程位置以一定的精度放样在地面上。测量工作尤为强调设计与施工相结合，确保测量贯通的实施。1.1.1、平面控制（1）GPS控制网。上海地铁11号线工程平面控制点采用地铁坐标系统。地铁坐标系统和上海市独立坐标系统的换算关系如下：XX130000，YY115000，（X，Y为地铁坐标），（X1，Y1为上海市城市坐标）。1) 上海轨道交通11号线工程GPS网应以上海市二等三角点为基础，布设成闭合或附合路线。连接成长边，沿地铁线路布设GPS控制点，平均边长1KM，原则上每个车站2个点。每个四等GPS点至少应与两个相邻GPS点直接通视，便于常规方法检测及使用；2) GPS网最弱点位中误差不大于12mm，最弱边的相对中误差不大于1/80000，相邻点的相对点位中误差10mm；3) 观测要求及数据处理均按GPS测量规范要求进行；（2）精密导线网1) 精密导线点应沿上海轨道交通11号线所经过的实际地形选定，以GPS网为基础布设成附合导线、闭合导线或结点网。2) 精密导线精度要求：导线全长35km，平均边长为350m，测角中误差为2.5，最弱点的点位中误差应15mm，相邻点的相对中误差为8mm，导线全长相对闭合差1/35000，具体精度要求详见中华人民共和国国家标准GB5030819993.3.1表精密导线测量的主要技术要求。3) 导线点点位可充分利用城市已埋设的永久标志，或按城市导线标志埋设，点位可选在楼房上。位于车站地区的导线点必须选在施工范围之外，稳定可靠，而且应能与附近的GPS点通视。1.1.2、高程控制（1）地面高程控制网分为主网及加密网，主网为上海地铁11号线工程线路布设等水准；加密网为向各施工口引测的等加密水准网。等水准主网布设成环线和结点网。（2）上海地铁11号线工程高程采用2000年9月吴淞高程系。（3）每个车站附件设两个水准点，一个深标，一个浅标，保证点位稳固安全，能长期保存便于寻找和施测。（4）加密水准网在等水准点之间布设成附合或闭合环线，往返较差、附合或闭合环线闭合差8（L为往返测段、附合或环线的路线长度，以公里计算），使用的仪器、标尺及操作方法精度指标均按等水准测量要求。（5）精密水准点应埋设混凝土普通水准标石。在工程项目开工前，根据建设单位提供的平面控制点的位置进行现场踏勘，根据工程特点，在施工现场建立空中平面控制网，控制网的区域必须大于施工范围，消除施工时对空导点可能变动的影响。（6）空中平面控制网的网形可布置单三角形、多边形和附合导线，但控制网坐标点位置必须要求间距基本均等，控制面广，点与点能够通视进行校核，防止放样点的差借；为了施工方便，在个别位置布设地面坐标点，对地面点应增设复测校核的措施。（7）依据建设单位提供的坐标点进行空中平面控制网联测，施测时，采用索佳SET2000全站仪测角测距，控制网等级必须符合工程测量规范GB50026-93的要求进行，并及时整理测量成果，报送工程监理认可。在施工过程中，加强对控制网的保护，制订复测制度，定期对控制点进行复测；具体为施工初期每二周复测一次，正常情况为每月复测一次。1.1.3、测量人员与管理（1）本工程为大型项目，将建立一支工作认真负责，有高技术的测量队伍，该队伍由测量工程师、测量技师和高级、中级测量工组成。（2）建立严格的施工测量制度和仪器保管使用制度，测量前必须检查测量仪器主要技术指标；在施工测量时必须做到层层把关，建立严格的测、放、复制度；工程施工中，测量放样成果经整理后立即报请工程监理认可后，方可施工。（3）在放样前，认真校核施工图、放样等各数据，对测量数据和成果复核有专人负责，并对测量计算资料、放样记录手簿和复测成果认真进行汇总和妥善保管。所有测量成果均按国家规定的统一表式进行填写。（4）加强本标段的平面控制网和水准控制网与相邻标段的联测，确保本标段与其它标段的衔接。服从监理工程师的统一协调，主动会同他承包人共同进行，将测量结果协调在允许的误差范围内。1.2、地下连续墙根据本工程的地质特点，车站主体结构围护均采用刚度大、强度高、抗渗性能好的地下连续墙，并与后期制作的结构内衬墙一起共同形成永久结构的外墙。1.2.1、设备选型及工法车站地下连续墙施工采用由隧道公司编制的国家级工法：“地下连续墙液压抓斗工法”进行施工。每套设备选用2台德国LIEBHERR HS855HD型液压抓斗成槽机和1台真砂液压抓斗成槽机，两台顶拔能力达500吨的引拔机，一部200吨履带吊和一部100吨履带吊。地下连续墙液压抓斗工法流程图如图1.2.11：图4.2.11液压抓斗工法流程图1.2.2、施工工艺流程地下连续墙施工工艺流程图如图1.2.21：施工准备地下墙施工结束泥浆系统设置新鲜泥浆配制泥浆贮存供应回收槽内泥浆测量放样挖槽机组装土方外运钢筋笼制作商品砼供应浇灌墙体砼导墙制作槽段挖掘成槽质量检验清沉渣换浆吊装钢筋笼放置砼导管劣化泥浆处理吊装锁口管拔出锁口管刷壁吊装止水钢板图4.2.21 地下连续墙施工流程图1.2.3、主要施工工艺（1）导墙施工1）导墙结构形式为了使导墙具有足够的刚度与良好的整体性，本工程导墙采用现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用C25，其断面尺寸及配筋见附图1-2：导墙结构剖面图。（2）泥浆系统1）泥浆系统工艺流程如图1.2.31图4.2.31泥浆系统工艺流程图净化泥浆劣化泥浆新鲜泥浆配制新鲜泥浆贮存再生泥浆贮存离心机分离泥浆施 工 槽 段沉淀池分离泥浆旋流器振动筛分离粗筛分离泥浆劣化泥浆废弃处理加料拌制再生泥浆净化泥浆性能测试回收槽内泥浆2）泥浆配制（a）泥浆材料本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：u 膨润土：山东高阳或浙江安吉出产的200目商品膨润土。u 水：自来水。u 分散剂：纯碱（Na2CO3）。u 增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）。u 加重剂：200目重晶石粉。