010101质量奖惩管理标准.doc

河南新鸽摩托车有限公司管理标准 Q/XG-MS0101.01质量奖惩管理标准版 本 号： V3.0 密 级： 编 制： 审 核： 标 准 化： 审 定： 批 准： 共享：公司各系统、各部门2014- 03- 10发布 2014- 003 - 20实施河南新鸽摩托车有限公司 发 布Q/XG-MS0101.011范围本文件规定了为强化公司质量管理，增强员工责任心，提高员工工作积极性，使质量奖惩考核制度化、规范化、公开化，特制定本标准。本标准适用于公司全体员工质量奖惩的管理。2引用文件无3术语和定义3.1专项奖励为激励改进产品质量、提高工作质量而提出专项工作计划，按计划推进、实施，并取得相应的成绩，给公司带来效益而进行的奖励，包括产品改进和质量管理的改进等。3.2日常奖惩对在日常工作中发现原材料、外购件、产品、工作质量等缺陷，避免公司损失而进行的奖惩。3.3质量基金质量奖惩专项费用，由财务部门对公司的质量奖惩费用进行单列，统一管理。3.4特大质量事故有下例情形之一者为特大质量事故:a) 由于产品质量或工作质量问题,造成一次性经济损失5万元(含5万元)以上；b) 连续出现2次以上重大质量事故；c) 由于产品质量或工作质量问题，用户一次性退货或索赔20台以上整车 ；d) 由于产品质量或工作质量，造成产品在国家，部及省（市）的质量监督性抽查中不合格或降级；或造成重大损失无法估算。e) 由于工作质量、产品质量或设计缺陷，造成批量性质量事故（不合格品占当批数量的10%以上,总数量在10台以上）。3.5重大质量事故有下例情形之一者为重大质量事故:a) 由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失0.55万元；b) 由于产品质量或工作质量问题，造成用户一次性退货/索赔整车 510台或退回、索赔50件以上零部件；c) 由于产品质量或工作质量问题，造成企业信誉受到严重影响，或造成认证工作未通过。3.6一般质量事故由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失5005000元 。4职责Page2of554.1质量管理部是本标准的归口管理部门；负责对质量奖惩管理标准的编制与维护；负责对出现的产品质量问题、工作质量问题和违反工艺操作规程等情况调查核实；负责对质量考核中存在异议时的复核并进行相应更改；负责奖惩的落实；负责质量奖惩的审核、汇总、报批工作，保持相关记录。 Q/XG-MS0101.014.2各部门负责按本标准对本部门员工实施奖惩。 4.3相关部门负责对发现的各类违纪现象、质量问题和行为向质量管理部进行检举、报告。4.4财务部门负责执行经公司领导批准的质量奖惩兑现工作。5实施要求5.1奖惩原则员工奖惩应遵循“实事求是、公正、公开”和坚持奖罚分明的原则。5.2员工奖惩的种类专项奖励、日常奖惩、工作质量考核、质量通报、质量否决权处罚等。5.3奖励基金的来源a)公司内部考核的全部质量项金额；b)公司对供方质量索赔20%的金额；c)总经理特批纳入奖励基金的费用。5.4奖惩的实施方法5.4.1日常奖惩各部门根据日常的检查和获得相关信息，提出日常奖惩建议，并经公司分管领导审批后将书面奖惩建议交质量管理部, 质量管理部编辑后提交总经理批准，在每日质量通报上予以发布并生效。5.4.1.1出现的产品质量问题仅涉及本部门员工，由各制造部门管理人员实施奖惩。5.4.1.2出现的产品质量问题涉及其它制造部门员工，由发现者所在部门填写质量信息单并交责任部门相关人员签字确认后，由发现者所在部门报质量管理部实施奖惩。5.4.1.3在生产过程中发现的原材料及外购零部件质量问题，发现者或发现者所在部门应认真填写“在线检测不合格及索赔记录”，记录包括车型、零部件名称、生产厂家、数量、存在的问题、发现人员/确认人等，并将记录交质量管理部进货检验科相关人员签字确认后交质量管理部实施奖惩及对供方的索赔。