毕业设计（论文）-高炉炼铁工艺简介及其控制案例介绍.doc

高炉炼铁工艺简介及其控制案例介绍高炉炼铁工艺简介及其控制案例介绍姓名：摘要本文针对高炉炼铁工艺进行了介绍，针对高炉工艺的各个组成部分及控制要点进行了详述，并就结合实际的工程案例总结了高炉控制系统的实现方法。关键词: 固态焦炭 渣铁分离 炉料均匀 配料单 换炉 AbstractThis article for the production of blast furnace ironmaking process their technical studies, make its blast furnace large size, high efficiency, and low cost advantages with the development of technology, blast furnace is moving in a large scale, efficient and automated. Achieving separation of iron slag. Molten iron and slag and Coke, solid in the contact process, many reactions occur, adjust the composition and temperature of liquid iron reached the finish.Guarantee stable burden declining, control gas flow uniformity distribution is the key to quality through the smelting process.Key words: iron solid Coke residue separation charge uniform gas2711/16/2019目录绪论1我国钢铁工业生产现状1加入世贸对我国钢铁经济的影响1唐钢不锈钢高炉的情况介绍2一、高炉炼铁工艺简介3二高炉的组成部分及其控制要点42.1 配料系统52.1.1配料工艺流程简介：52.1.2配料控制系统的控制要点及实现方法：62.2高炉本体1622.1高炉本体工艺流程简介172.2.2高炉本体的控制要点182.3热风炉192.3.1 热风炉工艺简介192.3.2热风炉控制系统的控制要点及实现202.4除尘系统222.4.1除尘系统流程简介222.4.2除尘系统的组成23结论24参考文献25绪论高炉是炼铁的专用设备。虽然近代技术研究了直接还原、熔融技术还原等冶炼工艺，但它们都不能取代高炉，高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。高炉生产是可持续的，他的一代寿命从开炉到大修的工作日一般为7-8年，有的已达到十年或十年以上。高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。我国钢铁工业生产现状近代来高炉向大型化发方向发展，目前世界上已有数座5000立方米以上容积的高炉在生产。我过也已经有4300立方米的高炉投入生产，日产生铁万吨以上，日消耗矿石等近2万吨，焦炭等燃料5千吨。这样每天有数万吨的原、燃料运进和产品输出，还需要消耗大量的水、风、电气，生产规模及吞吐量如此之大，是其他企业不可比拟的。加入世贸对我国钢铁经济的影响钢铁工业是人类社会活动中占有着极其重要的地位，对发展国民经济起着极其重要的作用。无论工业、农业、交通、建筑及国防均离不开钢铁。一个国家的钢铁生产水平，就直接反映了这个国家的科学技术发展和人民的生活水平。那么自中国加入世贸组织之后，自2001年底以来，全球钢铁价格已上涨2倍，提升了该行业的盈利水平。