XH-A3板类零件的数控加工及编程设计论文说明书

XH-A3 板类零件的数控加工 及编程设计 【 摘要 】 随着科学技术的进步，现代机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控 机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控机床当中数控车床应用比 较广泛 ,该设计内容是对数控车床简单了解。 本文主要讲述板类零件的加工工艺，通过 Master CAM X5 画出三维图，对零件图的工艺性分析、加工刀具的选择。然后用 80mm 的面铣刀铣平面，用 16mm 的立铣刀铣外轮廓及粗铣凸台，用 3mm 的点钻钻中心孔，用 11.8mm的麻花钻钻底孔，用 8mm 的立铣刀铣凹 槽。 用 6mm 的球刀铣 R25 的圆角，最后导出程序。 关键词 ： 工艺分析、装夹方案、工艺流程、三维造型、自动编程 Abstract: With the progress of science and technology, modern mechanical product is becoming more and more sophisticated, modification and updating of frequent, the development of modern CNC machine tools is the route one must take the machinery manufacturing industry technological transformation, update technology. CNC machine tools, CNC lathe application more widely, the design is simple to understand for CNC lathe. This paper focuses on the sheet metal parts CNC machining technology, three dimensional map draw by Master CAM X5 , parts diagram of the process of analysis, processing and tool selection. Then with 80 mm flat face milling cutter, milling cutter with 16 mm and the outer contour roughing boss, with 3 mm center-point diamond drill holes. With 11.8 mm twist drill pilot hole with a 8 mm end mill milling grooves, etc with 6 mm ball milling R25 fillet knife, and finally export procedures. Key words: Process analysis, clamping scheme, process flow, three-dimensional modeling, automatic programming 目 录 1 绪论 . 3 1.1 本课题的目的及意义 . 3 1.2 数控机床及数控技术的应用与 发展 . 3 1.3 本课题的主要任务 . 4 2 零件的工艺规程设计 . 5 2.1 零件的工艺分析 . 5 2.1.1 零件的结构特点工 艺性分析 . 5 2.1.2 零件的技术要求分析 . 5 2.2 毛坯的选择 . 6 2.3 定位基准的选择 . 6 2.4 装夹方式的选择 . 6 2.5 工序及工步的划分 . 6 2.6 刀具的选择 . 7 2.7 切削用量的选择 . 8 2.9 本章小结 . 8 3 零件的三维造型设计 . 10 3.1 软件的选择及介绍 . 10 3.2 零件的三维造型设计 . 10 3.3 本章小结 . 11 4 零件的 MASTERCAM 自动编程及加工 . 11 4.1 毛坯的设置 . 11 4.2 刀具的设置 . 12 4.3 刀路的设计 . 12 4.3.1 铣削平面刀路设计 . 12 4.3.2 粗铣 R180 凸台轮廓的刀路设计 . 14 4.3.3 粗铣小凸台的刀路设计 . 15 4.3.4 粗 铣凹槽的刀路设计 . 17 4.3.5 精铣的刀路设计 . 