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塑料成型工艺复习题一，填空与选择1. 热塑性材料聚合物的物理状态分为玻璃态 ，高弹态 ，粘流态 三种。2. 注射成型工艺参数：温度（料筒，喷嘴与模具温度）压力（塑化压力，注射压力）时间（即成型周期注射时间充摸时间，保压时间，摸内冷却时间，其他时间。3. 注射成型工艺包括：成型前的准备，注射过程（加料，塑化，充摸，保压，倒流，冷却，脱模），塑件后处理（退火处理消除残余应力，调湿处理调整塑件含水量）。4. 需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度，模具温度。5. 模具成型后即注射到充满后要保压时间。6. 设计模具时必须保证嵌件：牢固的固定在塑件中，模具内嵌件定位可靠配合准确，嵌件周围壁厚应该足够大。7. 注射成型的热成型充型到冷却分为那几个阶段：充摸，保压，倒流，冷却。8. 塑件的后处理退火处理，调湿处理。9. 注射摸的浇注系统一般由主流道，分流道，浇口，冷料穴等四部分组成。10. 斜导柱的倾斜角增大时，工作长度和开模距离会减小。11. 注射成型时为使塑件容易顺利脱模，塑件在脱模时应留在动摸一侧12. 半溢式固定式压缩摸在成型时候为了减少飞边和排出产生的气体和余料，应利用凸凹摸配合间隙或开设排气溢料槽。13. 内应力会导致塑件变形，开裂或翘曲。14. 固定式压缩摸的脱模机构与压机的顶杆的连接方式有间接连接和直接连接两种。15. 注射模的顶出装置有：中心顶杆机械顶出装置，两侧双顶杆机械顶出装置，中心顶杆液压推出与两侧双顶杆机械推出联合作用的推出装置，中心顶杆液压推出与其他开模辅助液压缸联合作用。16. ABS材料的特性：有良好的综合力学性能，无毒，无味，呈微黄色，有良好的机械强度，缺点是耐热性不高。17. 塑件设计壁厚太厚的话，易产生气泡和凹陷，也不易冷却，壁太薄的话，则刚度差，宜变形且会浇不足而缺料。18脱模斜度：硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大。19塑件表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。20分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔:设计时应尽量减少流动过程的热量损失与压力损失。21分流道常用截面形式有圆形，梯形，U形，半圆形以及矩形，圆形截面的比表面积最小可以减少热量损失。22分流道截面积尺寸视塑料品种，塑件尺寸，成型工艺条件，以及分流道长度等因素来确定23分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和降低能耗24塑料的成型成产即其加工温度绝大部分是在粘流温度热分解温度这个温度范围内进行的。25斜导柱的倾斜角a取2233比较理想，一般在设计时取a25，最常用的是12a22，楔坚角 = +23 。 26根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动，液压（液动）或气动，以及手动三大类。27压缩摸主要用来成型热固性塑料；注射模主要用来成型热塑性塑料。28热固性塑料常见的有:酚醛塑料（PF）、氨基塑料、环氧树脂EP等。29外加热式多型腔加热流道注射模必须设热流道板。30收缩率波动误差，模具的制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。31对大型塑件来说，收缩率的波动误差影响最大；对小型塑件来说，模具制造公差与成型零件的磨损影响最大。32大尺寸模具型腔壁厚以满足刚度条件为准，小尺寸模具型腔壁厚以满足强度条件为准。33模具钢性校核在设计时在保证塑件顺利脱模的同时，如果型腔刚度不足，型腔会产生变形而难脱模34浇口形式有：直接浇口，中心浇口，侧浇口（扇形，平缝）。环形浇口，轮辐式浇口，爪形浇口，点浇口，潜伏浇口。35三板式（双分型面）注射模是用点浇口进料的浇注系统。36液压与气动侧向分型与抽芯机构多用于抽心力大，抽芯距比较长的场合。37注射模最常用的拉料杆形式为Z字形拉料杆，工作时将主流道凝料拉出浇口套。38注射模在合模时导柱与导套使用H7/f7或H8/f7的间隙配合。39挤出模的机头包括口摸，芯棒，过滤网，过滤板，分流器和分流器支架，机头体，温度调节系统与调节螺钉。40脱模斜度的选择原则:其大小与塑件的性质，收缩率大小，摩擦系数大小，塑件壁厚和几何形状有关。收缩率大，脱模斜度也要大，壁厚大，脱模斜度也要大。41同一种塑料料筒其螺杆式比柱塞式的温度低。42凹模机构形式分为整体式和组合式。43填充剂的主要作用：调整熟料的物理化学性质，提高材料强度，扩大使用范围，降低塑料成本，改善塑料力学性能。44注射模在设计螺纹时应注意：选用粗牙螺纹，螺纹直径精度不能太高，螺纹圈数不能太多。45分形面的形式有：平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，垂直分型面。46注射模中推管推出时几种配合：推管的内径与型芯的配合采用间隙配合，推管和模板上孔的配合采用间隙配合。47聚合物大分子的分子支链结构分为：线型聚合物，带有支链的线型聚合物，体型聚合物三种。最主要是线型聚合物和体型聚合物两种48降低塑料成型粘度的方法：提高温度，降低成型压力。