u 防漏剂：纸浆纤维。新鲜泥浆的各项性能指标见表1.2.31： 表1.2.31 新鲜泥浆性能指标表项目粘度（秒）比重PH值指标22261.0589新鲜泥浆的基本配合比见表1.2.32：表1.2.32 新鲜泥浆配合比表泥浆材料膨润土纯碱CMC自来水1m3投料量（）1164.51.5950原 料 试 验称 量 投 料膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟图4.2.32泥浆配置方法图（b）泥浆配制泥浆配置方法图如图1.2.32。（c）泥浆储存泥浆储存采用集装式泥浆箱。（d）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。（e）泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。u 净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的比重、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。u 补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度,可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。u 再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。（f）劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。图4.2.33 先导孔位置图（3）先导孔施工由于槽段最大深度达到47m，其端头的垂直度直接影响到锁口管是否能顺利的下放到位。同时由于槽段较深，势必增加了开挖的时间。因此，为确保端头的垂直度，同时进一步缩短成槽的时间，决定结合施工总体的流程，在锁口管的位置，设置先导孔，采用GPS20型钻机成孔，孔径1000mm1200mm，深度比地下连续墙深0.3米。钻孔精度达到1/300。先导孔位置如图1.2.33：图4.2.34：单元槽段开挖顺序图（4）开挖槽段 1）挖槽设备开挖槽段采用德国利渤海尔或者日本真砂成槽机。2）单元槽段的挖掘顺序用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：a) 先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。b) 先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。c) 沿槽长方向套挖：待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。d) 挖除槽底沉渣在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。如图1.2.34：单元槽段开挖顺序图3）挖槽机操作要领a) 抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。b) 不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。c) 挖槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。d) 单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。4）成槽过程中精度控制根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。5）挖槽土方外运为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，在施工区域内设置一个能容纳300m3挖槽土方的集土坑用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。（5）槽段检验 1）槽段检验的内容槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度2）槽段检验的工具及方法a) 槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。b) 槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。c) 槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度图4.2.35 超声波仪器测试图槽段垂直度的表示方法为：X/L。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。如图1.2.35：超声波检测槽段图。3)成槽质量评定以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。（6）清底换浆刷壁1）清底的方法清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。a) 沉淀法u 清底开始时间由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。u 清底方法使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。b) 置换法u 清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。u 清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。