TRM38p4辊式磨用户手册.doc

M4050 TRM38.4辊式磨TRM38.4 ROLLER MILL用户手册USER MANUAL目 录第一章：磨机的介绍4 1总论4 2磨机型号说明4 3磨机的工作原理5第二章：基本技术性能61技术性能表62传动部分参数73辅助传动部分参数7第三章：结构概述81TRM型辊式磨的主要部件82分离器 93磨辊 114摇臂装置 145磨盘装置 176中壳体 207进风道 228机架部分 229传动装置 2310.干油润滑装置 2411气封管道2412限位装置2513喷水系统2514液压加压装置26第四章：TRM型辊式磨安装27 1总论 272安装准备 273底座的安装 274机架的焊接 285电机底座的安装 296配置进气管道安装 297磨机减速机找正安装 298磨盘部分安装 309中壳体部分安装 3010摇臂部分安装3011磨辊部分安装3112液压系统安装3113摇臂与油缸连接安装3214干油润滑管道系统连接安装3215减速机润滑系统安装3216磨机电机安装3317分离器安装3318磨辊系统润滑安装3319磨机其他部分安装33第五章：TRM型磨机运行351启动前准备：351.1启动前的基本要求 351.2蓄能器充氮气 351.3液压系统的试运行 361.4干油集中润滑系统的初运行 371.5三道锁风阀进行液压及阀板动作的试验检查 382启动与停车操作38 2.1空负荷运转 38 2.2负荷试车 39 2.3磨机的停机顺序 40 2.4试生产 40 2.5磨机的正常运转 40 2.6应注意的事项 41第六章：使用与维护43 1磨机的日常巡查432磨机的随机工具443关键部件的拆装与维修45附录1：螺栓连接的预紧力及拧紧力矩 55附录2：粉磨部件磨损测量表56第一章 磨机的介绍1总论TRM辊式磨属于辊式磨的一种，按照要求可以配置2，3或者4个磨辊。每一个磨辊，它都是由固定的摇臂、安装摇臂的支架，以及液压系统组成了粉磨的动力单元。此动力单元为一整体式或者一个标准组件，它可在磨盘周围布置成二组分、三组分或者四组分。以技术和经济观点而言，TRM辊式磨是个极为先进的粉磨设备，与传统的粉磨设备相比，它具有若干个优点，如： 可对各种不同物料进行粉磨 占地面积小 单位能耗低 调节简便 控制反应迅速 干法粉磨能力极佳 维修方便（不必拆除磨机便可更换磨损件） 从启动到停机，振动很小 噪音低 适应性强然而，磨机的最有效操作还是通过对控制的严密设定和适当维护得以实现的。2磨机型号说明： TRM磨机的特性描述极为简便，以本磨机TRM38.4为例：T RM 38 . 4 辊子数量 磨盘标定直径 辊式磨 天津水泥工业设计研究院3磨机的工作原理TRM辊式磨用于水泥生料的粉磨，其工作原理是：原料通过三道锁风阀进入到下料管，下料管是透过分离器的侧面进入到磨机内部的。物料借助于重力和气流的冲击作用而落到磨盘中央。磨盘牢固的与减速机相连，以恒速旋转。磨盘的恒速旋转将粉磨物料均匀的水平分布在磨盘的衬板上，在那里，斜锥式的磨辊咬住物料并将它碾碎。在液压系统的作用下，由于压力和摩擦力的作用物料进行粉磨。离心力将粉碎后的物料从磨盘中部甩至磨盘的边缘，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体，并随之上升，经磨机中部壳体进入到分离器中，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发，使剩余的水分达到1。尚未被粉碎到规定要求的物料由分离器选出。并被送回至磨盘，以进行再粉磨。通过了分离器的物料被磨机风机产生的气流携带而进入收尘器。第二章 基本技术性能1技术性能表：名 称单位技术参数磨机型号TRM38.4粉磨物料水泥生料磨盘直径mm3800磨盘转速r/min29.75磨辊直径mm1900磨辊数量4设计产量t/h250（磨损后）喂料粒度mm080产品细度mR=1280m入磨水分%7出磨水分%1入磨风量Nm/h209887入磨风温253出磨风量Nm/h253499出磨风温90料层厚度mm6080单辊辊压kN1200设备重量T440 2主传动部分参数：名 称单 位参 数备 注减速机型号VBP2200重庆减速机厂速 比33.28功 率kW2500服务系数2.5主电机型号YRKK800-6兰州电机厂功 率kW2500防护等级IP54绝缘等级F电 压V60003辅助传动部分参数：名 称单 位参 数备 注减速机型号R167DM200L4SEW速 比58.65功 率kW30电 压V380 AC安全系数1.5第三章 结构概述1TRM型辊磨的主要组成部分： TRM辊式磨主要由分离器、磨辊、摇臂、磨盘、风环、中壳体、进风道、机架、传动装置、干油润滑装置、气封管道、限位装置、喷水系统、液压加压装置及管路、磨辊润装置及管路、翻辊装置等部件组成。