先期产品质量策划过程阶段.ppt

AdvancedProductQualityPlanning APQP 培训日程 欢迎安全自我介绍培训目标APQP总览合作设计合作生产过程合作跟踪进度帮助网站培训联系方式 安全信息 火警 紧急事件 119急救 120谁打电话 消防员 急救设备 安全出口位置 入口疏散通道室内危险 绊倒的危险 Safelyhome Everyone Everyday 自我介绍 姓名工作时间职责你想通过本次培训学到哪些东西 培训目标 在本次培训结束之后 你将会知道 为什么我们要执行APQP什么时间做APQP什么是APQP如何做APQP谁负责做APQP谁来支持做APQP怎样可以得到更多的培训 欢迎安全自我介绍培训目标APQP总览合作设计合作生产过程合作跟踪进度帮助网站培训联系方式 培训日程 为什么要执行APQP 关注产品质量 约有30 的图纸在出图500天内再次被更改 每月有10000个非新产品导入变更和工艺变更 因为时间 成本和质量因素 只实现了21 的新项目引入价值 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系 以确保所要求的步骤在保证质量的前提下按时完成 对卡特彼勒生产体系和质量体系的支持 移动山峰更少 更低成本的变更 14个月内 执行了90 的工程变更 执行了APQP 未执行APQP 工程变更 项目开始 开始生产 AdvancedProductQualityPlanning 产品 质量 很广泛的定义 但是聚焦在 质量 上 先期 策划 在产品和工艺开发过程中采取的前期预防性的一种方法 涉及到所有更改 不仅仅是指新产品导入 给操作工他所需要的来持续生产合格的产品 LinkedbyMQ12005 什么是APQP 产品质量策划是一种结构化的方法 用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤 产品质量策划是一个系统的工艺 它强调了用一种通用的方法来完成产品的开发 在开发过程中促进内部和外部交流 促进与供应商和客户的交流 产品质量策划是一种保证客户所需要求能够被完全满足的过程 产品质量策划由汽车工业行动集团提供支持 APQP的目的 遵循APQP将帮助你在产品开发过程中由被动性纠正措施转为预防性措施再变为预见性防错措施 它通过以下三种路径 使更多的产品设计更改和工艺更改发生在项目开发初期 预见 防错总是先把这项措施放在第一位预防 提高稳定性和过程能力第二个再考虑这个保护 额外的控制措施在前两项措施都没有成功或者代价太昂贵时再考虑此措施此外 APQP支持PPAP PPAP 的两个主要成果 证明和文档 何时执行APQP 当新产品发布或者有产品变更的时候执行APQP 它包括了 新导入零件持续改进零件工程变更 培训日程 欢迎安全自我介绍培训目标APQP总览合作设计合作过程合作跟踪进度帮助网站培训联系人 可制造性评审 可行性研究 合作 团队的工作 尽早的介入项目并且经常开会交流问题 第一阶段 计划和确定项目第二阶段 产品设计与开发第三阶段 过程设计与开发第四阶段 产品和过程确认第五阶段 反馈 评定和纠正措施 APQP是同步开发 合作的过程 团队合作 共同开发团队必须确定相互的职责从开始到结束 计划 领导和管理设计和开发工作 如果一个人失败了那就意味着整个团队失败了 每个人都全力以赴的去工作是成功的关键 全员参与是必须的 各个组员具有不同的工作经历 接受过不同的培训 他们在整个开发过程中可以提出不同的看法和建议 不可能一个人提供出所有的必要信息 了解每个小组成员的目标和职责 一致的决定使小组保持凝聚力每个小组成员都同意每一个决定即使那不是他的第一选择每个人都承诺完成这项决定就像自己做的决定一样每个人都感觉到他全身参与每一个决策中去 团队的职责 一个人失败了 大家都失败了 合作 产品规范设计的可制造性设计的可装配性设计评审提出产品特殊特性 培训日程 欢迎安全自我介绍培训目标APQP总览合作设计合作过程合作跟踪进度帮助网站培训联系人 新设备 工装 设施 量具 在产品开发和设计阶段 制造工程师对新产品的导入完成了工艺设计 另外 用于新产品生产的设备 工装 模具 夹具和相关设施的已经确定 项目预算已经更新 并且根据需要投入新的资产 根据需要实施卡特生产体系 CPS 规则和新资产导入 NCI 过程 对于新成品生产领域的安全评估和人机工程学的评估已经做完 创建设备矩阵工装要求设备支持计划临时资产授权工装 设施 设备验证计划 B 工艺流程图必须存在 工艺流程图必须清晰的标明所有的工艺步骤 操作步骤 操作技术 检查步骤 可选 替代的工序 外协供应商 等等 返工或者报废的操作方法必须清晰地标识出来 必须清晰的标明材料流 工艺流程图 怎样做流程图 与设计工程师一起探讨合适的生产步骤与顺序 同时考虑到人机工程学 参考类似产品的经验 根据生产节拍需求 taketime 定义合适的工位 并且考虑各生产工位间的平衡性 c 质量历史以及经验教训 以往发生过的不可靠 不稳定因素是影响新产品导入 NPI 项目能否成功的一个关键点 BuildMonth MeanDRF FailingPartNumbers FailingPartNumbers CommonFailingPartNumbers