19 4.3.5 钻孔的刀路设计 . 19 4.3.7 铣 R25 圆弧面的刀路设计 . 21 4.5 后处理设置（加工程序的生成） . 24 附录：工艺卡片的制定 . 26 附件 1 工艺过程卡 . 26 附件 2 数控加工工序卡 . 26 总 结 . 28 谢 辞 . 29 参 考 文 献 . 30 1 绪论 1.1 本课题的目的及意义 目的：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和 提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。 意义：随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平、加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速 度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。 机械工艺是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术性能、指令和可靠性。因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编 程加工，给出了对于凸台板零件的数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。 1.2 数控机床及数控技术的应用与发展 （ 1）数控机床的应用与发展 随着电子信息技术的发展世界机床已经进入以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是其带表机床之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。 我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要 表现在：可靠性差、外观质量差、产品开发周期长、应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下 6 个方面着力研究： 1）加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率； 2）跟踪国际水平，使数控机床向高效高精度方面发展； 3）加大成套设计开发能力上求突破； 4）发挥服务优势，扩大市场占有率； 5）多品种制造，满足不同层次的用户的需求； 6）模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。 数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断 创新，才能赶超世界先进水平。 （ 2）数控技术的应用与发展 数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。 1.3 本课题的主要任务 （ 1）绘制零件二维图及三维图； （ 2）分析零件结构、技术要求等； （ 3）对零件进行工艺分析； （ 4）制定合理的加工方案； （ 5）运用 Mastercam 绘制出零件的三维图及仿真加工。 2 零件的工艺规程设计 2.1 零件的工艺分析 如图 2.1 所示为件二维图（图中有不清晰之处请参见附图）。零件材料为 45钢，单件生产，试运用所学知识确定零件的数控加工工艺及程序的编制。 2.1 零件二维图 2.1.1 零件的结构特点工艺性分析 该零件由通孔、沉孔、凸台、凹槽、圆弧面孔组成。其中尺寸精度和表面粗糙度如图所示。零件材料为 45 锻钢，热处理调质硬度 250-300HBS。该形状比较简单，但是工序复杂，表面质量 和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚形状和尺寸，分析采用两次定位（一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照基准面先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工 .。 2.1.2 零件的技术要求分析 从图中分析得知，该零件的技术要求主要如下： （ 1）外轮廓部分 外形 160 120 的精度等级为 IT12 级，表面粗糙度为 Ra3.2um。