（如图1）图12.分离器2.1分离器的结构分离器为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。分离器主要部件由壳体、笼形转子、导风叶片、传动装置等部件组成（如图2）。图22.2分离器的功能经粉磨且烘干的物料与气流一起从下部进入分离器，分离器内部的导风叶片使粉尘/空气形成一个切向流，转子按与切向流相同方向进行旋转。在导风叶片和转子叶片之间的间隙处，形成了一个离心力的空间，使粉尘/空气得以分离。大颗粒的物料被抛向外部，因重力而下落，离开了间隙处后，被收集并返回磨机进行再粉磨。成品物料与空气夹杂在一起，通过分离器的出口管道离开分离器。 成品物料的细度取决于对导风叶片的角度以及转子速度的调节。将导风叶片的角度加大或者提高转子的速度，选粉后，物料的细度更细；反之，将导风叶片的角度减小或者降低转子的速度，物料的颗粒将会变粗。导风叶片为转轴式，可以通过手动进行调节。总之，要想生产出合格的细度的产品，必须在磨机的调试中逐步进行摸索。转子的旋转方向取决于导风叶片的涡流方向，转子的旋转方向和导风叶片的涡流方向是相同的。2.3各部件的结构与功能2.3.1分离器的壳体 壳体部分主要为分离器的静态部件，包括出风口、壳体框架、喂料溜子、粗粉漏斗等。 喂料溜子位于壳体的侧面。溜子的底部和侧面均为焊有耐磨层的复合钢板。壳体的下部分通过法兰与中壳体相连接。通过壳体上的检修盖可以用来方便的对此区域进行检修。粗粉漏斗位于转子的下部，它通过钢管支撑在分离器的壳体上。2.3.2回转部分 回转部分主要包括：转子，转子的叶片、支撑等。 转子从中间进入分离器的壳体，在转子调整完毕后，将支撑环焊接在分离器的壳体上。 在转子和轴套安装在一起后，便可进行调节。借助精确的水准仪，用线性测定的方法，可以使整个设备校正在分离器壳体的中心位置。 所有附着的螺栓必须定期进行检查其紧固度，任何旋转部件上的已磨损的材料必须立即去除。 转子的轴固定在滚动轴承的轴承内，上部的自调心轴承可以承受轴向和径向力。 轴承的润滑为干油润滑，与集中润滑系统相连接。2.3.3导风叶片 导风叶片是通过螺栓拧在壳体上的。安装时注意正确安装。可以通过导板装置上的定位板来进行调节。2.3.4传动装置分离器的传动装置是由电动机、减速机、联轴器等组成。减速机支撑在传动底座上，减速机的出轴通过连轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子的旋转。转子的转向为顺时针旋转。电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。3磨辊3.1数量和布置磨辊是辊式磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。本磨机共配备4个磨辊，每个磨棍均与自己的摇臂固定在一起。磨辊相互间互为90等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15，磨辊与磨盘衬板间距14毫米。3.2磨辊构造磨辊的主要部件有轮毂、辊轴、轴承、辊套（易磨损件）、轴承密封件、闷盖、端盖、润滑油管等组成（如图3）。图33.3磨辊轴承磨辊由两组轴承支承，圆柱辊子轴承仅承受径向力，而圆锥滚子轴承可以承受径向和轴向载荷。这两个轴承通过间隔套定位并相互支撑。轴承通过磨辊的闷盖和端盖而压紧，轴承的间隙由轴上和轮毂内的密封件来确定，因此安装时不需要检查测定。本磨机的轴承规格已经过计算，确保它们可以承受操作力。但是，轴承的实际的寿命还会受到磨机的操作方式、润滑的效果以及磨机的操作温度等因素的影响。磨辊轴承的安装与拆卸见P49“磨辊轴承的拆卸及安装”。3.4轴承的润滑轴承的润滑为稀油循环润滑，并在辊轴中间设置有透气管，以保证辊子内部为大气压。3.5密封件每个磨辊都有若干数量的密封件。端盖和轮毂之间以及闷盖和轮毂之间通过O形密封圈进行密封。磨辊的旋转部件用油封和固定轴相密封。每个磨辊上的密封架设有环行间隙的充气式密封结构，可以防止粉尘进入粉磨空间，使轴承免受损害。（请见P24的“气封管道系统”）3.6磨辊的调节各个磨辊与磨盘（至挡料圈之间）的距离，可以通过调整垫片来调节。调整垫片安装在摇臂的锥套和辊轴的轴肩之间。3.7磨损磨辊是粉磨工具，因此它会受到磨损，辊套就属于是易磨损件。辊套采用的是耐磨合金钢铸造而成的，它是用T形头的螺栓，蝶形弹簧和螺母通过压紧压圈而固定在轮毂上的。