failingonbothmodels OldModel NewModel NewModelProductionStart 质量历史以及经验教训以往发生过的不可靠不稳定因素是NPI项目是否成功的关键因素 BuildMonth MeanDRF ReliabilityTrendofCommonFailingPartNumbers OldModel NewModel Carryover NPIGW3 NewModelProductionStart 质量历史及经验教训 A 包装 包装标准应该涵盖所有的产品包装规范 如果没有提供标准 则应保证产品在使用时的完整性 表面喷漆的零件应该在包装标准上注明这一点 并且在 外观件批准报告 中体现 必须很好的定义 直接上线包装 要求 以便包装成本尽早被包含在成本分析文件中 第四代散热器从美国运到日本Akashi 通过空运 包装影响到产品的质量 SWLHVAC封条被杂乱无序的堆放在一个包装内 这是不是装配失效的根本原因 过程FMEA 识别和管理风险 PFMEA是一种被制造相关工程师或者团队使用 用来找出潜在失效模式及其失效原因的分析方法如果没有特殊的协议 PFMEA是每个供应商都需要提交的文件任何一个过程特殊特性 在PFMEA中都应当有相应控制措施 如果在DFMEA中分析出特殊特性 PFMEA中应当有针对此关键特性的控制措施 过程FMEA 识别和管理风险 这一步是做什么的 怎样出错 如果出错 会发生什么 为什么会出错 我们怎样来探测 或者预防 这个问题 我们如何来改进过程 PFMEA过程总览 过程 这一步是做什么的 即requirement function 失效模式 怎样出错 Failuremode 失效后果 如果出错 会发生什么 为什么会出错 cause 我们怎样来探测或者预防 这个问题 Detection 我们如何来改进过程 action 改进过程 原理非常简单 过程FMEA 详细讲解 根据5大种类列出所有的失效形式 相反的功能 功能降级 功能过高 功能间断和非所需功能 小结 这促使小组成员讨论出所有的潜在失效模式 比纯粹依靠头脑风暴来完成这一项要全面 确定每一类的失效模式是否适用并删除掉那些不适用的的失效模式项目 如果小组很难描述出失效模式 请考虑 该工艺步骤的输出结果是否明确 是否详细 是不是要再细分 小组是否跳跃思维 描述了失效的后果而不是失效的模式 培训示例 好的工艺FMEA如要详细的工艺过程展开 关键点 FMEAWorkingModel Path Step1 Path Step2 Path Step3 FMEA的输出 RPNPareto Reports DVP R SpecialCharacteristics FMEA PFMEA 采取措施 工艺和布局 标准作业 控制系统 工装和量具 PFMEA的输出 风险定义RiskPriorityNumber RPN 是某个给定的失效模式的严重度 发生频次以及侦测度乘积的综合值 HighestSeverity EveryOccurrence LowestDetection RPNAssociatedw Cause X X FMEA 风险评估 考虑严重度和发生度对于位于红色区域内的项目必须采取措施 不要求采取措施 但是如果有条件的话最好采取措施 如何发生 发生的概率有多大 如果发生了会怎样 REDZONE 风险程度矩阵 考虑严重度发生度和风险顺序数根据风险顺序数来采取措施 D 特殊特性 产品特性它定义了产品的某一特征 如大小 形式 功能或者能力等等 产品特性包括 尺寸 公差 材料特性 颜色 质感 外观 表面处理 性能标准等等 产品特性要明确地标注在图纸 注释和技术规格上 每个特性都要具体地描述 位置直径深度螺纹尺寸等等 每个孔都是产品的一个特性 规则1 所有的特性都是重要的 制造者 供应商必须有能力生产出符合设计规格上所定义的所有产品的特性 并且有能力来验证这些特性符合设计规格 为什么有些特性是 特殊的 因为风险 风险 可能性 x影响 失效影响到法规或者安全要求的 或者影响到客户所期望的产品性能的 在正常生产中可能发生的不可接受的偏差或者这个工艺过程是新的和未知的 对我们商业成功可能会造成伤害 财务 名声或者法律上 特殊特性分类 设计中的参数 在产品上无法被测量 P Process FlywheelHousing 降低风险 3种主要途径 探测控制 最常见的 发现缺陷的一种方法 避免他们流入到最终客户手上 或者下一道工序 统计过程控制SPC 更好的 用实时数据来预测参数的变化趋势 从而可以采取措施以避免缺陷发生 防错 最好的 改变产品或者工艺设计以完全消除失效模式从而使这种缺陷不会发生 或者一旦产生缺陷 无法进行下一步操作 价值流程图 工位流程图 价值流图示 Station2 Char Matrix PFD 200Stp205Stp210Stp215Stp220 SWS 200Stp205Stp210Stp215Stp220 ControlPlanStp205 10Stp205 30Stp215 10 文件间联系 单一工位 1个操作工 手工 PFMEA 200Stp205Stp215Stp220 DataTrackingStp205 10Stp205 30Stp215 