模板施工方案2.doc

目 录一、概述1.反应堆厂房2.其它厂房二、编制依据三、工作准备1.模板加工和存放场地的准备2.模板生产和使用所需设备的准备3.材料的准备4.人员的准备5.施工文件的准备。四、施工工艺流程五、工作方法说明1.主要模板体系的选用及介绍2.模板的制作和运输3.各厂房模板的施工六、质量保证措施七、安全保证措施八、附件一、概述本方案所介绍的模板适用于岭澳核电站二期工程所有厂房：主要有核反应堆厂房（RX）、核辅助厂房(NX)、核燃料厂房(KX)、电气厂房（LX）、应急柴油发电机房（DB）、辅助给水箱（RE）、反应堆厂房龙门架（RP）、停堆用更衣室（ET）、除盐水生产车间（YA）、固体废物长期贮存区（QS）等，各厂房均为现浇钢筋混凝土结构。用于红沿河核电站一期工程的墙体模板有CB、DOKA等定型模板，模数不足处用木制异型模板填充。楼板模板为木梁作主、次龙骨，胶合板作面板的组合平面模板，用T28型塔架或碗扣脚手架支撑，特殊部位用普通钢管脚手架或特殊支撑配合。各部位主要结构特点和各自使用不同的模板及支撑体系见下表1：表1：各厂房主要模板和支撑系统清单序号部位名称墙板或梁备注模板类型加固方法模板支撑1筏基底板普通木模板内外部锚固拉结2张拉廊道弧形普通木模板高强拉杆对拉3安全壳弧形DOKA定型模板自支撑体系4内部结构普通木模板CB定型模板异型模板高强拉杆对拉组合木梁平台塔架支撑5其它厂房墙板普通木模板CB定型模板异型模板高强拉杆对拉组合木梁平台塔架支撑碗扣脚手架支撑1.反应堆厂房(RX)反应堆厂房为一圆形钢筋混凝土建筑，主要由预应力张拉廊道、筏基底板、内部结构和安全壳组成。其主要模板体系为：CB定型模板、DOKA定型模板、普通木模板、其他异型模板。支撑体系为：主要采用塔架木龙骨组合平台、局部采用钢管脚手架木龙骨组合平台。1.1安全壳安全壳为后张预应力钢筋混凝土结构，由筒体墙、环梁和穹顶组成。筒身是一个内径为37.8米，外径为39.6米的圆筒，筒身厚度为0.9米；穹顶由曲率半径24米及6米圆弧段组成的三心圆碟形顶，顶厚0.8米；环梁为筒体顶部的扩大部分，用以锚固竖向和穹顶预应力钢绞线。筏基顶部、筒体墙、穹顶内表面设有6mm厚的钢板衬里，用以防止核辐射物的外泄，同时可兼做混凝土浇注时的内模。此外在筒身不同位置上设有大量不同用途的临时或永久性孔洞，主要有直径7.8m的设备闸门和直径2.94m的人员闸门、空气闸门。模板体系为：DOKA定型模板、其他异型模板。1.2内部结构内部结构为现浇钢筋混凝土的多层墙板结构，主要由底板、一次屏蔽墙、二次屏蔽墙、换料水池墙、环型操作区和各层平台板组成。该区墙板结构复杂，模板尺寸多变，曲线模板较多，施工场地狭隘，有较多超过1.0m厚的平台板，施工时应充分注意到该区的施工难度。模板体系为：CB定型模板、普通木模板、其他异型模板，支撑体系为：主要采用塔架木龙骨组合平台、局部采用钢管脚手架木龙骨平台。1.3筏基反应堆厂房的筏基结构较简单，主要是大体积混凝土的施工。模板体系为：弧形普通木模板、CB定型模板、其他异型模板。2.其余厂房其余厂房是指除反应堆厂房以外的厂房，包括核辅助厂房(NX)、核燃料厂房（KX）等。均采用现浇钢筋混凝土结构，由现浇混凝土墙、平台板、梁、柱等组成。该区墙板的数量较多，将使用到大量的定型模板和底模支撑系统，应充分注意施工材料的周转和施工的连续性。模板体系为：CB定型模板、普通木模板、其他异型模板。支撑体系为：主要采用塔架木龙骨组合平台、碗扣脚手架木龙骨组合平台，局部采用钢管脚手架木龙骨组合平台。二、编制依据红沿河核电站一期核岛土建工程招标文件建筑施工手册(合订本)；国家工程施工及验收规范；DOKA模板体系技术资料；岭澳核电站一期/二期核岛土建工程相关资料；三、施工准备工作1.模板加工和存放场地的准备在主体工程开工前4个月，在生产区必须建立木工车间，该车间主要由加工车间、模板贮存场组成。加工车间主要用于模板配件的生产和组装，它由1836m的全封闭厂房和4072的露天模板拼装场地组成，其中厂房采用钢柱和压型钢板结构，轻型钢屋架屋顶，并安装必要的通风和照明系统。车间内放置有模板加工所需的必要设备。模板的贮存场地主要用于模板的存放和拆除场地。一般情况下，模板在交付施工现场使用前和现场使用完成后，均存放在模板贮存场。为了方便施工，该场地一般设置在模板加工车间附近，并配备能力相当的行走式塔吊作为运输工具。该场地占地面积为40m*43m。同时应在施工现场建立模板临时周转场地，用于模板的临时存放。2.模板生产和使用所需设备的准备模板工程所使用的主要木工设备均在木工车间，现场仅有手提电圆锯和手工工具。木工车间主要设备清单见表2：表2：木工车间主要设备清单序号名 称规 格数量（台）备 注1纵横锯3KW12木工圆锯F63023手提式圆锯普通24木工截锯机普通15细木带锯4KW16单面刨普通27双面刨普通18钻孔机普通19木工锉锯机普通110木工双面刨普通111手提刨普通53.