5.4.1.4质量管理部进货检验科检验员发现的属公司内生产过程造成的质量问题，由检验员填写成长单并交责任部门相关人员签字确认后，由质量管理部实施质量通报考核。5.4.1.5进厂检验发现的原材料及外购零部件质量问题，按不合格品控制程序执行。5.4.2专项奖励对质量攻关、质量管理、质量改进、揭发质量管理工作中的弄虚作假等专项质量奖励，经质量管理部门进行调查后报分管领导审核并报总经理批准后执行。5.4.3工作质量的考核各职能部门及各制造环节管理人员由于工作不认真、失误等原因造成质量损失者，质量管理部按质量考核细则提出工作质量考核建议提交总经理批准后实施。Page3of555.4.4质量事故的考核Q/XG-MS0101.01出现特大质量事故、重大质量事故、一般质量事故等质量事故后，各部门应按质量信息控制程序之规定及时召开质量事故分析会，查明原因，分析责任，制定改进措施。质量管理部根据查证的质量事故原因及分析，按质量考核细则之规定提出“质量通报”，报总经理批准后，交由财务中心对责任部门及责任人进行处罚兑现。5.5奖励5.5.1专项奖励5.5.1.1对质量攻关、质量管理、质量改进并取得显著成绩者，由各相关部门提报相应资料交由质量管理部进行核查、确认，经质量监督评审确认后给予50500元奖励。5.5.1.2对在质量管理工作中弄虚作假、违反质量管理规定，损害公司利益的行为，员工及时、大胆地报告并制止，使公司免受严重质量损失者，一次性奖励501000元。5.5.1.3对于员工在全年质量评比中获优胜者给予200500元奖励。5.5.1.4对在质量管理及体系维护中提供较大支持或有突出贡献的部门（不包括质量管理部门）主管给予不低于20元的奖励。5.5.2对及时发现批量性质量问题（包括自检发现）使公司免受质量损失的，给予发现者不低于20元奖励。5.5.3销售过程中及时发现质量问题，使公司避免了批量性的质量事故的，给予发现员工不低于20元的奖励。5.5.4发现物管批量错、混发，数量在10%（基数为100件以上）以上，奖发现者20元/次；10%以下奖发现者10元/次。 5.5.5因过程流转或防护不当造成的自制件损伤，且影响产品性能或严重影响外观质量，下工序发现由上工序负责，奖发现者2元/次。超过5件的，奖发现者20元/次。5.5.6因过程流转或防护不当摔坏外购件，下工序发现由上工序负责，奖发现者2元/件（明显能判定属某一环节责任的，由该环节责任者或部门负责），同时由发现部门对摔坏的零部件作上黄色的标识，作报废处理，不再退给厂家。5.5.7下工序发现上工序加工、装配、错发等质量问题的奖励(不含检验人员)5.5.7.1属部门内部上、下工序发现的问题, 10件以下对发现者奖励2元/件；发现10件以上（含10件）奖发现者0.5元/件；5.5.7.2跨部门上、下工序发现的且只能下线后实施返工/修的质量问题, 10件以下对发现者奖励2元/件，发现10件以上（含10件）奖发现者0.5元/件；5.5.8关于对发现配套厂家质量问题的奖励(不含检验人员)5.5.8.1发现配套零部件质量问题不能满足使用时： a) 零部件外观生锈、发霉、烤漆层镀铬层起泡、脱铬等，不可用者，奖发现者2元/件；b) 属可靠性质量问题，如焊接、铆接松动等，奖发现者10元/件；c) 零部件裂纹、漏加工、组装错、漏装等，奖发现者10元/件；d) 属严重影响产品性能的质量问题，奖发现者10元/件。Page4of55.5.8.2外包装与实物不符（混箱）、无包装标识，奖发现者2元/箱（袋）。Q/XG-MS0101.015.5.8.3包装不符要求，奖发现者2元/箱。5.5.8.4零部件标识错误，奖发现2元/件；零部件标识模糊不清，奖发现者2元/件。5.5.8.5零部件包装差缺，奖发现者2元/件。