3.8维护 对磨辊进行定期和彻底的维护可以延长它的使用寿命，也可以使磨机得以有效的运行，请特别注意以下几点：a) 确保磨机运行平稳（诸如检查挡料圈的高度等等） b) 保持挡料圈的高度要适当，并在整个圆周范围内绝对均匀；通过液压系统给予磨辊合适的压力。 c) 按照气封管道的操作说明，检查空气密封的有效性。 d）当拆除整个磨辊时，磨辊必须与摇臂一起从磨机内翻出来。此时应该松开胀套等。 e）在重新组装时，注意锥形胀套的开口处依照图纸放置在正确的位置。锥形胀套的开口处必须用麻绳堵塞。要做到密封的气体出不去，粉尘也进不来。 f）在偶尔需要检查圆锥滚子轴承时，可以拆除闷盖上的盖板。当重新安装盖板之前，应更换新的O形密封圈。 g）如果只有拆除闷盖才可以检查圆锥滚子轴承时，必须利用翻辊装置将磨辊翻到垂直的位置上。在重新安装闷盖之前，应更换新的O形密封圈。4摇臂装置4.1 数量和布置 磨机配有摇臂，每个摇臂都安装在TRM磨支架上的轴承座内。本磨机共配备4组摇臂，摇臂相互间互为90等距布置。4.2 摇臂构造 每组摇臂包括上摇臂、下摇臂、中心轴、轴承座以及轴承等（如图4）。图4上摇臂和下摇臂通过锥销的连接，使两者成为一体。中心轴两端通过锥形胀套与摇臂相连接，胀套仅仅用来固定摇臂和轴，互为同心。胀套不传递扭矩，扭矩是通过螺栓固定的销轴来传递的。将锥套放入上摇臂和下摇臂的连接孔中，锥套上开有切口，当用弹簧强行将锥销压进锥套时，锥套可以胀开，然后使其胀紧在摇臂上。下摇臂的下部通过销轴与油缸相连，销轴和摇臂孔之间有护套，防止销轴和摇臂直接产生摩擦。4.3轴承 摇臂轴通过2个轴承支撑在轴承座上，轴承座与支架连为一体。径向力由2个调心滚子轴承吸收，使得摇臂的轴可以旋转。通过磨辊传来的推力由止推装置所吸收，止推装置一部分固定在轴上，一部分固定在轴承座上。4.4摇臂的作用 摇臂的主要任务是将液压油缸的压力传递到磨辊上，使之转变为对料床的粉磨力。此力是通过与下摇臂连接的销轴传递至下摇臂、上摇臂、然后到磨辊。传递这些力的扭矩臂（下摇臂销轴到摇臂轴承之间的距离/摇臂轴承到磨辊中心点之间的距离）设计良好，使轴承的反作用力总是指向支架。 摇臂和壳体之间的密封是通过密封布来实现的。密封布采用特殊材料制成，两端分别用螺栓把在摇臂和壳体上。4.5轴承的润滑 轴承采用干油润滑，在运输和安装过程在中应将各个油嘴堵住。在安装完毕后，再将各个润滑点与集中润滑系统相连接。4.6维护摇臂和磨辊一样同为磨机的关键部件。它的寿命可以通过合理的维护得以延长，请注意以下几点：a) 上下摇臂的连接，锥销装置和连接螺栓都必须得紧固。b) 摇臂和轴之间的胀套连接必须牢固，即使是出现微小的间隙也可能会造成摇臂上孔的变形，并可能导致损坏。c) 所有轴承必须定期给予润滑，否则可能导致轴承发生卡住。（见P“干油润滑说明”）d) 必须检查止推装置的螺栓是否牢固。此时，可以将盖子拆下来。5磨盘装置5.1磨盘的结构和功能磨盘主要由盘体、衬板、压块、挡料圈、刮料板、风环、液压千斤顶等部件组成（如图5）。图5磨盘的首要功能是支撑料床，并将磨辊产生的力传输至下部的减速机，它同时也将减速机的扭力传输至粉磨区域。磨盘与风道一起形成了一个环形的腔室，风从此腔室流出，通过通风环进入到粉磨室。5.1.1盘体盘体是一个大型的旋转的铸件，通过螺栓与减速机的传动法兰相连接。磨机减速机的扭矩通过螺栓产生的摩擦力由盘体所吸收。另外磨盘下端装有两个圆柱形拱键。盘体是一个水平式的平面，为了保护盘体，上面铺有耐磨材料做的衬板。磨辊产生的粉磨力，通过磨盘传入减速机。由于磨盘本身的重量以及制造所选择的材质，由磨辊上下运动所产生的动态力，其一部分被磨盘所吸收（砧座作用）。因此，实际上只有一小部分的力传送到了减速机的轴向止推轴承上。5.1.2衬板和压块 衬板构成了磨机的粉磨轨道，衬板是由耐磨合金钢铸成的。衬板被分成若干块，所有衬板组合在一起就是一个圆柱形的平板。它的外圆面与盘体配合良好。各块衬板均有一个平滑的斜面，由压块通过此斜面将衬板压紧在盘体上。5.1.3挡料圈挡料圈用螺栓连接在磨盘的外凸边上部，挡圈的高度决定了磨盘上粉磨物料层所需的厚度，通常被称之为“料床”。注意厚度过高的“料床”会导致磨机能耗上升，并且不会相应提高粉磨效率。因此挡圈应尽量低些。但同时还必须考虑到高度过低的挡料圈使滞留在磨盘上的物料较少，以至将引起机器运行时较大的振动，并增加风环处的载荷。在磨机发运时挡圈的高度已初定，但这只是通常的情况。各个工厂的物料情况不尽相同，例如：易磨性系数、喂料粒度、物料水分等，因此在许多情况下，需要在调试时再调整一下挡料圈的高度，以便得到合理的参数。本机提供了各种厚度不同的挡料圈，用户可视不同情况调整其高度，但整个圈周方向的高度应相等。5.1.4风环 风环环绕着磨盘，它是个焊接结构件。