同期，由所有上市钢铁公司股价构成的全球钢铁股价格综合指数，表现超过所有上市公司平均股价表现近4倍。2003年，中国钢铁净进口量(进口减去出口)约为3500万吨。但今年，预计中国钢铁净出口量大约为5000万吨。假设这种趋势持续下去，中国钢铁公司出口量的上升，的确有可能影响全球钢铁行业的前景。中国从2006 年开始，从钢净进口国转变为净出口国，2007 年中国粗钢净出口量占中国粗钢产量的11.27%，占全球除中国外粗钢产量的6.47%。今年9 月受美国金融危机的影响，国内钢材出口量减少为667 万吨，较8 月份高点回落101 万吨。奥巴马上台后誓言要实施自己的金融新政，力争让美国经济在任期内重新好转。而积极的新政，无疑也会为中国钢铁出口带来新的消费希望。唐钢不锈钢高炉的情况介绍唐钢不锈钢高炉现共有四座炼铁高炉分别有两座450t、两座550t高炉炼铁设备，其中两座550t高炉是由唐钢设计院主持设计的。不锈钢高炉现今以持续使用五年以上，日产量高，出铁效率高，并且在三号高炉中使用了TRT自动化控制系统，使得在随后的生产过程中，高炉出铁高效化，自动化迈进。一、高炉炼铁工艺简介高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。整个工艺如图1-1所示： 图1-1高炉工艺流程配料系统配料完成后，先将原材料(主要是矿石和焦炭）通过运矿、运焦皮带送到中间仓内，再通过料车送到小料钟里，最后从小料钟到大料钟，当大料钟里备好一组料后将布料器旋转一定角度后停止，待炉内探尺测的的料限高于设定值时将探尺提起，然后大料钟打开，使完整的一组料进入炉体，炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。从风口鼓入的热风温度高达1000-1300，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800以上。 由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，而高炉煤气经过除尘装置形成干净的煤气，煤气部分用来热分炉的燃烧外，还有大部分可以用来发电或其它系统用。整个工艺流程图1-2所示：图1-2高炉炼铁工艺流程二高炉的组成部分及其控制要点高炉炼铁工艺主要由以下四个部分组成：1、配料系统 2、高炉本体3、热风炉 4、除尘部分如图2-1所示：图2-1高炉工艺的各个组成部分2.1 配料系统2.1.1配料工艺流程简介：通常槽下设8个料仓，料仓里为焦炭及矿石等一些炼铁的必备原料。假设14号为矿石仓，5号为备用仓，68号为焦炭仓。则整个配料流程主要由以下四部分组成：1.槽下备料：槽下备料是指将原料仓的料按照用户设定的重量自动将料“下”到对应的称量斗中。具体步骤如下：（1）.18号称量斗设定一个称量数值，系统自动启动震动筛和给料机（启动顺序为先开震动筛后开给料机）将18号称量斗称到给定值后依次停给料机和震动筛，从而完成槽下备料。2.中间仓备料：中间仓备料是指将称量斗中的料按照用户设定的配比通过皮带机将料输送到中间仓内。具体步骤如下：（1）装焦炭单装如6号焦炭，第一步，先开6号仓对应的皮带，然后在6后已经称量好的条件下开6好称量斗斗门，待6号称量斗显示为0时，斗门经延时35秒关6号斗门，震动筛再次自动给6号筛料（斗门信号关不到位，震动筛不启动）。皮带经延时，将皮带上的料物装入中间仓斗，然后停皮带。（1、3、4、5、7、8号同上）。（2）装矿石（分单装、混装）单装：如装1号，第一步开2号对应的矿石皮带，第二开1号称量斗斗门，待1号称量斗显示为0时，斗门经延时35秒后关闭，震动筛再次自动给1号筛料（斗门信号关不到位，震动筛不启动）。皮带经延时，将皮带上的料物装入中间仓斗，然后停皮带（2、3、4号同上）。