材料的准备红沿河一期核电工程由于工程量大，技术要求高，将使用大量的定型模板。如用于安全壳的“DOKA”爬升模板，用于大型直墙的CB定型模板等，在主体工程开始施工前，应尽快订购该部分定型模板，尤其是需国外采购的产品，以免耽误工期，对于现场装配的异型模板，应尽快准备木方、型钢背带，胶合板等材料，由木工车间根据生产计划进行加工。在红沿河一期核电工程中，主要定型模板的预计需要量见表3和表4，主要模板材料的预计需用量见表5。表3：CB定型模板预计需要量清单序号型号宽（mm）高（mm）所需数量(块)面积（m2）13.5A225035004536023.5B300035004548033.5C450035004571043.5D600035002553054.0A225040002018064.0B300040002024074.0C450040002036084.0D600040001024094.5A22504500550104.5B30004500570114.5C450045005100124.5D600045005140135.0A2250500015170145.0B3000500015230155.0C4500500015340165.0D600050008240175.5A225055008100185.5B3000550015250195.5C4500550015370205.5D600055008260216.0A2250600025340226.0B3000600020360236.0C4500600020540246.0D600060001036025合计4247020表4：安全壳DOKA弧形模板预计需要量清单序号型号宽（mm）高（mm）所需数量(块)面积（m2）1M148502200182002M246202200161803M3442022002204M434802200121005A400022002206B400022002207C400022002208D40002200220表5：主要模板材料的预计需要量序号材料名称材料规格单位所需数量备注1木方60*160m325002木方80*220m314003木板50厚m325004胶合板普通，15厚m2300005胶合板光面，15厚m2300006脚手架钢管48T3007塔架T28件350008碗扣脚手架普通T309顶叉普通件1100010底座普通件1400011塑料锥体28-55件1200012模板拉杆17/15m150004.人员的准备模板施工的人员主要分为现场模板施工人员和模板生产加工人员。主要人员的职责和数量见表6。表6：主要人员数量和职责序号人员类别所需数量主要工作内容1技术部模板技术人员6进行所有模板施工方案的编制、材料计划的提交和跟踪、对施工队提供技术支持。2施工队模板技术监督5对施工现场的模板施工提供技术指导，进行质量检查。对施工现场模板支设的质量安全负责3木工车间工长2组织木工车间的生产，编制生产计划。对模板生产的质量和安全负责。4施工队模板工长5组织施工现场木工班组的生产，对施工现场模板支设的质量安全负责。5木工车间木工20经过专业技能培训，负责木工车间机械设备的操作和模板的生产。6施工队木工300经过专业技能培训，负责施工现场模板的支设和拆除。5.施工文件的准备。在整个施工期间，将要准备大量的施工文件，这主要包括：施工方案的编制，每个工号的每个施工段在开始模板施工前两个月都必须根据混凝土施工分段编制一个详尽的经批准的模板配制支设方案。工作程序的编制，在主体工程开始施工前，应编制模板的制作、模板的支设和支撑、预埋件的安装等工作程序，以指导模板的生产和施工。工作程序中应明确模板施工的相关操作要领、技术要求和质量要求。施工计划的编制，应有各级进度计划，以保证模板的制作和施工不影响整体施工进度。根据施工方案编制各类材料计划和加工计划，以保证模板能满足施工现场的需要。四、模板施工的工艺流程拆 模木工车间拼装制作模板修理模板体系的选用砼浇筑钢筋绑扎运输到现场验 收预埋件就位刷脱模剂模板支设五、主要施工方法1.主要模板体系的选用及介绍在岭澳二期核岛土建工程中，模板使用的种类很多，现就几种常用的模板的配制和使用情况进行说明。1.1墙体CB定型模板体系CB定型模板为定型大模板，其主要钢构件均可在主体施工前在模板专业生产厂家定购，运抵现场后由木工车间进行组装。1.1.1CB定型模板的构造CB定型模板以型钢桁架作骨架，模板自身刚度大，不易变形，但其自重较大，安装、拆卸不方便。该模板适用于墙高大于3.5m、小于6.0m，而操作空间较大的位置。其最小工作空间宽度为1.2m，两相邻平行墙同时施工时，墙间净距最小应达到2.4m。当此模板的最大高度不能满足墙体高度时，可以加高，加高幅度为0.51.5m长。