模具考试要点精简版.doc

1、 制定工艺规程的步骤：1） 对产品装配图和零件图的分析与工艺审查2） 确定生产类型3） 确定毛坯的种类和尺寸4） 确定定位基准和主要表面加工方法，拟定零件加工工艺路线5） 确定各工序加工余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求6） 确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额7） 填写工艺文件2、 工艺文件种类：1） 工艺过程综合卡片：整个零件加工所经过的工艺路线。2） 工艺卡片：以工序为单位，整个工艺过程的工艺文件。3） 工序卡片：工序加工过程所必须的工艺资料。3、 基准： 零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。设计基准：零件图上用以确定其他点、线、面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同，又分为 : 定位基准、测量基准、装配基准4、 模具加工工艺路线拟定：确定表面加工方法加工阶段划分工序的集中与分散加工顺序确定（表面加工方法原则：保证加工表面的精度和粗糙度要求，材料和加工方法相匹配，生产效率、经济性。加工阶段划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工、光整加工阶段。/划分目的：保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理。加工顺序的安排：先粗后精，先主后次，基准先行，先面后孔。）5、 零件安装在机床上的安装方法：直接找正法、划线找正法，采用夹具安装法。6、 粗基准的选用原则:1)不加工表面作为粗基准 2）合理分配加工表面的加工余量 3）粗基准的表面应该尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷 4）同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次7、 精基准的选用原则：基准重合、基准统一、自为基准、互为基准。8、 预先热处理：退火、正火、时效和调质等。 最终热处理：淬火、回火、渗碳、氮化处理9、 工艺装备的选择：A、 机床的选择：机床的主要规格尺寸应与零件的外轮廓尺寸相适应; 机床的精度应与工序要求加工精度相适应；生产率与加工零件的生产类型相适应。B、 夹具的选择：单件小批量生产应尽量选用通用夹具；大批量使用专用夹具。C、 刀具的选择：一般选用标准刀具，刀具的类型、规格及精度等级应该符合加工要求。D、 量具的选择：单件小批量使用通用量具；大批使用量规和高生产率的专用检具。10、 零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度。11、 表面质量表面完整性A、表面几何特征（表面粗糙度、表面加工纹理、表面波度、伤痕）B、表面层物理学性能（表面加工硬化、表面层参与应力、表面层残余晶相组织的变化）12、 表面强化工艺：喷丸强化、液压加工、挤压加工。13、 模具的精密加工主要采用坐标机床加工，坐标机床与普通机床的根本区别在于它们具有精密的传动系统可作准确的移动与定位。14、 坐标镗床加工：（ 图3-10，3-11 了解）15、 成形磨削：将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。按加工原理可分为：成形砂轮磨削法（仿形法）和夹具磨削法（范成法）两类。成形砂轮磨削法：a、砂轮修整器修整，b、成形刀挤压法，c、数控机床修正法，d、电镀法。夹具磨削法：a、正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，b、正弦分中夹具，c、万能夹具正弦精密平口钳：可用于加工平面、斜面、刚性较大的材料。正弦精密磁力台：也可加工平面、斜面、且工件必须是能磁化的材料。正弦分中夹具主要组成部分：正弦头、尾架、底座。万能夹具组成：正弦头、尾架、底座、十字托板（由一双相互垂直的精密丝杆螺母副组成）16、 程序编制：确定工艺过程运动轨迹的坐标值计算编写加工程序单制备控制介质程序校验和首件试切。17、 机床坐标轴的确定：Z轴：以主轴线方向作为Z轴方向，没主轴则以装夹工件的工作台面相垂直的直线作为Z轴的方向。刀具远离工件的方向为Z的正方向。 X轴：位于与工件安装平面相平行的水平面，对于由主轴带动工件旋转的机床，则在水平面选定垂直于工件旋转轴线的方向为X轴，刀具远离主轴线的方向为X轴正向。对于由主轴带动刀具旋转的机床，由主要刀具向工件看，选定主轴右侧方向为X正方向。