5.5.8.6属供方管理不善造成零件状态混淆，奖励发现者2元/件。批量数量超过10件以上（含10件），对发现者奖励30元/次。5.5.9以上奖励由发现部门填报“质量信息反馈单”并经责任部门人员签字确认后交报质量管理部，由质量管理部报公司领导批准后，兑现奖励。5.5.10检验人员上报的质量问题例数经责任部门确认以及本部门领导复核7例/天/人，每超出一例奖质检员2元/例。5.6质量考核质量考核参见附件质量考核细则6记录6.1 XG/MS-R0101.01-01在线检测不合格记录7附录附录A：质量考核细则Page5of5XG/MS-R0101.01-01在线检测不合格记录序号车型零部件名称/型号生产厂家数量存在的问题发现人员质检判定结论质检确认备注工费料费附录A:质量考核细则特大质量事故 1由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失5万以上 1)对总经理及直接公司级领导的处罚一般由董事长进行。2)非直接公司级领导按直接公司领导罚额5080%进行处罚。3)直接责任部门主管及质量管理部、技术中心、质量检验部门的部门主管按直接主管公司级领导罚额的3050%处罚。对于直接责任部门的主管还可并处撤职、降职处分。对其它中层干部处以不低于50元的罚款。全体员工处以不低于20元的罚款。 4)直接责任部门按损失额的10%赔偿，可并处罚款。直接责任者除赔偿损失额的1%2%外，可并处罚款降职、降薪、留用察看，开除以及其它行政处分，情节严重的可追究其法律责任。2连续出现2次以上同样重大质量事故3由于产品质量或工作质量问题，造成用户一次性退货或索赔20辆以上整车4由于产品质量或工作质量，造成产品在国家、部及省（市）的质量监督性抽查中不合格或降级；或造成重大损失无法估算5由于工作或产品质量，造成市场的批量性质量事故（不合格品占当批数量的10%以上，总数量在10辆及以上） 重大质量事故6由于产品质量，造成一次性经济损失0.55万元1)对于造成经济损失的，直接责任部门按损失额的5%10%赔偿，但不得低于200元/次。直接责任者除赔偿损失额的1%2%外，可并处罚款降职、降薪、留用察看，开除以及其它行政处分，情节严重的可追究其法律责任。直接责任部门主管处以50-200元的处罚，还可并处撤职、降职处分。 2)由于产品质量造成企业声誉受到严重影响者或质量指标严重未达标的，对主要责任者处以不低于200元的罚款，部门领导负管理责任，处以不低于30元的罚款。3)对于造成后果（停线、漏检、大量返修）或较难计算损失的，对相关部门处以不低于100元/次。7由于产品质量或工作质量问题，造成用户一次性退货/索赔三轮车5-10辆或退回、索赔50件以上零部件8由于产品或工作质量问题，造成企业信誉受到严重影响，或造成认证工作未通过的 一般质量事故9由于产品质量或工作质量问题，造成一次性经济损失5005000元对当事责任者，处以50%-100%的质量损失赔偿（主要责任承担70%，次要责任承担30%，责任部门直接管理责任处以20-200元的处罚）。日常质量考核类别 NO.案例简述 责任者罚款直接责任直接管理责任间接管理责任 质 量 管 理质 量 管 理10检验失误，重复出现同一质量问题5010511零部件未按公司标准抽样或违背抽样规则，致使抽样失去针对性和代表性2012误判导致批量（超过10%）不合格302013漏检，使不合格品（超过10%）入库5010514过程漏检使不合格品流入下工序（5件以下）5元/件15私自决定取消某类零部件检验项目502016错判合格零部件，造成厂家投诉成立502017抽检合格零部件中混有10%以上的不合格品501018对返工、返修品未复检，使不合格品转序3019未按技术通知或图纸进行检验301020接收供应商产品资格不符合规定或手续不全的产品301021未按