2）换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。u 清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。u 在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。3）刷壁a) 由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，尤其是止水钢板如不加以清除，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。b) 刷壁方法主要采用本单位自制的刷壁机，利用刷壁机内部的斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复几次，直到刷壁机上没有附着物，认为已将附着在接头上的泥皮清除。c) 由于止水钢板的接头刷壁时，不太容易清理干净，因此相邻两幅的施工间隔的时间不宜过长。（7）钢筋笼制作1) 本次施工的钢筋笼采用整幅吊装、整体成形，在统长的钢筋笼底模上加工成型。2) 钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。3) 各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。4) 按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。5) 按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。6) 为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。7) 为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。8) 严格按设计要求及翻样图纸焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。9) 钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。10) 钢筋笼质量检验标准见表1.2.33：表1.2.33 钢筋笼质量检验标准表项 目允许偏差mm检查频率检 查 方 法范围点数长度50每幅3宽度203尺量厚度0,-104主筋间距104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点两排受力筋间距104尺量预埋件中心位置104抽查同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积50% (或按设计要求定)观察（8）钢筋笼吊装本工程钢筋笼最长47米，约46吨，现拟定采用200吨及100吨履带吊进行双机抬吊，整体入槽。1）起吊钢筋笼设备的配置配置KH1000 200吨履带吊作为主吊，100吨吊车作为付吊，进行双机抬吊，主、付吊均设置三道吊点，针对本工程吊车配备的主要技术参数如下：KH1000 200吨吊车：u 200吨臂杆接57米，10米工作半径最大起重量50吨；u 钢笼在整个抬吊过程中，200吨最大受力出现在钢笼处于竖直状态，约45吨50吨（包括起吊索具），满足起吊要求。KH500 100吨吊车：u 吊车臂杆接40米，其最大起重能力可以达到40吨；u 100吨吊车最大受力出现在钢筋笼起吊到60度角的时候，最大受力约为钢筋笼重量的60，即27吨40吨。能够满足起吊要求。2）钢筋笼吊点布置为了防止钢筋笼在起吊、拼装过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置纵、横向桁架，包括每幅钢筋笼设置两榀起吊主桁架和两道加强桁架。主桁架由20 “X”形钢筋构成，加强桁架由20“W”形钢筋构成。横向桁架间距除吊点位置外，在主吊和副吊各自的吊点之间加设两道，采用20“X”型布置。吊点布置和钢筋笼施工用筋布置图见下图，3336.2m钢筋笼主吊吊点之间的距离相应延长。如图1.2.36：钢筋笼桁架布置图，图1.2.37：钢筋笼施工用筋布置图。图4.2.36 钢筋笼桁架布置图图4.2.37 钢筋笼施工用筋布置图3）钢筋笼起吊方法起吊钢筋笼时，先用200T履带吊(主吊)和100T履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢升主、副吊，升到一定高度后，主吊继续升同时缓慢放副吊，将钢筋笼凌空吊直；200吨履带吊在吊运钢筋笼过程中必须使钢筋笼呈竖直悬吊状态。起吊方法如图1.2.38。图4.2.38 钢筋笼起吊方法示意图4）钢筋笼吊装注意事项a) 在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。b) 在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。c) 在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。d) 检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固。e) 起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。f) 起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。g) 钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。h) 钢筋笼在入槽过程中仔细检查接驳器的完好情况，如有发生接驳器或钢筋脱焊和接驳器帽子脱落现象必须马上弥补后再入槽。