下表面的粗糙度为 Ra3.2um，上表面的粗糙度为 Ra1.6um；尺寸 38.5 039.00 的精度等级为 IT8级。 （ 2）凸台部分 尺寸 R180 圆弧的精度未注，按 IT12 控制即可，表面粗糙度要求为 Ra1.6um，需要进行粗精加工方能达到要求；尺寸 90 及相关直线圆角的精度均按 IT12 控制，表面粗糙度为 Ra1.6um，需要进行粗精加工方能达到要求；深度尺寸 10 02.00及 17 027.00的精度等级为 IT8 级，表面粗糙度要求为 Ra3.2um，可直接粗铣即可。 （ 3）孔 孔 2- 12 018.00的精度等级为 IT7 级，表面粗糙度为 Ra1.6um； 2- 26 021.00的精度等级为 IT7 级，表面粗糙度为 Ra1.6um。通孔需要进行钻铰加工，沉孔需要进行粗铣精铣加工。 （ 4）凹槽 尺寸 35 025.00和 45 025.00的精度等级为 IT7 级，表面粗糙度均为 Ra1.6um。需进行粗铣精铣加工 （ 5）未注表面 未注尺寸加工面的精度等级按 IT12 级进行控制，表面粗糙度按 Ra3.2um 控制。 2.2 毛坯的选择 毛坯是用来加工各种工件的坯料 ,毛坯的生产方法主要有 :铸造、锻造、焊接、冲压件 ,以及各种型材也可以用作毛坯。 该零件为板类零件，根据其零件的结构特性，确定该零件的毛坯类型为型材，毛坯材料为 45 钢，毛坯尺寸为 170 130 45mm。 2.3 定位基准的选择 （ 1）粗基准的选择：选择毛坯上下表面中任意一面以及毛坯的外轮廓其中一对边为粗基准。 （ 2）精基准的选择：以底面及铣削后的外轮廓为精基准定位，铣上表面及凸台，外形，凹槽、孔等部位。 2.4 装夹方式的选择 该零件的结构形状比较规则，其装夹方式可以直接采用平口虎钳进行装夹。 2.5 工序及工步的划分 工序 1：制造毛坯 170 130 45mm 板材。 工序 2：铣上下表面，控制尺寸 39.5mm，表面粗糙度 Ra3.2um。 工序 3：铣外轮廓，控制尺寸 160mm 120mm，表面粗糙度 Ra3.2um。 工序 4：铣上表面、凸台轮廓、铣凹槽、钻孔、铣圆弧面。 工步 1：铣上表面； 工步 2：粗铣 R180 凸台轮廓，单边预留 0.5mm 精加工余量； 工步 3：粗铣小凸台轮廓，单边预留 0.5mm 精加工余量； 工步 4：粗铣凹槽，单边预留 1mm 精加工余量； 工步 5：精铣 R180 凸台轮廓； 工步 6：精铣小凸台轮廓； 工步 7：精铣凹槽； 工步 8：钻中心孔； 工步 9：钻 2- 12 孔底孔 11.8 及 11.8 单独小孔 ； 工步 10：铰 2- 12 孔 ； 工步 11：粗精铣 2- 26 沉孔； 工步 12：粗铣 R25 圆弧面，预留 0.5mm 精加工余量； 工步 13：精铣 R25 圆弧面； 工序 5：去毛刺。 工序 6：检验。 以上便是该零件的所有工序内容，将工序 2 和工序 3 的内容选择在普通机床上进行加工。工序 4 的加工内容选在数控加工中心上完成。 2.6 刀具的选择 根据零件的结构特点、加工余量、尺寸精度及表面粗糙度等技术要求，确定该零件的刀具如表 2.1 所示。 表 2.1 数控加工刀具卡片 序号 刀具编号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀 尖半径 /mm 1 T01 80mm 面铣刀 1 铣平面 2 T02 16mm 立铣刀 1 粗铣外轮廓及粗铣凸台 3 T03 10mm 立铣刀 1 粗铣凹槽 4 T04 8mm 立铣刀 1 精铣凸台、凹槽、粗精铣 2-26 沉孔 5 T05 3mm 中心钻 1 钻中心孔 6 T06 11.8mm 麻花钻 1 钻 2- 12 孔底孔 11.8 及 11.8 单独小孔 7 T07 12mm 铰刀 1 铰 2- 12 孔 8 T08 10 R2mm 圆鼻刀 1 粗铣 R25 圆弧 2 9 T09 6mm 球刀 1 精铣 R25 圆弧 3 2.7 切削用量的选择 切削用量：“三要素”是指刀具在切削过程中的运动参数。 “三要素”是指：切削速度，进给量，背吃刀量。 选择切削用量时考虑的因素： （ 1）切削加工生产率 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、 f、 v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 （ 2）刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大 小，按顺序为 v、 f、 ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 （ 3）加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。 