CB定型模板的详细尺寸及支设详图详见附图1-11-9。CB定型大模板设有可调节倾角的支撑杆，便于找正。该支撑杆平时还作为模板立放时的支点，防止模板拆除后立放倾翻。为方便施工，沿高度方向设有爬梯，将工作平台与模板连成整体，平台上设有安全护栏。CB定型模板面板为15mm或18mm厚光面胶合板，在面板和竖楞间设有37mm厚衬板。在安装拉杆位置设置一窄条胶合板用于钻孔便于维修更换。1.1.2CB定型模板的对拉体系CB定型模板的对拉体系采用锥体高强螺杆对拉体系。该体系主要技术特点为：高强对拉螺杆是精轧高强螺纹钢筋，外径为17mm，内径为15mm，螺距10mm，抗拉强度为80KN。锥体为28-55型塑料锥体，起到连接高强螺杆和顶撑（保持墙厚）的作用。具有高强、方便施工等特点。锥体由塑料外壳和螺母组成，长度方向中间有个销子将二者串在一起，此销子还有另外一个作用是将螺母分成二段，小端连接内拉杆，大端连接外拉杆。塑料外壳可更换，每次可周转使用20次以上。模板拆除后，锥体可以卸下，这样残留在砼中的高强螺杆就不会贯穿整个截面，而形成良好的封闭，锥体孔两端用与结构混凝土配合比相同但去除了石子的砂浆封死。三爪螺母用铸钢加工而成，用来将外拉杆紧固在模板楞上，有三个爪子便于用于木工锤子调节松紧。三爪螺母和模板楞之间应加设一块100*100*10的钢垫板。1.1.3CB定型模板的支设模板的加固除了采用高强螺杆对拉方式外，还应该在模板外侧加设可调顶撑和拉结导链，来调整模板的垂直度。加固详图详见附图1-8、1-9。对于分层浇筑的高墙，支设模板时应与悬挑脚手架配合使用。悬挑脚手架挂在已浇筑好的墙上做为CB定型模板的支承平台和支拆模板的工作面。悬挑脚手架详图见附图1-7。1.1.4CB定型模板的拆除通常情况下，墙体模板在混凝土浇筑完毕24小时之后即可拆除，但至少要保证混凝土不缺棱掉角。值得注意的是，在有预埋锥体的模板拆除时，应保证预埋的锥体锚固筋（俗称猪尾巴）锚固效果不受影响。墙体或柱模板的拆模时间混凝土的强度一般都要在5MPa以上，尽早拆模，可以加速模板的周转。墙体拆模时，应先卸去对拉杆，但在所有对拉杆全部拆除前应将模板用铁丝等临时加固在结构钢筋上。模板吊走后，将锥体旋松卸除，洞孔处用与墙体砼成份相同的砂浆填塞。墙表面应在拆模后即进行打磨修整，对有较大偏差或有砼质量缺陷的墙体，应按相关程序进行处理。拆除模板时，不允许猛撬猛砸，防止损坏模板，拆下的模板应及时清理，应堆放整齐，并防止其倾覆、变形。CB定型模板的验算计算详见附录1。1.2墙体普通木模板该模板也是一种定型模板，它由木制横向次龙骨(160*60)和光面胶合板组成，再用14号双槽钢竖向背带将其连成一体，详见附图2。普通木模板与CB定型模板类似，但它的用途不及CB定型模板那么广，主要用于高度小于4m，而相邻墙间隔又较小时。当两平行墙体均采用普通木模板时，两墙间净距最小为1.0m，仅施工一墙体时，所需最小空间宽度为650700mm。CB定型和普通木模板的对拉体系相同，均为通过高强螺杆、塑料锥体、三爪螺母等的对拉和可调钢管顶撑、导链的支撑来进行加固，加固和拆除方法可参见CB定型模板的施工方法。1.3墙体异型模板对于使用墙体定型模板不合模数的部位，可单独加工需要的异型模板。异型模板的配制一般为次龙骨为竖向60*160木方，250mm，主龙骨为横向80*220双木方，1200mm，胶合板采用与定型模板相同厚度的胶合板。异型模板的加固与拆除与CB定型模板类似。1.4反应堆厂房安全壳筒体DOKA模板体系安全壳整个筒壁分为标准层24层，截锥体3层，共有27层筒体墙。根据安全壳的结构特点，安全壳外模我们选用DOKA爬升模板，仅在部分特殊部位采用异型模板。DOKA模板主要为国外采购，应充分考虑材料的生产和采购周期。模板拼装在木工车间进行，拼装开始时间应在F层开始施工前2个月1.4.1DOKA爬升模板体系组成DOKA爬升模板体系，由三大部分组成：模板板面系统和上层操作平台，中层承重平台，下部悬挂平台。DOKA爬升模板详图参见附图3-5。 模板及上层操作平台模板板面系统主要由面层、工字木梁、弧形钢梁、竖向支撑钢梁、剪刀支撑、联结支撑杆等组成。模板的剖面详图见附图3-1。各种部件的主要情况如下：面层为18厚双面涂膜高强胶合板；工字型木梁是截面高为200mm，上下翼宽80mm、翼高40mm，腹板厚40mm，长度为2250mm；弧形钢梁，是H型钢钢梁，高为100。钢梁通过翼缘夹和工字木梁连接牢固；竖向支撑钢梁，为双槽钢钢梁，是模板的水平钢背带和剪刀支撑及联结支撑杆间的连接件，是板面系统的主受力构件，用于模板的移动、吊装、及加固；剪刀支撑及联结支撑杆均是模板的支撑体系，通过它们可调节模板的位置、垂直度等，并通过它们很方便的拆除模板；上层操作平台由钢制托架及木板组成。