i) 如钢筋笼下放困难切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新拎出，对槽段重新处理后再入槽。（9）吊装锁口管 1) 吊装锁口管使用200吨履带。2) 锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，使锁口管的跟脚插入槽底土体少许。（10）浇灌墙体混凝土 1) 墙体混凝土采用高于设计强度一个等级的商品混凝土。2) 浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。3) 混凝土下料用300（270）导管。4) 引拔拆卸导管使用履带吊。5) 浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1.56.0m，混凝土面高差控制在0.5m以内，墙顶面混凝土面高于设计标高0.30.5m。6) 按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。7) 由于部分特殊幅无法用搅拌车直接泄料浇筑，考虑采用泵车实施混凝土浇筑。（11）顶拔锁口管 1) 锁口管吊装就位后，随着安装千斤顶。2) 正式开始顶拔锁口管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁口管应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔锁口管时间还需延迟。3) 在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。4) 锁口管由液压千斤顶顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。（12）墙趾注浆施工1) 冲孔：由于注浆管是在槽壁施工时预先埋设的，底部极有可能被较厚重的淤泥堵塞，使注浆不能顺利进行。为了使注浆管能够畅通，保证注浆的顺利进行，在注浆之前先插入芯管，用清水冲注浆管，待达到指定的深度（即槽壁的底部后），再焊接注浆闷头进行注浆。冲水压力0.20.3MPa。2) 拌制水泥浆：采用单轴拌浆桶，325#普通硅酸盐水泥，水、水泥、粉煤灰（配合比1：0.5：0.34）。3) 注浆：先将注浆闷头焊接在注浆管顶部，保证焊缝饱满，没有漏气，这样可以保证注浆的压力。注浆压力0.250.35MPa，单孔注浆量为2m3，当注浆压力达到0.4MPa或注浆量达到2m3，则单孔注浆完毕。（如注意到墙顶有超量的上抬；超过1cm，则立即停止）。工程材料需求量见表1.2.34。表1.2.34 墙趾注浆主要工程材料需求量序号材料名称与规格单位数量用途1水泥吨630墙趾注浆2粉煤灰吨535墙趾注浆1.2.4、施工工序管理地下连续墙施工工序管理网络见附图13：地下连续墙施工工序管理。1.2.5、技术保证措施（1）转角幅钢筋笼吊装保证措施图4.2.51转角幅钢笼加固图u 对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。u 钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。如图1.2.51：转角幅钢笼加固图。（2）防止绕灌及应急处理措施一旦发生混凝土绕流现象，则对锁口管的顺利起拔将造成极大的困难。针对上述情况，特采取以下措施：u 对于保证锁口管起拔，增加顶拔锁口管的频率，减少每次顶拔的高度，使接头处砼面始终和锁口管保持脱离状态，确保锁口管能安全起拔。u 对于保证绕管砼处理：当锁口管全部拔出后，在绕管砼强度不高的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取用优质粘土暂时回填的措施。确保相邻的槽段能正常开挖。u 在锁口管背部回填540mm石子。u 落实专人负责顶拔锁口管，并进行专门的技术交底。u 如发现确实存在绕管现象，则立即在槽壁机抓斗上烧制刮刀，进行挖除或调动钻机，配800mm牙轮钻对绕灌砼进行钻除。（3）特殊幅导墙技术处理措施由于本次施工的场地为狭长形，特殊幅较多，有些槽段尤其是“T”形幅，顶拔锁口管时巨大的后坐力会给导墙结构带来很大的破坏，为了使导墙结构具有一定的整体性，同时又不影响正常的开挖，必须要先将“T”形头子封掉，与周围做成统一的路面结构，待相邻幅施工完毕后，再人工凿开，进行该槽段的开挖。1.3、钻孔灌注桩根据同类工程及我公司以往的施工经验，计划800、20m左右深的钻孔灌注桩每1d完成一根桩，1000、60m左右深的钻孔灌注桩每3d完成一根桩。钻孔桩施工采用刮刀钻头钻进、正、反循环成孔及清孔的施工工艺，并根据土质情况，采用原土自然造浆或人工造浆法护壁。采用导管灌入法浇筑砼，砼采用泵送商品砼。1.3.1、施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图如右图1.3.11。1.3.2、主要施工工艺（1）测量放样1) 根据红线点测放出桩位，用红漆在砼地坪上作好标记。2) 测量内业及外业均由技术人员复核。（2）护筒施工1) 护筒采用钢板卷制，板厚4mm，护筒内径比桩身设计桩径大100mm。2) 护筒埋设采用人工开挖。护筒埋设位置应正确，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于20mm，并应保证护筒垂直。护筒埋设尝试应使护筒座入土20cm，并露出地面以上60cm。开挖埋设后，护筒周围应用粘土分层回填夯实。