10 价值流文件 PFD SWS PFMEA SWES ControlPlan 控制计划 总览 反应计划 做什么 控制方法 规范 测量方法 抽样计划 过程 设备和要控制的特性 试生产控制计划和生产控制计划对比 量产 试生产 试生产控制计划不熟悉 反应计划是新的额外的 特殊的控制方法控制方法需要验证 量产控制计划反应计划是熟悉的应用抽样和统计过程控制控制方法已经被验证 执行工艺过程 工艺过程验证提高稳定性和工艺过程能力 FMEA与ControlPlan之间的关系 ProcessFMEAisrelatedtothepre launchcontrolplanthroughtheprocesscontrolsdetectioncolumnperprocessstep Caution AllfeaturesshouldbeaddressedontheFMEA 所有的特征点都应当包含在PFMEACaution IfitisonthePFMEAthenitshouldappearonthecontrolplan 如果存在于PFMEA 控制计划中就应该有所体现 FMEA Pre Launch PilotControlPlan CurrentControls Actions F PFMEALinkages ProcessFlowDiagram etc PFMEA ProcessControlPlans PFMEAInformationInterrelationshipFlow DFMEA 试生产 偏差 SIZE 工艺的表现 试生产 稳定性 名义值 时间 工艺处在 不受控 状态 工艺分布不稳定 前提 工艺稳定 可控的 过程能力 工艺的表现 满足 工程师的要求 过程能力 NominalValue 时间 持续满足规范要求的能力 LSL USL 过程是可控的但是不符合规范要求 过程能力 评估四家工厂 US LS 1 2 3 4 制造成本 0 17 pc 0 23 pc 0 23 pc 0 35 pc 0 56 pc 0 23 pc 1 23 pc 0 15 pc 报废和返修成本 Cpk 1 Cpk 1 33 Cpk 1 Cpk 1 33 生产 手工样件试生产试运行初始过程能力生产验证 测量系统分析 MSA 测量产品特殊特性需要什么 测量系统是否适用 过程表现如何 过程是否合格 我们准备完毕了吗 测量系统变差后果 为何MSA是重要的 测量系统变差 重复性 再现性 稳定性 偏倚 设备准确度 量具 工装 流程 评估一个系统 量具重复性和再现性 变差的组成 测量系统分析 切削示例 过程 立式车床切削非公路卡车后部的两个主轴轴颈 测量值 数显卡规公差 0 025毫米直径范围 200 450毫米 测量系统分析 GR R对于产品公差的结果是120 测量系统是 不可接受的 公差值的120 多大的浪费和质量风险 测量系统分析 切削示例 E 控制计划 初始样件小批量试生产正式生产 PPAP PPAP PPAP定义了生产件批准的一般要求 包括生产件和散装材料 PPAP必须适用于提供生产件 服务件 生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场 汽车工业行动小组由克莱斯勒 福特和通用汽车于80年代早期建立 致力于为供应链内的合作伙伴提供最佳示范 卡特彼勒认识到这个组织的重要性 采用了这个组织的很多标准并且全面采用APQP的标准 卡特彼勒同时也是汽车工业行动小组的董事会成员之一 PPAP提供了证据来判断供应商是否已经正确的理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求 PPAP保证了该制造过程是否具有潜力 在实际生产运行中 依报价时的生产节拍 持续生产满足顾客要求的产品 PPAP和APQP的关系 APQP致力于尽早的和供应商合作进行同步开发 PPAP的目的是确认 所有客户工程记录和规范是否被正确理解 制造过程是否具备潜力持续生产满足客户需求的零件 在报价时提出的生产节拍下 实际生产是否能满足或超出客户的要求 PPAP提供了APQP活动完成的证明和项目团队批准的证明 有效的生产 小批量试生产是PPAP的要求之一 要进行小批量试生产必须满足以下几点 量产时的工装量产时的设备量产时的环境量产时的操作工量产时的设施量产时的生产节拍小批量试生产的输出为 初始过程能力研究测量系统评估最终可行性报告过程评审生产节拍验证生产验证实验生产件批准包装评估该生产过程必须是1天到2天的量产 或者规定的生产数量至少为300件连续生产的零件 PPAP总览 PPAP由动态的文件构成 PPAP文件一直在变化直到设计和工艺完全成熟变化的目的包含以下几方面 降低风险解决问题提高过程能力改变供应源回顾过去经验教训不管提交等级如何 所有的18个活动必须完成 PPAP的成功取决于APQP执行的力度 PPAP文件包括 设计记录工程变更文件客户工程批准设计FMEA过程流程图过程FMEA控制计划测量系统分析研究全尺寸测量结果 材料 性能试验结果初始过程研究合格实验室文件外观批准文件生产件样件标准样件检查辅具符合客户特殊要求的记录零件提交保证书 客户的通知 PPAP根据客户的要求不同和客户对供应商信心的不同分为不同的提交级别 供应商 不管是