它的功能是将来自风道的气体均匀的导入粉磨室。叶片角度的位置影响着粉磨物料的循环。 通过风环的气体速度非常重要，它是一次风风量和通风环横截面区域的函数关系。风速低，因重力原因会导致通过风环的回料量增多。 调风板的分段设计使得各区段可以方便的进行更换，通过设置不同规格的调风板，可以在不同的部位产生不同的风速。5.1.5刮料板刮料板的作用是将从风环处落下的较大块的料扫入连接进风道的重锤阀，然后排出机外。因此必须定期检查刮板，看其是否牢固。5.2维护 为了保证磨机的良好运行，我们建议定期的进行检修和维护工作，请注意以下几点：a）衬板作为预防措施，应当确保磨盘上不得有水流过，以防止产生温度应力和应变。磨盘上耐磨衬板相对脆弱，如果在运行中出现裂纹，无论是机械性的、还是热应力影响的，只要没有完全断裂便无须更换。只有在磨机的产量在大幅度的降低和正常生产无法维持时才需要更换衬板。如果辊套出现大量的磨损，严重影响粉磨效率时，这时也应该更换衬板。b) 盘体在操作中，盘体的温度在100以上，因此，停机之后，排料重锤阀和磨门不应当被立即打开，以保证磨盘不会立即与大量的冷空气接触，造成巨大的温度应力导致磨盘的开裂。c）挡料圈 磨机能够顺利运行的基本要求之一，就是挡料圈在整个磨盘圆周上保持恒定的高度。因磨损或者异物造成的高度不均匀需要立即进行维护（如果可能的话）。d）风环 通过更换不同规格的调风板，可以在不同的部位产生不同的风速。e）刮料板 刮料板必须定期检查，看其是否稳定可靠。当刮板磨损时，必须进行更换。6中壳体6.1结构中壳体为焊接结构件。圆柱形的壳体是焊接在磨机的支架上的。在壳体上，开有4个较大的口，使摇臂和磨辊可以自由的翻进和翻出。每个开口都配有密封门，密封门通过螺栓与壳体相连。密封门上设置了密封护套，摇臂和密封护套之间的密封采用密封布进行密封。在壳体的内部焊有衬板，磨损之后可以更换。为了方便的检查磨机的内部，壳体上还配有一个检修门。（如图6）。图66.2功能 中壳体的功能是形成一个封闭的、与外界隔绝的粉磨室。它的另一个功能就是使气体和粉尘的混合体在磨盘和分离器之间进行导流。从结构上讲，中壳体承载了分离器的重量。6.3维护a）密封罩应该定期进行检查，看其是否有破损，如有必要，应该及时的进行更换。b）磨辊的“0”位可以借助安装在磨辊上的标尺和安装在壳体上的指针进行核实。为达到此目的，必须将磨辊降低，直至其接触到磨盘衬板。在此位置时，可以将指针调节到标尺上的“0”位上。当磨机运行时，标尺移动到固定的标尺位置，于是便可以读出料床的平均厚度以及厚度的变化情况。 c）检查衬板的磨损情况。衬板不需要同时全部更换，应按照各个衬板的磨损情况部分进行更换。7进风道 进风道为焊接结构件，它与磨盘共同形成一环形通道，它将热风通过风环送入磨内。它通过法兰与支架及连接桥相连。在其下部与重锤阀相连接，从磨盘上卸出的一定量的物料将由此被排出磨外。进风道上设有密封圈，可使其与磨盘间的密封严密。8机架部分8.1结构机架是由支架、支架底座、减速机底座、连接桥等部件组成的。且这些部件多为焊接结构件，在安装现场调整后组装焊接成一体。因此在放置和运输时应务须注意，避免使这些部件产生不必要的变形。支架底座的作用是给予磨机和支架以支撑。减速机底座用来承载减速机。在支架的底部焊有2块厚钢板，并且上面钻有销孔，插入销轴便可与油缸连接。在每个支架上还配有门，其位置靠近液压油缸的安装口，随时可以检查油缸。连接桥为插入式，在2个相关支架之间通过螺栓连接，然后在焊接在一起。这样就可以形成一个扭力均衡的刚性圈，使整个机架更加牢固。8.2功能机架的主要功能就是作为一个基础底座，对粉磨装置和能量传输部件进行支撑。粉磨力从磨辊处传出，通过磨盘和减速机传递到基础框架，然后进入到基础部分。产生粉磨力的部件由支架来承载。粉磨力来自与连接在支架下面的油缸机构，通过油缸传递到摇臂上，再传递到磨辊上，最后再通过磨盘和减速机传递到基础上。磨盘在粉磨过程中施加了圆周力，对每个摇臂和轴承座施加了弯曲扭力。这些指向下方的力被支架导入了基础，并最终被基础所吸收。因粉磨工艺所产生的扭力被导入轴承座，而轴承座又是由支架和连接桥所组成的扭力整体的一部分。8.3维护a）支架内外的螺母必须在磨机操作100小时之后，再次加以紧固，螺母应该按照组装图进行焊接。b）减速机底部法兰的螺栓必须按减速机资料所示要求给予紧固，并确保其牢固。c）重锤阀（回料）在操作中必须保持关闭，以防止外部风进入磨机。d）重锤阀（回料）应该经常进行检查，使其与出料溜子接触良好。如果需要的话，应该对其进行调整或者维修。e）重锤阀（回料）的密封件应该经常进行检查，如果需要的话应该及时进行更换。9传动装置传动装置主要包括：电机、减速机、磨盘联轴器以及辅助传动装置组成。