在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素 ap、 f、 v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 综 上所述，该零件的铣削用量请查看数控加工工序卡。 2.9 本章小结 本章前面通过对该零件的工艺分析，最终确定了零件的毛坯、定位基准、装夹方式、工艺路线、加工刀具及切削用量等。通过对该零件的工艺规程设计，使我对数控加工工艺课程有了更进一步的了解，能够懂得如何对所加工零件在做好加工前的准备工作，即工艺规程设计。 3 零件的三维造型设计 3.1 软件的选择及介绍 选择 MasterCAM X3 软件进行造型及编程。 Mastercam 的 CAD 功能强大，具有完整的曲线曲面建模及图形编辑功能，便于建立 2D、 3D 几何模 型用于编制数控加工程序。能运用 Mastercam 的 CAD功能创建与加工零件图纸相一致的几何模型是能运用 CAM 功能编制数控加工程序的基础与前提，所以要想熟练掌握 Mastercam 的 CAM 功能运用，就必须熟练掌握该软件 CAD 建模功能。 Mastercam 的铣削功能模块（ Mill）也包括设计模块中的完整设计功能，该部分 CAD 功能主要包括以下几方面的内容：可进行二维图形绘制、编辑、图形标注、曲面造型与实体造型等。 Mastercam 的铣削功能模块（ Mill）提供了二轴、三轴及多轴加工的 CAM 编程功能，同时，可对刀具轨 迹进行实体仿真加工，此外，它提供了如 Fanuc, Milacron， Heidenhain， DeckelMaho, Okuma, Mitsubishi, Mazak,Agie, Charmilles等众多系统的后置处理，实际应用中也可根据机床的需要对输出格式、系统配置等进行修改使其与相应的数控机床系统相匹配。 铣削加工模块（ Mill）二维编程功能有：外形铣削、挖槽加工、钻孔加工、面铣削、圆加工等五种方式，限于篇幅，在此不做详细介绍。 Mastercam 的三轴加工功能在实际运用中最为普遍，尤其在模具制造业运用得 更多，多轴加工是编程的难点，随着数控加工技术的不断进步，其应用也越来越普及，软件提供了 6 种方式的多轴编程功能，下面对软件提供的三轴与多轴编程功能加以介绍。 三轴加工：三轴加工多用于加工曲面，曲面刀具路径用来加工曲面、实体或实体表面， Mastercam 有两大类刀具路径：粗加工（ Rough）和精加工（ Finish）。软件提供了 8 种粗加工刀具路径和 10 种精加工刀具路径。每一种曲面刀具路径都具有其特有的特征及参数。 3.2 零件的三维造型设计 运用 Mastercam X3 软件对零件进行三维造型设计，最终绘制好的三 维图如图 3.1 所示。 图 3.1 零件的三维模型 3.3 本章小结 到此为止，该零件的三维实体已经全部绘制完成。回顾以上的绘制步骤，可以知道本次造型设计主要运用 Mastercam 中的功能有：曲线、拉伸实体、布尔运算 -结合、旋转除料等功能，总的来说该零件的造型比较简单，适合初学者学习。 4 零件的 Mastercam 自动编程及加工 4.1 毛坯的设置 在进行刀具轨迹生成之前，需要先设置好所加工的机床、加工的毛坯、刀具等等。 （ 1）机床的选择 设置步骤：“机床类型”“铣床”“默认”。 （ 2）加工毛坯 设置好机床以后，将在软件的操作管理面板中的看到如图 4.1 所示界面。 图 4.1 操作管理 图 4.2 毛坯设置 选择图 4.1 中的材料设置，对面板中的参数进行设置，毛坯位 160 12039.5，设置后如图 4.2 所示。 4.2 刀具的设置 选择“刀具路径”“刀具管理器”，将得到如图 4.3 所示的对话框，然后我们将第 3 章中的刀具依次添加到刀具管理器当中。 图 4.3 刀具管理器 4.3 刀路的设计 4.3.1 铣削平面刀路设计 （ 1）单击“刀具路径” “平面铣”，根据提示，拾取轮廓线 160 120 矩形，单击确认选择，将跳出如图 4.4 所示的平面加工刀具路径参数设置界面，在界面中，首先选择第一把面铣刀，将其“进给速率”设置为 500，主轴转速 3000，下刀速率 50，单击“十字架”应用选择。 