（3）成孔施工1) 成孔质量标准表1.3.21 成孔质量标准表序 号项 目标 准1成 孔 方 法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差-0.05d,+0.10d3垂直度允许偏差(%)设计要求4孔底沉淤50mm5桩位允许偏差30mm钢筋笼制作桩基施工方法报工程师批准铺设钻孔流水线桩位放样泥浆调制钢筋备料准备砂石料和水泥埋设护筒取样试验取样试验取样试验自检或监理工程师检查报工程师审批自检成型尺寸钻孔砼配合比设计终孔检查、孔深、孔径等监理工程师检查砼输送砼拌和第二次清孔下钢筋笼、导管检查塌落度再检查沉碴和泥浆指标灌注水下混凝土测量砼面标高成 桩报监理工程师进入下一根桩施工砼强度和桩位核查第一次清孔泥浆循环与废弃泥浆处理图4.3.11 钻孔灌注桩流程图2) 成孔操作a) 在工程桩两侧铺设高60cm的路基箱，其上放枕木，钻机就位后，钻机底座应平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，应在同一铅垂线上。b) 钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。c) 钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数，在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为70120转/分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为4070转/分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。d) 在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。e) 钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在1.11.2；在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.21.25，粘度1824秒。f) 加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟后再拧卸加接钻杆。（4）泥浆指标与清孔施工泥浆性能指标：本工程泥浆采用原土自然造浆，泥浆性能见表1.3.22：表1.3.22 泥浆性能表层位泥浆性能指标粘度相对密度含砂量胶体率PH值亚粘土18201.101.18967.58.0粘土19211.151.23967.58.0砂土层19211.181.258927.58.01) 第一次清孔：钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30分钟。2) 第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.51小时。3) 第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。4) 第二次清孔后，孔底沉渣厚度应50mm，泥浆指标为1.151.20，粘度为1824秒，含砂量为4右。（5）钢筋笼制作与安装1) 主筋净距必须大于混凝土粗骨粒径3倍以上。2) 钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。3) 加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设经弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。4) 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。5) 钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。6) 钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。（玻璃纤维笼采用绑扎的连接方式）7) 钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍必须电焊为封闭箍，与主筋应全部焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。8) 钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度10D，且同一截面接头数50并错开。9) 在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只。保护层厚度为50mm。10) 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。表1.1.33 钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距10箍筋间距或螺旋筋螺距20钢筋笼直径10钢筋笼长度5011) 在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要措施防止变形。12) 钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后应立即固定。13) 钢筋笼主筋的保护层垫块应固定牢固，并且数量充足。14) 钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。15) 钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。16) 钢筋笼安装入孔时和上下节笼对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。17) 孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。