电机通过膜片联轴器和减速机相连，行星齿轮减速机是一个垂直输出轴的减速装置，输出端采用法兰与磨盘相连。辅助传动装置在磨机正常运转过程中是脱开的，只有在磨机维修的时候才会用到（如更换衬板等等.）。有关减速机、电机、稀油润滑站的安装及使用说明书请参见各制造厂的使用说明书。10干油润滑装置 干油润滑装置采用的是集中润滑系统。它能及时的向磨机的不同部位提供润滑油。应该按规定的周期向油箱中添加润滑脂。油箱的盖子必须密封良好，以防止灰尘的进入。详情请见智能集中润滑系统的使用说明书。11气封管道11.1结构和功能为避免粉尘从粉磨室进入到轴承的密封处而造成对轴承的损坏，在磨辊的旋转处和固定在摇臂上密封架之间设置较小的环形间隙，通过空气压力进行密封。来自风机的高速风从摇臂的顶部的孔进入到摇臂的内部，然后从环形间隙处进入到磨机内部。由于磨机内部为负压，密封空气可以轻易的通过间隙处。通过密封空气间隙的空气速度对该系统至关重要，如果这个间隙受到磨损，那么就需要更换密封圈。设计时的初始间隙为2mm。11.2维护当将磨辊从摇臂中拔出来时，应该测量磨辊上和摇臂上磨损圈的直径，如果需要的话应该予以更换。12限位装置12.1 总论 摇臂的摆动角度决定了磨辊的位置，因此可以通过接近开关来控制摇臂的摆动。接近开关的上限位是控制磨辊在启动时的抬起高度；下限位用来控制磨辊和磨盘之间的间隙，防止发生金属间的接触。此外，料床的厚度显示在摇臂上的标尺上。12.2接近开关的功能摇臂的限位装置是通过安装在轴承盖的侧面的接近开关来进行监测。接近开关可以显示“磨辊抬起”和“料床太薄”2个限定位置的信息。当所有的磨辊的接近开关显示“磨辊抬起”信号时，液压泵就会关闭。如果1个或者几个磨辊分别或连续出现“料床太薄”信号时，液压系统的“磨辊抬起”功能就必须起作用，以防止机械损坏。注意：外部接近开关的调节板必须要经常进行调节，以补偿粉磨部件所增加的磨损，因为磨损件产生磨损后和全新的部件相比，摇臂所处的角度是完全不同的。如果不对系统进行调节，就会发生在料床厚度没有变薄的情况下，而发出“料床太薄”的信号。12.3料床厚度的监测 料床的厚度可以从摇臂所处的角度可以直接确定。为了达到这一点，在每一个摇臂上都有用螺栓把着的带调节指针的托架。指针所指的刻度板上的刻度，代表1：1情况下的料床的厚度。指针的零位在粉磨部件磨损后必须重新进行调节。13.喷水系统13.1总论 粉磨系统配置有喷水系统，用以去除热气体中的多于热量。该系统的作用是通过水分的蒸发的方法达到消除热气体的多余的热量。因此，需要向磨机内部喷入一定数量的水。磨机所需要喷入的水量由热气体的温度（热气体的热能）来决定。13.2 结构和功能 喷水系统包括泵站、管路、喷嘴等部件组成。喷嘴的位置安装在两个磨辊的中间进行喷水。13.3维护a）喷嘴应按6个月左右的间隔进行检查，看其是否有污垢或者磨损，如有必要，应该立即进行更换。b）保护软管免受物理性损坏，如有必要，立即进行更换。14液压加压装置 液压加压装置包括液压系统、油缸、蓄能器及管路等。它是传递磨辊压力的重要机构，磨机运转中磨辊压力的大小均由液压加压系统来控制。液压加压是通过油缸实现的，而蓄能器则是起缓冲作用。液压加压系统调整灵活，并可实现空载启动，即启动时自动将磨辊抬起，以降低启动力矩，无须辅助传动的帮助。另外需强调的是辊磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。运行时，液压系统压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊磨的运行状态。并进行自动控制。第四章 TRM型辊磨机安装1总论设备供货时，向用户提供的是一整套资料，包括图纸及文字说明，设备在此基础上可以进行安装。用户必须对现场到货的所有部件进行妥善保管，存放在露天处要避免丢失及由于潮湿而引起的设备生锈。机加工部件如减速机、运转部件、与轴承配合件等必须保存在专用仓库内。在TCDRI安装工程师的监督下按包装清单进行开箱检验，检验箱内零部件是否完整，是否产生运输损坏等。为避免安装时的长距离运输，建议将所交设备置于安装现场附近。为使磨机安装顺利进行，安装现场道路应畅通无阻；当设备固定在厂房平台时，应遵守事故防范安全条例。安装期间以及在今后维修期间，要注意设备的焊接区，接地极应连接在接近焊接区的位置，应防止对设备轴承造成损坏。2安装准备a) 基础及基础的挖掘现场必须仔细清理，所有地脚螺栓孔内不得有 异物，以确保混凝土浇灌时可以粘结牢固。b) 在基础上面用铁丝标出辅向基准线，线的交叉点就是磨机的中心。铁丝要系牢到位，在以后的步骤中可以用它来矫正磨机的底座。c) 从这些基准线开始对基础进行精确核查，可以使用铅锤线。