混装：如混装1号，2号，第一步开1号，2号仓对应的矿石皮带，皮带运行后先开2号称量斗斗门，待2号称量值为零时斗门经延时35秒关2号斗门，震动筛再次自动给2号筛料（斗门信号关不到位，震动筛不启动），同时在开1号称量斗斗门，待1号称量值为零时斗门经延时35秒关1号斗门，震动筛再次自动给1号筛料（斗门信号关不到位，震动筛不启动）。皮带经延时，将皮带上的料物装入中间仓斗，然后停皮带。（1，3）（2，3）（1，4）（2，4）（3，4）同上。3.炉顶备料：炉顶备料是指将中间仓准备好的料通过上料小车、小料钟等设备将料输送到炉顶的大料钟内。具体步骤如下：（1） 将准备好在中间仓的矿石（焦炭）开中间仓舱门装如小车中，仓门经延时35秒关闭中间仓门，小车上行（中间仓没有关到位信号小车不上行）。待小车将料物装如炉顶小料钟内，开小钟将小钟内的物料装入大钟内，关小钟，小车下行，准备向炉顶备第二车料。4.炉顶下料：炉顶下料指的是将炉顶备好的一批料“下”到炉内。具体步骤如下：（1） 当一组料（根据用户设定）所规定不管是几车，只要备好一组料的最后一车（即一组料都备入到大料钟后）就开始转布料器，布料器的旋转时间由时间控制（单位为秒），此时若探尺达到设定的尺度，提探尺，到探尺0位，开大料钟，大料钟经延时1015秒关大料钟(注：不提探尺，不开大料钟，大料钟的料没放完之前，小车禁止在向炉顶备料)。2.1.2配料控制系统的控制要点及实现方法： 一、控制要点1、槽下备料：主要通过对各个料仓系统的震动给料机、震动筛、称重秤、扇形卸料器的控制完成对槽下料量的控制.其具体逻辑控制方案为：原料经原料皮带传送到达原料仓，当炉内需要原料时，选择所需原料所在的原料仓，将称量斗的扇形给料器关闭。当关到位信号有效时启动震动筛，3秒后启动震动给料机，启动原料仓仓门，震动筛经过筛选后把选好的料送到称量斗，废料进震动筛筛选后进入震动筛皮带运送到废灰料斗，当称重秤检测到料仓中的料达到所需要的重量后，关闭原料仓仓门，关闭震动给料机，一秒后关闭震动筛，此时槽下备料完成，并给出“备料已准备好”信号。等待中间仓“要”料。若称量斗里的料被卸完，待称重重量等于“0”时，延时5S关闭称量斗斗门，待斗门关到位信号有效时再次按照设定重量继续槽下备料。2、中间仓备料主要通过对称量斗斗门、皮带机等的控制，完成中间仓备料的任务。其具体逻辑控制方案：当中间仓料空后（现认为中间仓打开卸完料关闭整个过程完成后为料空，称量斗卸完料且皮带经延时停止后为料满），根据用户在配料单里所选的料仓号（如下图所示），向相应的称量斗“要”料。若此时，称量斗已完成槽下备料工作，则先将运矿皮带启动，启动5S后打开称量斗的斗门，当称量斗里的称重显示为“0”时，经延时5S关闭称量斗斗门，同时延时停皮带机（时间根据称量斗到中间仓的距离自己设定），此时便完成了中间仓备料的任务。3、炉顶备料、下料主要通过对中间仓斗门、上料小车、大小料钟、布料器、探尺等的控制完成炉顶备料和下料的任务。其具体逻辑控制方案：当中间仓内备好一车料后（此时中间仓有料满信号），若小车已经就位（即小车在下限位），且小车为空车（现认为小车上行小车上行到位小车下行整个过程完成后为小车为空车，中间仓打开卸完料且关闭后为满车），如果此时大料钟还未备好一批料所规定的车数（此车数根据用户填写的料单确定），则打开中间仓的斗门，将中间仓内的料卸到小车内（一个预计时间，可由用户设定）后关闭中间仓的斗门。此时启动卷扬机把小车内的料运送到炉顶部的小料钟，小料钟接收到小车的料后在小车下行后5S开始打开小料钟，将料备入大料钟内。在小车上行的同时中间仓开始向称量都“要”下一车所需要的料（但选料或混选料）， 当大料钟里备够一组料后，此时将布料器转动规定的角度（由时间控制，用户可自己设定），然后开始对探尺所测的料限与用户设定料限进行比较，若探尺测量值大于设定值则提探尺，待探尺提高到上限位后，开大料钟，将大料钟内的一组料全部放到炉膛里（一个预计时间，可由用户设定），然后关闭大料钟，完成炉顶备料、下料任务。