钢筋绑扎、预应力管道安装、砼浇筑等施工活动均在该平台进行，钢托架通过螺栓固定于模板的工字形木梁上。该层平台的承载力为150kg/m2，在钢筋、预应力材料吊运过程中应注意超重现象。 中层承重平台在整个模板体系的中间，承载力为300kg/m2，模板的支设在该平台进行。该平台由承重托架及木平台板组成，承重托架通过爬升锥体固定在砼筒体上。 下部悬挂平台位于中层承重平台下部，承载力为75kg/m2，由钢制平台挂架和木板组成，并与中层承重平台相连。侧面可用木板及安全网围护，做为筒体墙的装修平台。 其他设施为方便人员操作，在三层平台间还设置适当数量的钢爬梯。爬梯作为各平台间的联系通道，上下入口设可翻盖板，以保证操作人员的安全。对于反应堆安全壳，一般在每两个扶壁柱之间的中心模板位置设置一道，每套安全壳模板设置4套钢爬梯通道。在整个模板体系中，还设有防风拉杆，保证模板体系在高空中遇大风天气能稳固可靠。防风拉杆是高强拉杆通过连接件将中承重平台和埋于砼墙上的爬升锥体拉结。安全壳筒体的施工电梯和组合式斜道也是将DOKA模板的三层平台系统做为进入安全壳的通道。1.4.2施工工艺原理及特点 原理模板体系通过承重托架悬挂在爬升锥体上，新浇混凝土灌注时产生的侧压力，通过模板传递给竖向钢梁及模板支撑，再传给爬升托架，并由爬升托架传递给预埋在下层混凝土中的爬升锥体。爬升锥体是筒体爬升模板的主受力点，不仅要承受包括模板自重及施工荷载在内的竖向荷载，而且还要承重混凝土侧压力引起的水平荷载。模板的详细受力验算详见附录2。通过调节模板支撑的长度，使模板前后移动，从而进行模板的支设和拆除。通过改变水平钢背带的弧度，从而改变模板面的弧度以适应不同曲面结构。模板体系使用塔吊等起重设备进行安装。为保证模板的拼缝质量，相邻模板的水平钢梁通过专门的连接件连接，使模板连接成一个整体。对于筒体表面的设备闸门、环梁等特殊结构，必须配制专用的异型模板来完成，一般要根据具体情况确进行专门设计，相关类容本方案将在5.3.3中加以说明。 主要特点产品构造简捷、便于组装、安全可靠、整个过程基本都是程序化施工，操作方法易于掌握。自身承载能力强，混凝土浇筑产生的侧压力和模板自重可通过自身的支撑系统和高强悬挂锥体承重，除特殊情况外一般不需另加支撑。由于整个体系自上而下形成一个封闭系统，因而操作人员在施工时，更为安全。模板悬挂在特制的爬升锥体上，模板与支拆方便，拆模时不需将模板吊离。通过支撑杆件的调节，完成模板的安装就位、调整、拆模、灵活方便。模板具有足够的刚度和可靠的施工质量，能保证筒体具有高质、美观的清水墙效果。1.4.3施工方法 工艺流程车间组装模板及上层操作平台 现场测量放线 支设第一层模板（预埋定位锥体） 拆除模板 将定位锥体换成爬升锥体 将爬升托架安装在爬升锥体上并铺设中层承重平台 安装筒体模板（带上层平台）并与爬升托架相连 支设第二层模板 浇筑混凝土 拆除模板并将模板提升至第二层砼的爬升锥体上 在爬升托架下方安装下层平台 爬升体系全部实现，在塔吊配合下，模板逐层爬升，流程示意图见附图3-33-5。 施工前的准备工作必须根据建筑物的具体特点作好模板方案的设计工作，确定模板的布置、编号、每块模板的大小、根据竖向分段确定模板的高度，并画出模板布置图，爬升锥体的位置及模板加工图；DOKA模板的详细展开图见附图3-2。根据模板布置图及模板加工计划，在车间定型制作组装各种型号的模板及相关构件，并编号，以保证现场按方案中规定的位置准确定位；模板使用前，相邻模板的面层板侧面粘贴或钉海绵条，以保证混凝土浇筑时不漏浆；锥体的定位孔要事先开好，面板刷好脱模剂。使用过程中若出现小面积损坏应及时修补，以提高周转率。 模板系统的爬升DOKA模板的爬升需借助塔吊等提升设备，一般为6人一个作业班组，1人指挥塔吊；2人在上层平台上负责挂钩，模板提升过程中，此2人应拉紧墙体钢筋，使模板靠近墙身，保持模板稳定。3人在中间层平台，负责松开爬升锥体的螺母，取下爬升锥体，当模板提升到位后，将爬升托架固定在新的爬升锥体上，拧紧螺母。在模板爬升之间应先拆除所有的防风拉杆，锥体拆除后不再使用的锥体坑应用与混凝土同标号的砂浆封堵。以第n层为例，模板系统的爬升操作步骤如下：a.将第n层中预埋的定位锥体拧出，换上钢质爬升锥体，并用棘轮板手初步拧紧；b.将塔吊起重钩挂在模板竖向钢梁的起重吊环上，并拉紧吊链；c.卸掉爬升托架基座处的安全插销；d.松开第n-1层爬升锥体的螺母e.将模板提升200300mm，并卸下第n-1层的爬升锥体f.将模板缓慢提升至第n层已安装好的爬升锥体并拧紧螺母。g.松开吊链，并解开起重钩h.安装好防风拉杆。 模板支设第一层模板按设计位置准确就位，并在模板上安装定位锥体。第一层模板施工时，因整个体系尚未完全形成，模板的加固方法为：模板底部用高强对拉螺杆和预埋锥体拉结，中部加设可调顶撑，顶部使用高强螺杆拉结，并用导链校正的临时支撑体系。