3底座的安装a）底座就位前，确定好垫铁的组数、尺寸、位置。b）把底座放在相对应的地脚螺栓上，使底座接近水平。在底座调整螺栓下面垫一些钢板，防止螺栓下面混凝土碎裂而造成框架移动。c）调整螺栓使底座水平，然后用薄垫片垫平底座。d）底座调平后拧紧地脚螺栓，使底座固定。然后重新测量其水平度，确保框架无移动。水平度测量结果记录在专用记录表上。e）保护好底座上所有引出孔，然后进行二次灌浆。确保混凝土不要落在底座上表面与减速机底板接触区域。4机架的安装底座安装完成后，进一步安装支架和连接桥。为了方便安装，所有支架应在制造厂试组装并打上标记。现场安装时应对应序号安装。 a）按序号将支架安置在基础底座上，插入销钉。 b）用螺栓将全部支架和连接桥连接成整体。 c）采用带软管的水平仪，检查各支架的相互高度。其测定的基准点为支架上摇臂轴承座的结合面。支架之间的高差不得超过+/-1mm。每个支架上两轴承中心线以及该中心线对其公称位置偏差不得大于1.5mm。如有必要应进行调节。 d）进行机架的焊接。注意：必须要由有资质的焊工来完成此项工作。焊接部位不得有裂纹。支架与连接桥之间的焊接部位必须加热到250。有关焊缝形式，参见所提供图纸的技术要求。焊接步骤如下：焊接支架和连接桥之间接口的内部垂直焊缝。焊接支架和连接桥之间接口的外部垂直焊缝。由两名焊工一组同时焊接上下接口的水平焊缝。一道焊缝如需焊接多层，每焊完一层，焊工须改变位置，焊接另一道焊缝，如此重复，使一道焊缝焊完；焊工必须在对称位置同时工作。焊接时注意观察因焊接而引起的可能变形，用水平仪反复核查，测量值必须记录在专用记录表上。5电机底座的安装a）找正电机底座和磨机减速机的移动轨道。b）电机底座和磨机减速机移动轨道的找正的参照点是磨机底座的中心。c）用水平仪找平电机底座和磨机减速机移动轨道。d）固定电机底板和减速机移动轨道，以免横向移位。6配置进风管道安装a）环形风道分段发运到现场，这些部段在磨机底座到位之前先点焊好。在基础底座基准线交叉点的上方悬挂铅垂线，该铅垂线即为磨机中心轴线；找正风道与中心轴位置，将风道固定到位；然后进行焊接。b）气体的进风道安置在支架之间，最终与环形风道焊接。以底座中心轴为基准线校正进风道。c）焊接风道后要确保焊缝不漏气。7磨机减速机安装a）清整磨机减速机底板，并检查定位销的孔，重新铰制销孔。b）检查减速机底座表面，清整和清理所有固定用孔的毛口。c）将减速机推到位。d）将减速机中心对好，插入固定螺栓，校正并与底板孔相匹配，以安装暗销。e）检查所有螺栓是否松动，然后将它们紧固，并用防松垫圈固定。f）将减速机锁定到位（铰孔安装锥销）。g）将联轴器安置在减速机的轴面上，以便检查孔、健及键槽的规格。8磨盘部分安装a）清整减速机法兰，检查螺孔，上少量的油脂。b）清整磨盘的支撑表面，包括圆柱形拱键，并上少量的油脂。c）将磨盘安置在减速机法兰上，并用千分尺检查。d）以对角方式将磨盘与减速机用液压螺母将螺栓紧固。e）将盖板安装到位并拧紧。f）插入衬板各段，将它们均匀的分布在粉磨环圆周上。g）安装压块。h）安装刮板架，并将其焊为一体；连接螺栓点焊。i）安装刮板，注意刮板与风道底板之间要有足够的间隙。j）插入风环和导向环。注意风环上调风板与磨辊相对位置有关。k）安装磨盘与风道之间的密封。9中壳体部分安装a）将中壳体安置在机架上，并按图纸上的示意方法找正。b）完成找正后焊接。注意焊缝要严密。10摇臂部分安装a）卸下轴承盖，清整其壳体。b）将上摇臂插入下摇臂的槽口，用销固定，但不宜过紧。c）插入轴，使其穿过上下摇臂轴孔。d）在轴两端安装轴承，并注入润滑脂。e）将上述组装好的部件安置在轴承座上，校正其位置，盖上轴承盖。随后安装轴承端盖等部件，并将摇臂固定在正确位置。f）拆除上下摇臂的连接锥销，将上摇臂向外翻转，以便安装磨辊。11磨辊部分安装a）清除辊轴上的防锈剂，涂少量润滑油。b）将锥套分别装在轴上和上摇臂孔内。c）将磨辊插入摇臂轴孔内。注意：此时应该将密封架和密封罩安装在摇臂上。 d）插入锥套，并安装盖板，压紧锥套。e）安装盖板并压紧。f）待液压系统安装完毕并能投入使用后，利用翻辊装置将磨辊翻入磨内。检查磨辊与磨盘挡料圈间的间隙是否合理（10mm）。若不符合要求，则应翻出，再用调整垫片进行调整。12液压系统安装该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。a）按布置图安装液压和润滑系统的控制柜。b）安装液压管道系统。c）用循环泵清洗管路。d）配置液压柜连接管，确保全部管道在装配时的清洁。e）用规定的液压油注入液压站的油箱内。f）检查高压泵的旋转方向及压力。g）启动液压泵，检察管路连接是否漏油。