规定做性能或可靠性检验2022未配齐应配备的检具，使检验项目失控2023使用超期的检测器具1024指导书上有检验项目，无检具检验且未向相关人员反映2025接送检单4小时内未完成抽样检验（除盐雾试验外）2026抽检回箱件无检验物资标识或数量差缺1027检验器具丢失、损坏而没有上报502028使用无效文件，造成损失201029检验记录填写不符合要求（填写不规范或错填）5元/份30检验记录保存不善，在保存期内造成记录丢失301031随意更改检验报告2032在报告上随意增减检验项目（经请示同意的除外）3033传递检验报告丢失或私自接收供方的专题报告2034接受供应商直接提供的样件，未按要求从来货中进行抽取301035检验报告漏填、漏项10元/项36未按时上交各项报表和检验报告2037检验报告、不合格单据未及时传或未传供应部3038随意更改、拆装、涂改图纸、资料5039不合格品未按程序办理审批手续501040没有发现送检单或其它质量报告、记录中存在的错误和不完善，造成损失503041检验员未按要求作好每批零部件的检验状态标识2042质量记录未加盖印章或签字1043三包退件中混有可用品，未作认真签定5元/件44整改通知和整改计划未验证或按时上交2045发现质量隐患不及时报告2046对出现的质量问题不能妥当处理，又不报告2047违反程序规定，未在规定时间内办理不合格品退货2048成品车检验失控，发现成品中VIN与铭牌不符，手续不全2049对合格成品车抽查，发现还有不合格项10元/项550返修后的车辆未经检验合格，直接出厂30元/辆1050-a入库的产品未办理相应书面手续私自进行更换零部件（如车厢等）100元/次50元/次20元/次51成品检测线未按要求进行性能抽检2052成品检验记录不真实，不规范301053成品检验把关不严，发现整车的质量问题，造成市场用户投诉301054无整车检验合格标识而直接进入成品库30元/辆1055未按要求进行检验而直接判定零部件/成品车合格200302056检验/实验报告弄虚作假，侵害公司利益2003020产 品 及 零 部 件 测 试57硬故障类不合格判为合格，或严重异响判为合格的，或流入用户 50202058未按工艺规程进行测试、检验 302059路试员未做路试记录10元/次5元/次60路试记录编号混乱5元/次5元/次61路试员未填写当日日志表10元/次62对试验中出现的故障现象，未填写质量信息单20元10元/次5元/次63试验报告记录错误，结果错误20元10元/次64路试/强化/试验时未按经批准的试验大纲进行20元/次10元/次65路试员未按规定穿路试服装和挂路试牌照20元/次66路试员私自对路试车零部件更换20元/次67路试员私自骑公司车办私事50元/次68路试员私自更改路线进行路试100元/次20元/次69路试车辆脏2070做试验时发现零部件损坏未及时上报30元/次71外来人员（设备厂家人员除外）在未经过部门领导确认的情况下擅自操作各种仪器(对设备负责人)10072不按作业指导书或工艺流程执行产品测试的5030在 线 检 测 管 理73不合格件厂家确认错误或未确认 1074不合格索赔表填写不规范 201075未按时提交在线检测整改报告 201076在线检测问题所填写的记录表延迟提报或填写错误 1077在线检测不合格件保管不善，让厂家人员随意拿走 302078发现责任部门问题时，未让责任部门进行确认，无法追溯 201079责任鉴定明显错误或故意转嫁责任 5020生 产 过 程 管 理生 产 过 程 管 