若主轴是竖直的，由主要刀具主轴向立柱看，选定主轴右侧方向为X正方向。对于无主轴的机床，选定主要切削方向为X正向。Y轴：Y轴方向主要根据已经选定的Z、X轴按右手笛卡尔直角坐标系来确定。附加坐标轴：U、V、W分别是平行于、Y、Z的坐标轴。旋转运动：A、B、C相应绕X、Y、Z三轴轴线的旋转运动。其正方向分别按XYZ轴的右螺旋法则判定。主轴回转运动方向：主轴顺时针回转运动的方向是按右螺旋进入的工件的方向。18、什么是机床原点（零点）、工件（编程）原点（零点）、机床参考点、换刀点、对刀点和起刀点？机床原点：是机床上的固定点，由机床产生厂设计机床时确定，原则上是不可改变的。工件原点：为编制加工程序而定义的点，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点。机床参考点：是由机床制造厂人为定义的点，它与机床原点之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数控存储器中，一般是不允许改变的。它作用：就是每次数控机床启动时，执行机床返回参考点的操作，使数控系统的坐标系统与机床本身坐标系统相一致。起刀点：刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。对刀点：当用夹具时常用与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀，则用对刀点作起刀点。换刀点：加工时换刀的位置点。19、 记住数控程序常用的指令代码：G01 G02 G03 G17 19 G4044 G9091 M00 M01 M02 /M30 M03 M04 M05 M07 08 M09 M10 M11 M98 M9920、平面与曲面加工的工艺处理：平面轮廓加工：两坐标联动曲面两坐标联动的加工： X、Y、Z三轴中任意而轴作插补联动，第三轴作单独的周期进刀，此称为2.5轴联动。曲面三坐标联动加工：X、Y、Z三坐标可同时插补联动。曲面四坐标联动加工：除三个直角坐标运动外，刀具与工件型面始终贴合，刀具还应绕O1（或O2）作摆角联动。21、数控铣削的程序编制过程：1）对零件图进行工艺分析2）确定工艺装备（机床、夹具、刀具）3）确定编程工件坐标系，工件原点，对刀位置及对刀方法。4）确定加工路线，刀具运动方向及运动轨迹5）确定加工所用的各种工艺参数，转速S、进给量F、切削用量。6）画出编程草图7）数值计算8）填写程序单9）按程序单制作控制介质（现在只要将程序输入数控机床系统中即可）10）校验程序11）编写程序说明卡或走刀路线图12）修订技术文件22、模具电火花成形加工原理：利用电极与工件之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，已达到一定形状，尺寸和表面粗糙度要求。（图5-1）23、电火花成形加工的必备条件：a、工具电极与工件之间必须保持一定的间隙，并且可以自动调节，以确保极间电压能击穿极间介质，但又不会形成短路接触。B、极间放电电流密度足够高，c、极间放电应该是瞬时脉冲性的，d 、极间必须有绝缘温度较高的液体介质。24、电火花成形加工特点：以柔克刚；不存在宏观切削力，工件、电极不会变形；电脉冲参数可以任意调节；易于实现自动控制及自动化；效率低。电火花成形加工的机床组成：机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液过滤循环系统及机床附件等。25、电火花加工工艺方法：直接加工法、简洁加工法、混合加工法。26、电极材料的选择：具有良好的导电性和机加工性，电极损耗小，加工稳定性好，加工速度高，价格适宜，来源广。（纯铜、黄铜、石墨、钢、铸铁、铜钨合金。）27、电极的结构形式：整体式、镶拼式和组合式。28、电极校正：精密角尺校正法和百分表校正法。29、电极定位目的：将已装夹和校正好的电极对准工件的加工位置，以保证加工出的型孔达到一定的位置精度要求。 定位方法：划线法、块规角尺法和侧面定位法。30、电火花加工中的电参数如电压、电流、脉宽、间歇等称为电规准。31、模具型腔电火花加工采用电极材料：纯铜、石墨。结构：整体式、镶拼式和多电极。工艺方法：a、单电极平动加工法（先高效低损耗电规准进行粗加工依次改变电规准，加大平动量最后使用的电极加工规准小，损耗量小）。B、多电极更换法（电极制造精度高，装夹定位精度高）。C、分解电极法。32、型腔模电极的校正：a、固定板基准面校正法（基准面与工作台的平行度）B、电极侧面校正法 C、电极端面火花放电校正法定位：块规角尺定位法、十字划线定位法、定位板定位法。