其加固方法类似于筏基B层外环模板。从第二层开始，仅在模板顶部设立一道可周转的高强螺杆拉结（该拉杆的加固详图见附图3-6），充分利用模板自身的支撑系统对模板进行加固。标准层模板的支设步骤如下：a.在模板上安装定位锥体；b.卸掉竖向钢梁上端防风临时固定的钢楔，旋转剪刀支撑或联结支撑轴杆，移动模板至筒身位置，使模板下端抵紧下层混凝土面；c.检查模板的垂直度，并通过调节支撑杆的长度调整模板的垂直度，直到达到设计要求；d.用钢楔把竖向钢梁底部打紧，使模板底部与下层混凝土面压紧密封。e.在模板上口加设对拉螺杆和撑木；f.相邻的水平向钢梁用连接板连接，模板间的胶合板接缝处可加设一块截面为40mm*200mm的通长木板，并用木楔将其打紧，以防止漏浆和保证接缝处的平整；g.检查各构件是否到位，各项误差是否在允许范围之内，并进行验收。 模板的拆除拆除步骤如下：a.拆除相邻模板之间的连接件及模板上口拉杆；b.用专用扳手卸掉定位锥体与模板之间的连接螺母；c.卸掉竖向钢梁底部的钢楔；d.旋转模板后面的支撑杆的轴杆，使模板向后平移，使模板面与墙身砼分离，为了安全，将钢楔打入滑轨最后的楔孔中，保证刮风时模板及上层操作平台的稳定；e.清理并修补模板表面。1.5平台板（梁）的模板体系红沿河一期核岛厂房有大量的楼层板，厚度从200mm1100mm不等。楼板模板支撑体系一般采用塔架或者碗扣脚手架顶叉、底座，以80220、60160木方分别作主、次龙骨，采用=1518光面胶合板作板面。楼层板模板一般均在现场拼排，木工车间不制作。1.5.1楼层板底模塔架的布置在底模施工前，技术人员应根据板厚和支撑高度、跨度及上部施工荷载，来确定主、次龙骨及塔架的布置间距，塔架规格有1.01.0M2、1.01.5M2、1.51.5M2，塔架间净距2.0m。塔架上、下端均有微调以调节高度。塔架高度等于楼层高减去模板和主、次龙骨高度之和，并留出塔架顶端微调调节高度，最少调节高度不小于150MM。当塔架排放不合模数时，对于空缺部分可加设钢管脚手架支撑。塔架具有整体受力性能好、周转性强等特点。附图4-1为塔架底模和梁模板组装示意图。1.5.2楼层板底模碗扣脚手架的布置碗扣脚手架是是一种杆件轴心相交的承插锁固式钢管脚手架。具有效率高、组装简便、承载力大的特点。其主要由横杆和立杆组成，立杆高度有1800mm、2700mm两种，横杆长度有1200mm、1800mm等。根据承载力和楼层高度要求，可由不同的立杆和横杆按需要组装成不同跨距的脚手架。碗扣脚手架一般适用于板厚较小、结构较简单的底板，在不够模数的位置可以用钢管脚手架做为补充。1.5.3楼层板模板的安装根据楼层板模板配制图，按规定间距布置塔架，通过对可调顶叉和底座的调整在塔架顶端可调顶叉上放置主龙骨(70220木方，23根)。如主龙骨由2根木方构成，则在可调顶叉处应再加一同规格短木方以固定主龙骨，所有主龙骨的搭接应设在可调顶叉处。次龙骨(60160)木方按设计间距搁置在主龙骨上，根据板尺寸、形状，切割(或整张)胶合板铺在次龙骨上，胶合板平行于次龙骨方向的接缝处应设一根次龙骨，以保证胶合板的边有足够的搭接面。在板的中心位置应设立模板键，宽度一般为等于次龙骨中心距，以方便底模的拆除。板面、次龙骨、主龙骨及塔架顶端可调顶叉，每两两之间应以不同规格的铁钉固定。不同板厚情况下，对塔架和底模主次龙骨的材料配置、间距要求详见下表7，供楼层板施工时选用。示意图见附图4-2。厚度超过1.2m的板，模板应另行设计。底部支撑采用碗扣脚手架系统的，其组合木梁平台的施工方法与以塔架为底部支撑的板的施工方法相同。表7：塔架支撑底板模板的主要技术要求相关技术条件板厚（mm）30040050060070080090010001100荷载量F（kg/m2）9001150140016501900215024002650290080*220主龙骨间距L1（mm)20001900175017001600155016501550150060*160次龙骨间距L2（mm）38034032030028027026026025080*220主龙骨最大悬挑长度L3(mm)60055050045055050050045040060*160次龙骨最大悬挑长度L4 (mm)600600550500500500450450400塔架横向距L5 (mm)200017501650150017501700155015501500塔架纵向距L6 (mm)2000190017501700160015501650155015001.5.4平台模板的拆除。平台底模的拆除应在混凝土达到设计强度后进行。如果需要提前拆除，可在混凝土底板下部加设临时支撑。模板拆除应先将顶叉的微调打松，拆下主龙骨后再拆次龙骨，最终拆除胶合板，胶合板应从预留的模板键自中心至两端拆除。1.5.4其他 楼层上预留洞口模板应高出楼面50100mm，且宜待到楼面装修时再拆除，以防砼或积水流入模板内或下层结构中。 