13摇臂与油缸的连接a）测量油缸下支座孔与下摇臂上的连接孔的实际距离。b）将油缸活塞杆拉出，使上下两支点孔距离与上述所测量的距离相比多出510mm。c）利用螺栓进行调节，使两孔对中后插入销轴。注意：插入销轴前，先向关节轴承内充抹润滑脂。d）连接油缸与液压管路间的软管。e）将蓄能器按要求压力注入氮气。14干油润滑管道系统连接a）安装油脂泵和油脂分配器。b）安装摇臂轴、选粉机等的润滑管道。c）用手压操作将润滑线路压满油脂。在各润滑点拆下管路，取出弄脏的油脂。d）运行油脂泵，检查各个润滑系统是否畅通。然后将管路连接好。15减速机润滑系统安装该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。a）配置全部油泵和附件。b）按减速机润滑说明注入润滑油。c）检查油泵的性能。d）运行油泵，检查管道连接。e）检查减速机的油位。16磨机电机安装a）检查电机轴、联轴器和健的规格。b）将半联轴器安装在电机上。c）安装电机。d）校正联轴器。17磨机分离器安装a）分离器壳体通常分段发运。壳体的各段在现场进行预组装。磨机的中壳体法兰和分离器的法兰之间垫上密封圈后用螺栓紧固。b）分离器的喂料溜子采取现场焊接，焊接要求见相关图纸说明。c）将选粉机转子连同预组装的选粉机盖一起落在选粉机壳体内，进行校正，将法兰密封，并用螺栓紧固。d）安装选粉机的传动装置。18磨辊润滑系统安装该系统的安装应按供应商提供的说明书和在现场工程师指导下进行。a）连接磨辊用润滑管道。b）向油箱注油。c）将回油泵旁路上针阀调节最小位置，保证有少量油供油泵润滑即可。检查油泵吸入方向。d）同时启动油泵，对管道进行渗漏测试。19其他设备的安装其他设备诸如锁风阀、重锤阀、连接管道等。因为粉磨设备在负压下工作，因此须注意系统的密封。系统安装完成以后，应有安装协议，该协议包括：正确的安装确认书。使用了技术要求中确定的数量和标号的润滑油和润滑脂。如果电气等设备安装完成，有可能要进行设备的空负荷运行。第五章 TRM型辊磨机运行1启动前准备1.1开机前的基本要求 所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求、工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。 电器元件都须安装就位，所有接线都已连接，并进行联锁试验。 液压系统、润滑系统等均已调整完毕。1.2蓄能器充氮气蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊磨运转前应为其充氮气。用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力）以及充气工具。充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。这表示充氮系统与蓄能器连通。缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。拧紧氮气瓶的截止阀。拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.60.7倍。辊磨对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的液压系统工作压力一般设在69Mpa之间。 机器工作压力逐步升高一览表。工作压力MPa充气压力MPa蓄能器（有杆腔）蓄能器（无杆腔）63.50.3674.00.4284.80.4895.40.541.3液压系统的初步运行给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46,加油后应使其沉淀几小时。将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否正确，当电机转向正确后，将液压站溢流阀调到0.51MPa的压力，从泵站压力表可读出。使系统在此压力下工作10分钟，泵系统应无任何渗漏，打开进油电磁阀开关并将回油溢流阀调回到压力较高的位置，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到34MPa，观察所有压力表的读数，若两者不符时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合，观察每个液压缸柱塞是否伸、收自如。调整接近开关的位置，按现场工程师的要求设定好高辊位和低辊位。上述工作完成后，将系统压力调到4MPa，背压压力为2.5 MPa，保压24小时检查系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50%。