理80现场操作无操作工艺、作业指导书（已下发的）1081生产过程中未严格执行工艺要求，野蛮操作10(50)81-a生产加工的产品未按流程要求进行交检转序（含自制产品、加工件委外生产、外协件的二次加工）20元/件100元/次50元/次82对返工通知单或整改通知单等拒绝签收或拒绝执行者50/次20元/次83因工作粗心，造成产品或零件外观受损者5元/件84车间检验员对质量问题隐瞒不报或者虚报501085批量质量事故隐瞒不报或未积极处理者100302086未按要求作质量记录或者未按时上报1087发现不合格品后未追溯当批是否还存在其它不合格品2088发现批量不合格时未及时填写质量信息单上报2089不合格品未及时作标识、隔离或清退1089-a生产过程（车架、车厢、涂装、组装等环节）不合格品未在规定时间（当天内）进行返修的10元/个50元/次20元/次90合格品、不合格品未进行隔离标识、退废零件与合格品混装1091检测量、器具未定期进行校对或不在有效期内 302092工具、检具假校、假检等弄虚作假行为50元/次93接到零部件停用或暂停使用要求后继续使用该零部件301094装配中出现异常不及时处理或反映20元/次1095转运过程中，零部件掉在地上，摔坏20元96转运物资时未进行有效防护1097转运物资时野蛮操作，造成工件损伤20元/次98现场零部件摆放零乱，随意乱扔1099电镀件、烤漆件未加任何隔离保护措施就直接摆放在地面或者直接重叠摆放，导致外观受损的。10100对指出存在的问题未按时间要求整改到位50101未按要求进行自检、互检10102管理人员、检验人员要求调试、分选、返工,拒不执行者50103对不合格品分选、返工不彻底2010104未到位或、漏装，错、漏加工（1-10台）5元/件105未到位或、漏装，错、漏加工（11件-20台）50106未到位或、漏装，错、漏加工（20台以上）100107关重件紧固扭力不足（1-5件）10108车架出现漏焊、虚焊、开焊、错焊10元/件109车架焊缝粗糙、焊点清理不彻底、打磨不到位同一车架超过3处2元/件110车厢主视面出现焊接粗糙、打磨不到位、焊点清洁不到位2元/件111车厢非主视面出现焊接粗糙、打磨不到位、焊点清洁不到位超同一个车厢过三处2元/件112车架、车厢出现无磷化孔、焊接错位、焊接后磷化孔遮盖20元/件113喷涂、电泳、浸漆违反工艺规定私自调整链速造成批量质量事故200元/次114喷涂主视面有漏喷、流漆、桔皮2元/件115喷涂非主视面有漏喷、流漆、桔皮同一产品超过3处2元/件116喷涂产品因工艺和人员操作问题导致出现硬度、附着力、光泽度达不到技术标准2元/件117车架浸漆出现流挂清除不净5元/件118关重件紧固扭力不足（5件以上）2010119测试过程中发现的装配质量问题（15台）10120测试过程中发现的装配质量问题（620台）2010121测试过程中发现的装配质量问题（20台以上）1003020122发动机进排气口漏气10元/台123错打VIN码10124合格证打印错误，不符合要求20125成品车装车、摆放凌乱，车与车之间直接接触10126VIN与铭牌不符10127流出部门的机加零部件批量报废（一次30件以上），并承担造成损失 200元5030128出现5件以内的漏加工（未流出部门）2元/件129出现10件以内的工废（未流出部门）2元/件13010件以内的漏加工、明显料废件流出部门5元/件13110件以内的工废流出部门5元/件132装夹错误、摔伤、压伤等人为原因造成的工废（未流出本工序）3元/件133私自对工废件进行处理后往下流转20元/件134私藏工废件50元/件135私自将工废件拿到废品区或从废品区拿件的50元/件136各制造车间半成品周转库、半成品摆放无序20元/次10137外观有明显缺陷流入下工序5元/件物 资管 理138错发、漏发、发质量状况不明的件3010139厂家没有手续直接下货入库，或故意刁难供应商下货3010140库管员将审理结果为“退货”或者不明状态的零部件擅自发到现场使用30141未按公司要求进行物资状态标识，标识不清或无标识20142采购品进厂，在质检人员未对应检项目作出检定结论前，或经检验已发现批量不合格，或未经检验使外购件或原材料流入生产工序5020143合格品、不合格品未进行隔离标识、退废零件与合格品混装10144管理不善，物资被雨水淋湿或变质、物资丢失 