对于有梁部位的楼层板底模应先支设梁底模，再支设梁侧模，最后再支设板底模。 如果已施工的板跨上有较厚大墙体施工时，为了保证工程进度，应加设刚度大的支撑加固，例如钢管柱支撑或“三管柱”台式脚手架等。a、钢管柱采用D100mm的普通碳钢管在端部焊接底座和顶座，长度随施工现场图纸尺寸变化而定，详图见附图4-3b、“三管柱”台式脚手架体系。大多为矩形，常用尺寸有15001500，15001000，10001000三种。它是三根48钢管组成一个三角形，多个三角形组装成四方形的台架，高度不限。每个“ETEM”架子有四个叉子，每一叉子可以负荷5T左右。在空间狭小部位，可采用棱形台架及独立支撑。独立支撑之间须有横向连接。详图见附图4-3。2.模板的制作和运输CB定型和DOKA等定型模板为直接从供货商处采购,其他各种木制及异型模板为现场制作，钢制品由铆焊及加工车间制作。 2.1模板的制作相关技术技术人员，根据施工图的要求绘制模板加工图，委托木工车间加工。木工车间按滚动计划要求，安排模板加工和组装。成形的模板，应及时挂牌予认标识，经自检合格后，通知施工队领取模板。施工队领用模板应办理验收和出库手续。2.2模板的运输各种模板均用吊车配合拖车运至施工现场，模板应随领随运，尽量不要占用有限的堆放场地，用现场塔吊吊装就位。3.各厂房模板的施工根据整个核岛厂房特点，以下将着重介绍反应堆厂房廊道、核岛厂房筏基、安全壳模板、穹顶模板、反应堆厂房内部结构模板、KX空心墙模板的施工。3.1反应堆厂房廊道模板的施工反应堆厂房廊道位于反应堆厂房筏基下-13.5m-10.0m位置。分为廊道底板和廊道墙两部分。廊道底板外径R19750mm，内径R=16350mm，板厚700mm。分四段施工，主要模板为木工车间制作的弧形普通木模板和铁丝网模板。详细支设详图见附图5-1。廊道墙有两道，外环墙外径R=19750mm、内径R=19050mm，内环墙外径R=17050mm、内径R=16350mm，墙高2450mm，墙厚700mm。墙体分6段施工，主要采用弧形普通木模板，高强对拉螺杆体系加固，并在模板外部加设必需的支撑和导链。廊道底板侧模支设详图见附图5-25-4，廊道底板竖向施工缝模板支设详图见附图6-2。廊道模板的施工并不复杂，但由于其是在反应堆筏基施工前唯一的结构混凝土施工，应充分引起重视，保证其顺利进行，为以后的主体模板施工打下良好的基础。3.2核岛厂房筏基模板的施工核岛厂房筏基模板主要分为反应堆厂房筏基模板和其他厂房筏基模板。主要使用普通木模板和铁丝网模板。3.2.1反应堆厂房筏基模板施工方法反应堆厂房筏基为圆形，最大半径R19750mm，最小半径R=19400。分层高度800mm1800mm不等。为此我们专门配制了弧形模板以满足施工的要求。 筏基A层1200mm厚，外径R19750mm。其共分为五段施工，A1段位于中心区，主要是铁丝网模板，外环区分为A2A5段，主要为外环弧形木模板和铁丝网模板。底板侧模以弧形12号双槽钢背带为横向主龙骨，65*160木方为竖向次龙骨，15mm厚光面胶合板为面板，单块模板长度4500mm。模板的详细支设方法见附图7-1。所有的竖向施工缝模板均为铁丝网模板，详细支设方法见附图6-2。 反应堆厂房筏基B层1800mm厚，R19750mm。其共分为五段施工，B1段位于中心区，主要是铁丝网模板，外环区分为B2B5段，主要为外环弧形木模板和铁丝网模板。我们以廊道外模做为该层外环模板，模板的详细支设方法见附图7-2、7-3。所有的竖向施工缝模板均为铁丝网模板，详细支设方法见附图3-2。 B层模板的施工主要难点在于其在-7.175m标高处有大量的现浇止水带，该部位必须配制异型止水带模板，该部位模板的控制要点在于止水带必须被模板夹紧，以防在混凝土浇筑中产生位移。该部分模板的支设详图见附图7-2。同时由于在B层顶部-7.00m标高处筏基外径将由R19750mm改变为R19400mm，为了保证R19750mmR19400mm之间350mm宽的混凝土面不被冲毛水破坏，我们设计了一套挡水模板，详图见附图7-2。 反应堆厂房筏基C层800mm厚，R19400mm。其共分为3段施工，C1段位于中心区，主要是铁丝网模板，外环区分为C2、C3段，主要为外环弧形木模板和铁丝网模板。我们以廊道底板外模做为该层外环模板，模板的详细支设方法见附图7-4。所有的竖向施工缝模板均为铁丝网模板，详细支设方法见附图6-2。 反应堆厂房筏基D、E层位于全部使用铁丝网模板，支设方法详见附图6-2。3.2.2其他厂房筏基施工其他厂房筏基主要是规则的方形，侧模采用普通木模板体系，模板结构类似于反应堆厂房筏基模板，只是将弧形钢背带改为直线型。模板加固方法也与反应堆厂房筏基侧模相同，为内拉外顶，并辅以导链的外拉找正。其加工高度根据施工图确定。