18) 当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇筑混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。（6）混凝土施工1) 混凝土参数：水下混凝土施工级配比设计提高一级，实际施工时采用商品混凝土，坍落度为1822cm，扩散度为3438cm。2) 混凝土灌注混凝土灌注前、清孔完毕后，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.81.3m，初灌量选用2.5m3。每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块一组(三块)，试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。灌注过程中，导管埋入深度宜保持在3m6m之间，最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.1倍。混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。1.3.3、立柱桩型钢插入和临时格构柱施工（1）型钢和格构柱的制作钢格构柱和型钢按图纸要求加工焊接。格构柱和型钢埋入结构底板部分应焊接止水钢板，其与角钢四周须焊接牢靠。（2）型钢和格构柱的安装钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊，根据设计要求焊接。为了满足型钢和格构柱的垂直度要求，在插格构柱和型钢施工时，可以采用经纬仪等仪器，来指导施工。钢柱安装时应考虑主体结构底板纵向坡度。（3）钢格构柱以钻孔灌注桩为基础，为临时支撑结构，钢格构柱插入范围内桩箍筋加密。插入深度应严格控制，须满足设计要求。灌注桩的混凝土设计强度和保护层厚度参照施工图。（4）立柱桩以钻孔灌注桩为基础，型钢插入支承桩深度、灌注桩的混凝土设计强度等级和保护层厚度参照施工图纸。灌注桩钢筋笼沿桩长间隔2m设置加强环一道,为确保钢筋笼就位的准确性,沿桩长间隔3m设置护壁环四只。详见附图14：立柱桩、格构柱施工流程图。1.4、SMW施工本工程SMW主要11号线的附属结构及车站出入口的围护和加固，SMW工法即采用三轴搅拌机能全断面套打连续成墙的水泥搅拌桩。1.4.1、施工工艺流程SMW围护结构施工工艺流程如图1.4.11。开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨SMW搅拌机定位重复搅拌下沉插入型钢施工完毕SMW搅拌机架设残土处理H型钢起拔型钢进场焊接成型报监理工程师H型钢涂隔离剂经纬仪测斜、纠偏H型钢回收设置导向框架和悬挂梁搅拌、提升、喷浆H 型钢质检重复提升报监理工程师水泥材质检验报监理工程师水泥浆拌制图4.4.11 SMW施工工艺流程图1.4.2、主要施工工艺（1）施工场地平整施工前，必须先进行施工区域内的场地平整，清除表层硬物，素土须夯实。路基承重荷载以能行走50T履带吊车及履带式桩架为准，为确保安全，在任何路基上桩机负重及行走须在路基箱上进行。（2）桩位放样根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。为了保证结构内部净空及衬墙厚度，不影响结构施工，按设计要求每边外放（结构外）10cm。放样定位后，请监理进行复核验收签证图4.4.22 沟槽开挖示意图。确认无误后方可进行搅拌施工。（3）开挖导向沟槽根据基坑围护内边控制线，采用0.6m3挖机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖土机清除，导向沟尺寸如图1.4.22，开挖导向沟余土应及时处理，以保证桩机水平行走，并达到文明工地要求。（4）定位型钢放置垂直导向沟方向放置两根定位型钢，规格为200200，长约2.5m，再在平行导向沟方向放置两根定位型钢规格300300，长约820m,转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸如图1.4.23（视实际情况而定）。图4.4.23 定位型钢示意图（5）搅拌桩孔位定位根据搅拌桩的尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位，搅拌桩机就位。（6）搅拌下沉启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。（7）注浆、搅拌、提升在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。（8）重复搅拌下沉（9）重复搅拌提升边搅拌边提升（不注浆）至自然地面，关闭搅拌机。（10）H型钢插入当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入H型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密配合，交叉施工。为保证H型钢能够在工程结束前顺利拔出，H型钢插入后，H型钢顶标高应高于设计围护结构圈梁顶标高50厘米。按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢。型钢插入前，必须将型钢的定位与设计桩位相符合，并校正水平。起吊型钢前，必须重新检查型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。起吊前在距H型钢顶端30cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm,装好吊具和固定钩，然后用50T吊机起吊H型钢，用锤线校核垂直度，确保H型钢插下时的垂直。