33、电火花线切割加工原理：利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把熔化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。34、线切割与成形加工相比的特点：a、不需要制专用电极，电极丝可反复使用，成本低。B 、电极丝常用铜丝，铜丝直径最小可达0.04mm. c、生产效率高、易于实现自动化 d、加工过程中大都不需要电规准的转换 d、不能加工盲孔类及阶梯成形表面35、电火花线切割机床组成:床身、坐标工作台、运丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统。36、电火花线切割加工工艺：图样分析、毛坯准备、程序编制、工件装夹、加工及检验。工件装夹校正：拉表法、固定基面靠定法、专用夹具法。电极丝初始位置确定：目视法（基准面法、十字基准线法）；电阻法。37、电化学加工阳、阴极表面产生得、失电子的化学反应叫电化学反应。利用电化学反应原理来进行加工的工艺称为电化学加工。电化学加工按原理分类：阳极溶解法（电解加工、电化学抛光、电解磨削）；阴极沉积法（电镀、电铸）；复合加工法（电解磨削、电解放电加工、电化学阳极机械加工等）38、超声波加工原理：利用工具端面作超声频振动，撞击悬浮液，并通过悬浮液中的 磨料加工脆硬材料的一种成形加工方法。39、冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。（模架：导向和连接作用。）40、上模座与导套、下模座与导柱均采用过盈配合(H7/r6) 上下模座均应具有足够承受冲击载荷的性能，下模座还应有良好的抗弯曲性能。41、上、下模座的加工工艺过程：铸毛坯退火处理刨削或铣削上、下表面钻导柱、导套孔刨气槽磨上、下平面镗导柱、导套孔。42、导柱（20号低碳钢）、导套（20号圆钢）加工 间隙配合加工工艺过程：毛坯车削加工渗碳处理、淬火内、外圆磨削精磨。43、模架的装配：方法：压入法、粘结法和低熔点金属浇注法。装配工艺过程：压入导柱装导套压入导套检验。44、凸凹模设计有五点要求：结构合理；高的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和刃口锋利；足够的刚度和强度；良好的耐磨性；一定的疲劳强度。45、冲裁模凸模的制造工艺过程：非圆形凸模加工方法：压印挫修、仿形刨、线切割加工、成形磨削。46、凸模的电火花线切割工艺：（1）毛坯准备（锻成六面体，并退火处理）（2）刨或铣六面体 （3）钻穿丝孔 （4）加工螺钉孔 （5）热处理 （6）磨削上下两平面 （7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处理。 （8）线切割加工凸模 （9）研磨。47、成形磨削加工凸模的加工工艺：（1）毛坯准备（2）铣削六面（3）磨上下两面和基准面。（4）钳工划线、钻孔、攻螺纹（5）用铣床加工外形（6）热处理（7）磨上下两平面，（8）成形磨削（9）精修48、凹模制造工艺：非圆形型孔的加工：首先去除型孔中心的废料，然后精加工。精加工方法有锉削、压印锉修、电火花线切割和电火花加工。电火花线切割加工型孔工艺过程：（1）毛坯准备（2）刨六面，将毛坯刨成六面体（3）磨上下平面及角尺面 （4）钳工划线、并加工销孔和螺钉孔 （5）去型孔内部废料 （6）热处理 （7）平磨上下两面和角尺面 （8）电火花线切割加工型孔 （9）将加工好的凹模进行稳定回火 （10）钳工研磨销孔及凹模刃口，使使型孔达到规定的技术要求。电火花加工：（直接法、间接法、二次电极法）工艺：（1）准备毛坯 （2）刨削六面（3）磨上下两面和角尺面（4）钳工划线（5）切除中心废料（6）螺孔和销孔加工（7）热处理（8）平磨上下两平面（9）退磁处理（10）电火花加工型孔。 50、锻模零件的各加工面主要是平面和型腔。51、锻模加工的工艺过程大致分为：模块的预加工、型槽加工、热处理、精加工。（工艺例题见书185）52、塑料模型腔加工方法：通用机床加工、仿形机床加工、型枪加工新工艺（型腔冷挤压和闭式挤压）53、型腔抛光目的：去除型腔表面刀痕和硬化层。54、压铸模制造：（整体式模板和镶拼式模板）整体式模板加工工艺路线：锻造退火粗加工退火处理消除内应力调制处理机械加工型腔精加工。55、模具装配属于单件小批量装配类型。模具装配的工艺方法：完全互换法；修配法（也叫不完全互法）；调整法。模具零件的固定方法：紧固件（定位销和螺钉将零件相连接）；压入法（通过采用过盈配合）；铆接法；热套法；焊接法。56、凸凹模间隙调整方法：垫片法（适用于中小冲裁模、拉深模、弯曲模和各种型腔模）；镀铜法（形状复杂、凸模数量