图 4.4 平面加工参数设置 （ 2）单击“共同参数”，将里面的数据设置成如图 4.6 所示。 图 4.5 共同参数的设置 （ 3）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.6 所示的刀路。 图 4.6 铣底面刀具路径及加工 4.3.2 粗铣 R180 凸台轮廓的 刀路设计 （ 1）单击“刀具路径”“外形铣削”，根据提示，拾取轮廓线 R180 圆弧线，单击确认选择，将跳出如图 4.7 所示的外形加工刀具路径参数设置界面，在界面中，首先选择第 2 把平底刀，将其“进给速率”设置为 150，主轴转速 1200，下刀速率 50，单击“十字架”应用选择。 图 4.7 外形铣削刀具设置参数 （ 2）单击“切削参数”选项，将“壁边预留量”设为 0.5。 （ 3）单击“共同参数”选项，将其参数设置为如图 4.8 所示。 图 4.8 共同参数设置 （ 4）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.9 所示的刀路。 图 4.9 粗铣 R180 凸台的刀具路径及加工 4.3.3 粗铣小凸台的刀路设计 （ 1）单击“刀具路径”“ 2D 高速刀具路径”，根据提示，拾取如图 4.10所示的曲线，单击确认选择，将跳出如图 4.11 所示的 2D 刀具路径参数设置界面，在界面中，首先选择中心除料铣削，然后单击刀具，选择 2 号刀 16mm 平底刀，将其“进给速率”设置为 150，主轴转速 1200，单击“十字架”应用选择。 图 4.10 曲线的拾取 图 4.11 2D 高速刀具路径的设置 （ 2）单击“切削参数”选项，将壁边余量设置 为 0.5。 （ 3）单击“共同参数”选项，设置如图 4.12 所示参数。 图 4.12 粗铣凸台共同参数设置 （ 5）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.13 所示的刀路。 图 4.13 粗铣凸台的走刀路径及加工效果 4.3.4 粗铣凹槽的刀路设计 （ 1）选择“刀具路径”“标准挖槽”，根据提示，拾取 矩形凹槽，拾取完毕后，单击确认，将弹出如图 4.14 所示对话框，在对话框中选择 3 号刀具，设置进给速率为 120，主轴转速 1500，单击右下角的十字架应用选择 。 图 4.14 标准挖槽参数设置 （ 2）单击“切削参数”选项，将壁边余量设置为 1。 （ 3）单击“粗加工”选项，设置如图 4.15 所示参数。 图 4.15 粗加工挖槽参数设置 （ 4）单击“共同参数”选项，设置如图 4.16 所示参数。 图 4.16 共同参数设置 （ 6）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.17 所示的刀路。 图 4.17 粗铣凹槽的刀具路径及加工效果 4.3.5 精铣的刀路设计 运用外形铣削加工的方法，设计出精铣凸台、凹槽的刀具路径及加工效果图如图 4.18 所示。 图 4.18 精铣凸台、凹槽的刀路及加工效 果图 4.3.5 钻孔的刀路设计 （ 1）单击“刀具路径”“钻孔”，根据提示，拾取 3 个孔的中心点，单击确认选择，将跳出如图 4.19 所示的钻孔加工刀具路径参数设置界面，在界面中，首先选择第 5 把 3mm 的中心钻，将其“进给速率”设置为 120，主轴转速1200，单击“十字架”应用选择。 图 4.19 钻孔的参数设置 （ 2）单击“共同参数”选项，将其参数设置如图 4.20 所示。 图 4.20 钻孔共同参数设置 （ 3）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.21 所示的刀路。 图 4.21 钻中心孔 的走刀路径及加工效果 图 4.22 钻铰孔的走刀路径及加工效果 （ 4）运用全圆铣削功能，设计出铣 2- 26 沉孔的刀路及加工效果图如图4.23 所示。 图 4.23 铣 2- 26 沉孔的刀路及加工效果图 4.3.7 铣 R25 圆弧面的刀路设计 （ 1）单击“刀具路径”“曲面精加工”“粗加工等高外形”，根据提示，拾取如图 4.24 所示的加工曲面，拾取如图 4.25 所示的边界线。 图 4.24 加工曲面的拾取 图 4.25 边界线的拾取 （ 2）单击按钮，将弹出如图 4.26 所示对话框，在对话框中选择 8 号刀具 ，即 10mm 圆鼻刀，设置进给速率为 500，主轴转速 3000，下刀速率 1000。 图 4.26 曲面粗加工等高外形刀具参数设置 3）单击“曲面加工参数”选项，设置如图 4.27 所示参数。 