详细说明请参考液压系统说明书。1.4干油集中润滑系统初运行a）检查油桶内是否充入润滑脂，为了保持清洁，为油桶注油有一台专用加油泵。.b）拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出，若没有，说明电动机旋向不对。用小纸杯接3分钟挤出的油脂称重，油脂泵出的润滑脂是为摇臂的轴承、分离器回转部分的轴承、三道锁风阀阀板轴承、及油缸耳环处的轴承等提供润滑。每小时的用量约为13ml。c）上述工作完成后，使润滑泵处于工作状态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止，观察所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室。d）润滑系统在正常工作时由控制系统控制，润滑泵每小时开12循环，润滑系统配有机旁手动开关。辊磨工作一段时间后，不断有润滑脂从轴承座迷宫密封处挤出这是正常现象，起防尘和阻止异物侵 入轴承的作用。e）有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照干油润滑系统的使用说明书。f）为各润滑点注入润滑脂g）为行星减速器加油，详情见减速机的使用说明书。h）检查辊磨前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。上述工作全部完成后磨机即可进入准备阶段。1.5三道锁风阀进行液压及阀板动作的试验检查。2启动与停车操作2.1空负荷运转a）确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。b）启动减速机高低压油泵，确认磨盘能否浮起，如果需要，事先启动油加热器。c）开启液压加压系统将磨辊升到高位，接着起动磨辊润滑装置、分离器、三道锁风阀。d）启动主传动装置。仔细倾听减速器运转声音。检查油冷却循环油泵工作是否正常，冷却水开关是否打开。运转时减速器油温应始终处于75以下，空负荷应连续运转8小时。这时所有润滑系统应处于工作状态，液压系统则为高位保持状态。做完以上工作，则空负荷运转结束，检查磨机的全部紧固螺栓是否松动。做好负荷试车准备。e）检查分离器是否运行平稳，其传动装置是否正常。f）为膜片联轴器配安全护网。2.2负荷试车a）辊磨对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，且超过80mm的颗粒不超过10。b）启动辊磨前要确认从磨机至料仓和从磨机至风机间以及成品输送等工艺设备已经全部符合生产要求。除铁器和金属探测仪必须有效和灵敏。c）辊磨的开机顺序：启动辊磨后的其它设备，并运行正常。启动减速机高低压油泵，如果需要，启动油加热器。启动液压系统抬起磨辊并同时启动磨辊润滑装置（供油泵和回油泵必须同时启动）。启动分离器 。开启三道阀门。d）打开辊磨下游的风管调节阀门，然后打开辊磨上游的调节风门，再关闭旁路调风阀门。e）启动主传动系统机组。f）进料系统运转。g）落辊、升压开始碾压物料。2.3辊磨的停机顺序停止喂料停主传动系统机组。启动液压系统抬起磨辊。关闭上、下游风门，打开旁路风门。 关停三道阀门、分离器、脂润滑装置、磨辊润滑装置、液压系统、及减速机油泵。短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机润滑。2.4试生产谨慎试生产是掌握辊磨操作的关键。因此，试生产期间应注意逐渐增大辊压提高产量，使设备有个磨合期和适应期。当产量达标后要继续维持一段时期，然后进行合理的操作参数的摸索，这样有利于设备的长期安全运转。影响辊磨产量的因素有： a磨辊的压力b风量、风温c物料的物性（易磨性、进料粒度、水份等）d分离器的转速e料层厚度2.5磨机的正常运转辊磨正常生产后，控制系统将自动对磨辊碾磨压力控制。当主减速器润滑油的温度高于70；干、稀油润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。当分离器轴承油温度超过90、减速器润滑油的温度超过75；磨辊振幅过大并在设定时间内纠正不了；主电机超负荷、轴承润滑系统出现的故障时，磨机将自动停机。当然工艺线上辊磨前后的设备出现故障，磨机也将自动停车。2.6应注意的事项负荷试运转的时间：从喂料量逐渐增加至满负荷应是一个渐进的过程。总试运转时间不应低于100小时。负荷试运转期间的喂料量和辊压的设定、调节可在设计部门参与调试的人员指导下进行。负荷试运转过程中要关注： 密切监视运转中磨机及基础的振动情况