二、实现方法结合用户要求，配料系统主要由三部分来实现，即料单设定，自动备料及自动上料，如图2-2所示。图2-2配料系统总貌1、料单设定配料可分为单配料和混合配料两种方式，主要是通过向料单里依次填写每次炉顶所需的配料及其重量，从而完成向炉顶备料的任务。料单格式如图2-3所示：图23配料单设定面板注：表格中料仓序号1-8分别对应杂矿、朝阳矿、双欣烧结、高铁高锰、双欣块矿、白云石、焦炭、焦炭。总共可预先设定五批料，每批中根据需要选择配1-8仓中的一种或几种，以及几种料混合。1）填写料单 该料单可填写五个批次的配料，每一批料可以任意设定该批料需要走几组，每组料就是指需要向大料钟里“备”的一批料，一组料最多可以有8车，按照上料顺序1、2、3、4、5、6、7、8里填写的料仓号逐一“备”入大料钟里。每一车都可以选择8个原料仓里的任意一种料或几种料的混合。单配料根据工艺需要可按顺序将矿石或者焦炭的代号（1杂矿、2朝阳矿、3双欣烧结、4高铁高锰、5双欣块矿、6白云石、7焦炭、8焦炭）填进第一批料所对应的序号1-8的表格中（其他不用的一律填入“0”），上料将按照表格中设定代号的顺序逐一将对应的料仓里的料“备”到大料钟里。混合配料9代表混合选料A，10代表混合选料B。根据工艺需要可设定将1-8#仓的任何一种或多种料作为混合料A/B,可将9或10填到表格的相应位置（其他不用的一律填入“0”），并在9或10所对应的料仓号中选定选定需要混选的料仓，上料将按照表格中设定代号的顺序逐一将对应的料仓里的料“备”到大料钟里。2）设定重量根据工艺需要设定一次所需矿或者焦炭的重量,当自动运行时，系统会自动根据设定的重量，将料备好到称量斗里。3）变更料单正常情况下须在上料自动投入之前将料单填好方可投入自动，如在自动上料过程中需变更配料单，不可在正在执行的料批中更改，需要在还未执行的料批中更改或在本批料走完后再进行更改。2、自动备料当“备料联动”按钮按下时，根据料单中每个料仓的设定重量，当料仓空的时候自动称料到称量斗里，备料联动面板如图24所示：图24备料上料自动投切面板自动备料控制流程如下：备料联动开始斗门关到位？N关闭斗门 Y 设定重量显示重量？启动震筛，延时启动给料机显示重量=设定重量？停给料机，停震筛，并给出“卸料已准备好”信号NYNY3、自动上料自动上料投入前，应检查配上料设备处于正常状态（包括位置状态），并确保所有配上料的设备包括小料钟、布料器、大料钟、探尺都处于远程控制。按联动复位后依次按下：备料联动按钮、上料自动按钮、探尺联锁（可选南探尺、北探尺）料钟联锁及皮带联锁按钮。自动上料控制流程如下：上料联动开始中间仓关到位?中间仓空?N YN Y读取配料单数据根据配料单数据确定需要选定的称量斗号称量斗被选定?N Y卸料已准备好?NY启动对应皮带机，延时打开被选称量斗斗门称量斗料已卸完？NY单选料？N被选混选料都已卸完？YN延时停皮带，并给出中间仓满信号中间仓开启条中间仓开启条件已满足？：Y小车下限位信号小料钟关到位中间仓满信号小车料空小车未运行NY开中间仓中间仓开到位，并延时时间到？（用户设定）NY关闭中间仓，并给出中间仓空及小车车满信号。小车上行条件：小车下限位信号小料钟关到位中间仓关到位 小车禁止信号无效 大料钟关到位信号小车上行条件已满足？NY小车上行小车到上停车信号有效？NY小车停小车卸料时间到？（用户设定）NY小车下行小车到下限位？到达设定延时时间？NNYY停小车开小料钟，开到位经延时关闭小车上料增加一次达到小车上料次数设定值？NY将小车禁止信号置位，禁止小车继续向上备料。转布料器，同时小车计数清零达到设定延时时间？NY停布料器探尺料限达到设定值？NY提探尺探尺到上限位？