图 4.27 曲面加工参数设置 4）单击“等高外形粗加工参数”选项，设置如图 4.28 所示参数。 图 4.28 等高外形粗加工参数设置 5）设置完毕后，单击右下角的按钮确认设置，将得到如图 4.29 所示的刀路。 图 4.29 粗铣 R25 圆弧的刀具路径及加工效果 另外运用曲面精加工功能设计出精铣 R25 圆弧的刀路及加工 效果图如图4.30 所示。 图 4.30 精铣 R25 圆弧的刀路及加工效果图 4.5 后处理设置（加工程序的生成） 将以上绘制好的所有刀具轨迹路径全部勾上，方法为，按住 Ctrl,逐一选择生成的刀具路径，然后单击 按钮，将跳出如图 4.31 所示对话框。 图 4.31 后处理程式对话框 直接按确认，然后选择要保存的目录，将该 NC 文件保存到你的电脑盘中，最后系统将会自动打开该零件的加工程序编辑器如图 4.32 所示。 图 4.32 加工程序编辑器截图 零件最后的完整加工程序请查看 NC 文件。 附录：工艺卡 片的制定 附件 1 工艺过程卡 （工厂名） 综合工艺过程片卡 产品名称及型号 零 件 名 称 XH-A3 板类零件 零 件 图 号 材 料 名 称 45 钢 毛坯 种 类 型材 零件重量 毛重 牌 号 尺 寸 170 130 45mm 净重 性 能 每 料 件 数 工序号 工 序 内 容 加工车间 设备名称及编号 夹具 1 制造毛坯 170 130 45mm 板材 2 铣上下表面，控制尺寸 39.5mm，表面粗糙度 Ra3.2um 金工 普通铣床 机用平口虎钳 3 铣外轮廓，控制尺寸 160mm 120mm，表面粗糙度 Ra3.2um 金工 普通铣床 压板组合夹具 4 铣上表面、凸台轮廓、铣凹槽、钻孔、铣 圆弧面 金工 铣削加工中心 机用平口虎钳 5 去毛刺 钳工 6 检验 编制 抄写 校对 审核 批准 附件 2 数控加工工序卡 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 4 O0010 机用平口虎钳 铣削加工中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 /mm 主轴转速/(r/min) 进给速度(mm/min) 背吃刀量 /mm 备注 1 铣上表面 T01 80mm 面铣刀 1000 200 0.5 自动 2 粗铣 R180 凸台轮廓，单边预留 0.5mm 精加工余量 T02 16mm 立铣刀 1200 150 8 自动 3 粗铣小凸台轮廓，单边预留 0.5mm 精加工余量 T02 16mm 立铣刀 1200 150 8 自动 4 粗铣凹槽，单边预留 1mm精加工余量 T03 10mm 立铣刀 1500 120 5 自动 5 精铣 R180 凸台轮廓 T04 8mm 立铣刀 1800 120 0.5 自动 6 精铣小凸台轮廓 T04 8mm 立铣刀 1800 120 0.5 自动 7 精铣凹槽 T04 8mm 立铣刀 1800 120 0.5 自动 8 钻中心孔 T05 3mm 中心钻 1200 120 3 自动 9 钻 2- 12 孔底孔 11.8及 11.8 单独小孔 T06 11.8mm 麻花钻 850 120 2 自动 10 铰 2- 12 孔 T07 12mm 铰刀 600 60 0.25 自动 11 粗精铣 2- 26 沉孔 T04 8mm 立铣刀 1500 100 1 自动 12 粗铣 R25 圆弧面，预留0.5mm 精加工余量 T08 10 R2mm 圆鼻刀 3000 500 0.5 自动 13 精铣 R25 圆弧面 T09 6mm 球刀 4800 1200 0.25 自动 编制 抄写 校对 审核 批准 总 结 经过一段时间的努力，毕业设计终于做好了。通过对 XH-A3 板类零件的数控铣加工工艺与编程课题的认真学习和研究，基本掌握了零件数控铣加工工艺分析的方法和编程的技巧，同时也通过对具体零件的数控铣加工工艺的分析、编程及模拟仿真，最终加工出了对应的产品。 通过对数控铣加工工艺和编程知识的了解，学习到了关于数控铣发展的方向及其特 点，并且通过对加工工艺的学习，较好的掌握了数控铣加工工艺的特点，及其在编写加工工艺时，应该注意那些问题等等。而且通过对数控铣编程指令的熟悉和简单的应用，掌握了一些常用的编程指令。通过对循环中参数的学习，更加清晰的掌握了在调用循环过程中其实际的加工过程。通过对具体零件的分析和编程，更进一步的掌握了数控加工工艺和编程的特点。并且在此次设计，使我对Maste