49浇注系统设计应遵循的基本原则：(1)了解塑料的成型性能； (2)尽量避免或减少产生熔接痕； (3)有利于型腔中气体的排出； (4)防止型芯的变形和嵌件的位移；(5)尽量采用较短的流程充满型腔；(6)流动距离比和流动面积比的校核。二，判断1，软质塑料比硬质塑料脱模斜度小（）2，表面粗糙度越高值越小（）（一般是尺寸精度越高，粗糙度值越小。）3，分形面（看书P110-P112）4，交联反应（看书P27-P28)5，成型总压力与塑件的几何形状有关（）6，塑料的粘度越低越易成型（）7，调湿处理主要用于吸湿性很强且有容易氧化的聚酰胺等塑料制件（）（看书P46）8，。几何中心重合（）9，大多数情况配合间隙排气的凹槽应开在凹（凸）槽一侧（）10，开模时塑件应留在动摸或上摸（）11，拉料杆可拉凝料，不需人取出（）Z字形拉料杆需要人工取出12、成型零件的磨损时由于熔体流动的冲刷，塑件与模具的摩擦造成的（）13，为提高生产力和冷却效率，冷却水速度越快越好（看P251页）（） （入水温度与出水温度温差应尽量小）14. 。采用较高的合模精度（）15，溢式压缩摸适用长纤维填料的塑料（）（溢式适用于短纤维，不溢式和半溢式适用长纤维）16，半溢式和溢式（没有）压缩摸都有引导环与配合环（）（判断由于种种原因不齐，大家谁有全点的就发出来哈）三，简答1，塑料制品常用成型方法？答：常用的有注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、气动成型和泡沫成型等。前四种最常用。2，注射成型的原理？ 答：其原理是将颗粒状或粉末状的塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经加热溶化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，其经料筒前端的喷嘴注入闭合的模具型腔，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后，然后开模分型获得成型零件3，分型面的设计（选择）的一般原则？ 答：分型面应选在塑件外形最大轮廓处；分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；分型面的选择应保证塑件的精确度要求；分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；分型面的选择要便于模具的加工制造；分型面的选择应有利于排气。4，合模导向装置的作用？答：（1）定位作用 模具闭合后，保证动、定模或上、下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。（2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模或上、下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。（3）承受一定的侧向压力，塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧向压力或受成型设 备极度低的影响导柱将承受一定的侧向压力， 以保证模具的正常工作5，分流道设计时应注意哪些问题？ 答：（1）使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔，尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失（2）分流道截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件以及流道的长度等因素来 确定。（3）分流道的长度要尽可能短，且弯折少，一边减少压力损失和温度损失。（4）分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6m左右 。（5）分流道在分型面上的布置形式 与型腔在分型面上的布置形式密切相关6，斜导柱分型与抽芯机构的几种组成形式？（1）.斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模 （2）.斜导柱与侧滑块同时安装在定模 （3）.斜导柱固定在动模、侧滑块安装在定模 （4）.斜导柱与侧滑块同时安装在动模 （5）.斜导柱的内侧抽芯 7，推杆推出机构设计时应考虑上面问题？设计时应注意哪些事项？答;(1）设置推杆的自由度较大，制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔德配合精度（2）推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠（3）推杆损坏后便于更换。注意事项：（1）推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合采用H8f7H8f8的间隙配合（2）推杆的工作端面与型腔底面平齐或高出型腔0.050.1mm（3）推杆位置选择时应注意塑件本身的强度和刚度，尤其是薄壁件，和凸缘等处（4）当推杆受到较大脱模力时，必须增大推杆的直径或增加推杆数量。四，综合设计题1，注射模具设计的一般步骤？A: 塑料的工艺分析：（1）成型工艺性（结构、材料）（2）成型工艺参数的确定（温度、压力、时间）。B :模具的基本结构：型腔的