（11）压顶圈梁制作作为挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用。在基坑开挖之间，必须制作混凝土圈梁及防水围护。（12）回收H型钢根据设计的要求，若回收H型钢，需用610%的水泥浆填充H型拔除后的空隙。1.4.3、技术保证措施（1）桩机行使路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1%。（2）采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于23min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断,并设置可靠的计量装置。（3）严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。搅拌头二次提升速度均控制在50cm/min以内。注浆泵出口压力控制在0.40.6Mpa，通过压力显示器来控制。（4）桩与桩搭接时间不应大于24h。若超过24h，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度。若因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。（5）尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。（6）每根H型钢到现场后，都要检验垂直度、平整度和焊缝厚度等，并按规范涂刷隔离剂。必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。（7）搅拌桩桩体在达到龄期28天后，应钻孔取心测试其强度，其抗压强度不应小于1.5Mpa或满足设计要求。1.5、地基加固1.4.1、旋喷桩地基加固基坑开挖及结合结构板制作混凝土撑前，需要进行地基加固。加固形式为抽条或满堂，qu(28)1.5Mpa。并在围护结构的阴角范围采取旋喷加固。高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小于1.2m，桩体搭接必须大于300mm。（1）施工流程旋喷施工的工艺流程如图1.4.11所示。（2）施工方法1） 先用振动打桩机将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。2） 安放钻机和慢速卷扬，用以旋转和提升旋喷管。3） 将旋喷管通过钻机盘插入孔内。4） 接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷。用仪表控制压力、流量、风量。当分别达到预定数量值时开始提升。5） 继续旋喷和提升直至预定的旋喷高度为止。6） 拔出旋喷管和套管。图4.4.11 旋喷注浆施工工艺流程图喷钻机就位、调整角度，使钻机的垂直精度控制在1%的范围内将旋喷喷口用封箱带包扎后，钻杆下至导孔底部开启压缩空气开启高压水泵浆液拌制开启浆泵废浆处理理关闭气、水、浆成桩完毕、移动钻机到下一桩位按给定的参数旋转提伸至预定高度（3）施工要点1) 旋喷施工应间隔23孔跳孔施工。2) 施工过程中应对附近防汛墙、地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于10mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。3) 采用三重管法旋喷，开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。4) 喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。5) 旋喷过程中，冒浆量应控制在10%25%之间。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。6) 喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于2m。7) 旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。8) 质量检验：旋喷桩施工完成28天后，通过钻心取样，检查工程的施工质量。检验点的数量为注浆孔的25%,不足20孔的工程，至少检验3个点。检验点的位置由监理工程师指定。1.4.2、搅拌桩地基加固搅拌桩地基加固用普通双轴搅拌桩加固。（1）施工方法1） 清除施工区域的表层硬物及地下障碍物，按设计要求放样；2） 深层搅拌桩机精确定位；深层搅拌桩机就位后，校核钻机平面精度和垂直精度；3） 启动深层搅拌桩机，开启灰浆泵、空压机使其按设计要求的供浆量、下沉速度、沿导向架切土下沉喷浆、喷气到设计的桩底标高位置；4） 到达设计的桩底标高位置等浆液灌注30秒后，再根据设计要求的供浆量、提升速度、边提升边搅拌喷浆、至设计桩顶标高；5） 停止喷浆，移开桩机；6） 移动桩架，重复步骤25；7） 在要求时间内完成搭接桩的施工，直至施工完毕。（2）技术措施1） 双轴深层搅拌桩应选用425#普通硅酸盐水泥，水泥的掺入量应根据土体加固强度的需要选为718%，水灰比为0.450.55。同时可根据工程需要选用具有早强、缓凝、减水性能的外加剂；2） 施工前应进行水泥土的室内试验，选择合适的外掺剂配比，并将试验报告报监理工程师备案；3） 搅拌桩机架必须保证足够的平整度和垂直度，并配有垂直度检测设备，垂直度偏差不应超过1.5%，桩位的偏差不大于50mm；4） 水泥浆拌制系统应配有可靠的计量装置；喷浆系统应配备流量表、压力计等检测装置；搅拌头下降、提升过程中应有速度控制装置和措施，成桩采用二次搅拌工艺,喷浆搅拌时钻头的提升(或下沉)速度不大于0.5米/分钟，钻头每转一周的提升(或下沉)量以1015毫米为宜。5） 施工前应在监理工程