3.3安全壳模板的施工核岛安全壳厂房标准层模板施工详见第五节的1.4段，在此仅就一些特殊部位的异型模板施工方法进行说明。3.3.1安全壳扶壁柱的安装安全壳扶壁柱是安全壳水平预应力锚固装置的集中部位，采用预制锚固块形式进行安装施工。即在预制件加工厂将水平预应力锚固系统浇筑在L形的混凝土预制块内，现场施工时直接将预制锚固块吊装就位，做为扶壁柱混凝土的侧模。为了保证预制锚固块安装准确和牢固，我们设计了一套专门的锚固装置，其详图见附图8-18-4。该加固系统通过附图中的槽钢构架，将新安装的预制锚固块与下层已浇筑混凝土的预制锚固块牢固的连接在一起。3.3.2安全壳贯穿件处模板施工方法在安全壳有大量的钢衬里贯穿件，对于未伸出安全壳筒壁的贯穿件不影响DOKA模板的正常施工，只需将贯穿件与模板接合处用聚苯乙烯泡沫板封死即可。但仍有部分贯穿件伸出了筒壁，该部位的模板必须配制异型模板。如果贯穿件伸出筒壁高度200mm，则按附图9-1和9-2的方法施工。即只配制有次龙骨和衬板、胶合板的模板，不要主龙骨。利用DOKA模板自身的板面系统做为支撑面加固。异型模板的配制宽度应符合该处DOKA模板的模数。如果贯穿件伸出筒壁高度200mm，则按附图9-3和9-4的方法施工。即配制有次龙骨、主龙骨和衬板、胶合板的模板，利用异型模板自身的刚度进行加固，并搭设临时上层操作平台。异型模板的配制宽度应符合该处DOKA模板的模数。3.3.3设备闸门模板的施工设备闸门中心标高为22.90m，位于安全壳206.67GRD上，直径为7.4m，其加厚的扩展区域的面积约为176.4m2，在竖向跨越了筒身砼第9到至第16层，而且在径向穿过了用于锚固预应力钢束的扶壁柱，使得扶壁柱拓宽并包围着设备闸门，那些用于锚固钢束的承压板在闸门周围的分布造成十分不规则的凸起，给模板施工带来了极大的难度，因此，设备闸门模板施工的关键是解决模板和设备闸门砼立面同闸门径向轴线成垂直平面的问题。为此，我们采取了以下措施来保证模板施工的顺利进行。 设立临时操作平台由于设备闸门处混凝土的最大厚度达到了1.8m，原有的DOKA模板的承重托架已不能满足施工的需要，为此我们专门设计了一套专门的挂架平台，详图见附图10-110-7。该挂架的施工顺序如下：a) 浇筑第8层砼时按附图10-18所示的位置预埋型号为26-55-30的铁锥体和2855的塑料锥体。b) 第8层砼养生完毕， 安装悬挂平台于安全壳筒身上，并用型号为26-55-30的锥体和钢牛腿对挂架予以固定，钢牛腿详图见附图10-7。同时，在设备闸门模板的整个施工过程中，为了保证每层模板都有足够的操作面，在已安装好的挂架平台上根据施工需要搭设由塔架和平台木方组合而成的临时操作平台，临时操作平台的搭设详图见附图10-810-17。 设计大量的异型模板，并分阶段安装。第9层，在已安装好的挂架平台上安装模板A、E、A1。详图见附图10-19、10-22、10-23、10-30、10-34。第10层，搭设2845mm高的塔架平台，安装模板B、F、B1，并用铁丝网模板预留竖向施工缝。详图见附图10-20、10-24、10-31、10-32。第111层，搭设5325mm高的塔架平台，安装模板C、C1，用铁丝网模板预留竖向施工缝，详图见附图10-21、10-25。第112层，搭设2535mm高的塔架平台，安装模板G1、G2、G3、D、D1。详图见附图10-2610-29、10-3310-35。第12层，搭设4255mm高的塔架平台，安装模板G1、G3。详图见附图10-12。第13层，搭设6235mm高的塔架平台，安装模板G1、G3。详图见附图10-13、10-36。第14层，搭设8215mm高的塔架平台，安装模板G1、G3、D、D1。详图见附图10-14。 第15层，搭设10045mm高的塔架平台，安装模板G1、G2、G3、D、D1。详图见附图10-15、10-36。第16层，搭设14965mm高的塔架平台，安装模板H、K、H1。详图见附图10-16、10-37、10-38、10-40。第17层，搭设17145mm高的塔架平台，安装模板L。详图见附图10-17、10-39、10-40。3.3.4环梁模板的施工环梁J、K、L层为安全壳筒身到穹顶的过渡部位，半径由R=19400mm至R=20000mm不等。由于截面尺寸的变化外壳专用模板不能使用。同时由于垂直预应力钢绞线和穹顶预应力钢绞线在此部位锚固，使模板形状变化更大，模板的加固更困难，为此，我们采取以下措施来保证该区域的施工。 J层配制专用异型模板。在J层使用原DOKA模板挂架挂在24层做为支撑平台，将专门配制的C1C12和D1模板按附图11-111-7所示支设。该层模板主要特点为：侧模的支设应在半径R19400部分的钢筋绑扎完成后进行，侧模加固完成后安装穹顶的承压板模板，在安装承压板模板过程中，为了保证穹顶预应力管道的位置和角度可能会对侧模进行一定的调整，因此模板的安装难度较大。