5020145工作方法不当损坏物资 5020146擅自撕毁不合格标签5020设 备 及 工 装管 理147工装未按要求进行维护、保养，致使不能有效使用20148未经技术中心同意私自更改设计要求进行操作加工3010149操作者使用无效（不能满足工艺要求）工装，未及时反馈修复105150操作工未使用工装或使用不当，造成的经济损失3010151因未完善设备管理程序、标准或未切实执行，使设备本身失控。105152在有效使用期内的在用设备，因精度失真或带 “病”运行造成的加工质量损失。105153因在用设备日常维护保养不力，达不到规范要求，造成设备损失和加工质量损失，或违章操作造成设备事故和产品质量损失3010154在用主要生产设备（精、大、稀特种设备和质控点上的设备）出现设备失修、欠修、设备质量保证失控造成的经济损失3010供 应管 理155未按质量信息单要求的内容执行20156供应部未按规定时间传递质量处罚通知单，质量整改通知单到厂家，使厂家不能及时整改3010157未经公司领导允许，擅自将公司内部文件传递给配套厂1003010158未按时清退不合格品3010159未按照程序规定办理零部件启用1005030160批量不合格零部件，分选、返工后未经复检而办理入库20配 件 质 量 管 理161零部件外观生锈、发霉、烤漆层镀铬层起泡、脱铬等，并对供应商进行追加考核。5元/件162零部件裂纹、漏加工、组装错、漏装10元/件163严重影响整车性能、可靠性的质量问题20元/件164外包装与实物不符（混箱）、无包装标识10元/箱165包装不符要求10元/箱166零部件标识错误、标识模糊不清5元/件167零部件包装差缺5元/件168属供方管理不善造成零件状态混淆10元/件技 术管 理169测试中反映问题，未认真分析就判定为正常，造成大量返工、返修5030170未在规定时间内对市场反映问题得出分析结论和改进措施5020171未及时完成整改设计并下发技术通知30（50）20172对建议更改的图纸未改进，且将结构不合理、制图有误的图纸下发 1005030173图纸设计错误，造成市场上批量质量事故视情节174对现场反映的质量问题，技术支持不够，处理迟缓3020175状态维护错误，造成后果的 5030176未将技术资料传达到位，或未书面传递技术类信息 3020177技术通知管理失控，对到期的通知继续使用与否未再确认5030178技术通知更改疏漏，致使计划延误或在制品处理不明确 3020179未经设计评审直接投入生产，造成质量事故损失1005030180因产品设计或工艺失误，包括试生产中缺乏试生产工艺手段造成质量事故1005030181在产品投产中，因技术资料管理不当，错发、错用产品技术资料造成质量损失。1005030182因产品工艺设计存在缺陷，在新品试制过程中没有进行工艺验证或虽验证发现问题而未及时采取纠正措施，继而造成质量损失1005030183未按计划提供检具、量具、刀具图纸3020销售服务管理184反映虚假、错误信息，漏报信息5020185对A类信息隐瞒、拖延、耽误5020186对三包机、三包件判定不准确10030质量 保证 组织管理187未编制质量整改措施工作计划提报5030188未按时提交质量整改计划30（50）10（30）189计划项目未实施完成（每项次）5020190未定时开展质量分析活动（每次）3020191未对质量分析活动输出的措施计划的实施情况进行追踪验证2010192质量分析活动记录不规范2010193未开展工艺纪律执行情况的监督检查3010194未开展与本部门有关的管理章程运行情况的监督检查3010195监督检查记录不规范2010综 合管 理196未按