在安装并固定预应力管道后，再进行剩余钢筋的绑扎。预应力承压板模板固定在侧模上。在模板支设完成后必须使用测量仪器对模板和预应力管道位置进行校正。 K层设计了专门的支撑架，以保证DOKA模板挂架能顺利安装。由于K层混凝土外径为20m，我们仍然使用标准层DOKA模板做为该层模板。为了能够使用DOKA模板的承重平台，其支撑系统必须要加工一个特殊的支撑架做为DOKA承重平台与筒壁之间的连接件，才能满足施工的需要。该支撑架及模板的支设详图见附图11-8、11-9。在穹顶预应力张拉和灌浆施工完成后，J、K预应力张拉部位要进行二次混凝土浇筑，以封闭预应力锚固系统，J层可直接使用J层模板二次支设完成施工；K层则在DOKA模板上安装混凝土下料槽来完成施工，详细支设方法见附图11-10、11-11。3.3.5穹顶模板的施工穹顶共分为M、N、O、P四层，M层为穹顶钢衬里上一个200mm厚的混凝土垫层，混凝土浇筑每段较小，而且有型钢阻挡其下滑，故不需使用模板，N和O层混凝土所在的位置坡度较大，砼经过振捣后会向低处流动，需要用模板予以阻挡，确保壳体的成型，P层位于穹顶顶部，坡度较平缓，不需支设模板。穹顶的分层分段图详见附图12-1。N层采用的模板由A型和B型两种类形的模板配套使用。A型模板是在曲面上跨越N层的变截面模板，详细尺寸见附图12-2、12-3，其加固方法为：模板下部通过槽钢背带固定在L层混凝土浇筑时已埋设好的塑料锥体上；模板上部通过在N层顶部加设撑木来保证混凝土厚度，同时在模板上部和中部焊接高强拉杆固定在穹顶上予以加固。模板加固详图见附图B型模板是在两块A型模板之间的填充模板，每块尺寸约为700680mm，在N层半径方向安装78排，为了保证混凝土的布料和振捣，B型模板不是一次性安装完毕，而是第一次安装23块，随着砼浇捣不断向上伸延，依次向上排列安装，直至砼浇筑完毕。详图见附图。其模板的拆除也是根据混凝土的浇筑时间依次由下至上拆除B型模板，并且边拆除边收光，以保证混凝土面的表观质量。当最后一块B型模板拆除后再开始拆除A型模板，并对A型模板下的混凝土面进行修补和压面。模板支设详图见附图12-3、12-4。O层采用如附图12-512-7所示的O1、O2模板，支设和拆除方法同N层。3.4反应堆厂房内部结构模板的施工内部结构是反应堆厂房的核心部位，结构复杂，施工难度较大，主要体现在环墙模板多，转角模板多，模板施工空间狭窄，板厚大于1000mm的板多等方面。现就几个重点部位的模板施工方法予以说明。3.4.1反应堆芯模板的施工反应堆芯为一内径5200mm，外径8800mm9400mm的变截面筒体。模板体系采用木质弧形大模板，内侧模板板面采用5mm胶合板，外侧模板板面采用7mm胶合板。为增加模板板面的刚度，在次龙骨上附设25mm厚衬板。主龙骨为竖向80mm*220mm木方，次龙骨采用65mm*180mm木方加工成半径分别为2600mm、4400mm的弧形木箍。模板高度根据分段方案确定。模板支设详图见附图13-1、13-2。为方便模板的安装和拆除，每一层内侧模板分为三块，外侧模板分为四块。考虑到混凝土浇筑后，内侧模板会相互挤紧，难以拆除，所以内侧模板在制作时，在模板之间加设模板键，以保证施工的顺利进行。详见附图13-2。堆芯模板安装应先内模后外模。内侧模板安装就位，调整垂直后，在模板外侧采用对顶和对拉的方法，进行内侧模板加固。外侧模板在内侧模板加固后开始安装。外侧模板安装就位完成，利用高强对拉杆将内外侧模板对拉最终加固。对拉杆间距：水平方向以外侧模板为准1200mm，竖向800mm1200mm。3.4.2二次屏蔽墙模板二次屏蔽墙外环半径为15500mm，墙厚为600mm和1000mm不等，墙高在4m左右。模板体系主要采用弧形木模板，结构类似于廊道墙模板。主龙骨为水平向双槽钢弧形背带。次龙骨为竖向65*165木方。面板采用12mm光面胶合板。为保证放置稳固和安全操作，在模板的上部及下部，分别设置操作平台和支腿。模板配置数量，根据分段情况确定，一般每种型号加工23块，周转使用。模板详图见附图13-313-7。因环墙采用分段施工，对不满模数及转角部位，配置异形木模板给予补充。异形木模板加工方法类似堆芯模板。由于环墙模板大而重，安装利用吊车就位。先安装内侧模板，内侧模板就位后，进行临时调整、固定并布置拉杆后开始外侧模板安装。模板的加固采用内拉外顶式，高强拉杆间距布置，根据墙高及混凝土的实际浇注速度确定。调整好的模板，在内外模板上拉结导链拉紧调正。在环墙的内侧平台上，因工艺要求留有大小不等的预留洞口。在这些洞口处，为了给模板提供一个支撑面，同时方便人员操作。在洞口处设置三角挂架，三角挂架与提前埋入的高强螺栓相连，上铺木跳板形成操作平台。3.4.3换料水池模板的施工换料水池位于内部结构中心