N小料钟关到位 一批料已备入大料钟被选探尺到上限位大料钟远程信号大料钟未被禁止大料钟满足开启条件？NY开大料钟设定延时时间达到？（用户设定）NY关大料钟（同时解除小车禁止信号）大料钟关到位信号？NY放尺、跟尺返 回2.2高炉本体高炉是炼铁的核心，其他设备都是为高炉提供服务，正常的投运过程中，炉膛内不停的进行着化学反应（通过一氧化碳的还原作用将铁矿石中的氧化铁还原），如图2-5所示. 图2-5 高炉内主要的化学反应22.1高炉本体工艺流程简介作为炼铁工艺的核心，高炉主要由出铁口、出渣口、环炉热风管、炉体支架、耐火砖层、炉身外壳、炉煤气出口、大料钟、小料钟、标尺、布料器、料钟调控阀及进风口等部分组成。下图为高炉本体的结构图：图2-6 高炉本体结构图当原料经小车把料送到布料器后，布料器根据标尺测出炉内那个方向的原料少，然后调整布料器下料（一般下完一批料后调整一次），经布料器下的料进入小料钟，关闭大料钟，将小料钟的料下到大料-钟，小料钟下完料后关闭，等待下次布料器下料，而大料钟等待第一批料全部到达后，关闭小料钟，并将大料钟中的料下到炉内，炉内的料经热风炉来的热风，经过热风管道到环炉热风管，从热风咀进入炉内，使炉内的原料在高温下与氧气充分反应生成铁及其它附属产品。在炉内生成的炉渣与成品经出铁口与出渣口送到炉外，而形成的高炉煤气与部分灰尘从炉煤气出口送到了除尘装置进行对煤气的除尘。料钟调控阀控制着炉内大小料钟的动作，使料顺利的到达炉内。通过进水口水进入到达炉壳部分，与耐火砖层共同防止炉体在高温下被烧坏.2.2.2高炉本体的控制要点 高炉本体的炉顶下料部分的控制已在配料系统中实现，此外高炉本体最主要的控制有一下三点：1、 对进入高炉的热风温度及压力的控制。对热风温度及压力的控制都采用比较成熟的PID控制策略，根据实际工艺情况整定出合适的参数，使进入高炉的热风温度和压力都能保持在一定的范围内，此处不再详细介绍。2、 以及对高炉本体上炉顶、炉喉、炉身、炉腰炉底等温度的监控。这些参数是否正常直接影响到生铁的质量，因此对这些参数的趋势的比较及分析直接可以反映出产出生铁的质量。3、 高炉本体上应设定“禁开大料钟”指令，该指令由高炉主控制发出或解除，当该指令发出后，则禁止卷扬室向炉顶备料、下料，待工况稳定后由高炉主控室操作人员解除此指令。在有时工况不太稳定的情况下（如：开炉初期或由于工艺方面的因素波动较大）需人为的干预炉顶的下料过程。图2-7是高炉本体总貌。图2-7高炉本体总貌2.3热风炉 2.3.1 热风炉工艺简介 高炉热风炉系统包括高炉鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路、风口以及管路上的各种阀门等。主要通过由高炉鼓风机来的风进入热风炉，与除尘系统来的煤气进行燃烧，生成热风送到高炉。在热风炉的运行中有三个步骤： 1、送风 送风的作用：热风炉处于送风状态时，向燃烧结束蓄有一定热量的热风炉送入冷风，冷风经热风炉加热后进入高炉将燃烧阀、废气阀、烟道阀、电动煤气切换阀、电动空气切换阀全部关闭，然后依次打开冷风均压阀、通过差压变送器测量冷风均压阀前后的差压，当差压约为零的时候打开冷风阀，并关闭冷风均压阀，打开热风阀。 2、燃烧 燃烧的作用：热风炉处于燃烧状态时，通过热风炉煤气管道和助燃空气管道向热风炉送入煤气和助燃空气，高炉煤气和助燃空气燃烧产生热烟气使热风炉蓄热。将热风阀、冷风均压阀、冷风阀关闭，当以上阀关闭信号上来时，依次打开电动空气切换阀、电动煤气切换阀、然后慢慢打开空气调节阀、打开煤气调节阀、待打开空气调节阀与煤气调节阀后打开液动燃烧阀，液动燃烧阀全开信号到达时打开废气阀，通过差压变送器测量冷风均压阀前后压差约为零的时候，打开烟道阀，并将废气阀关闭。 3、闷炉 闷炉的作用：保持热风炉内的温度，将热风阀、冷风均压阀、冷风阀、废气阀关闭，当以上阀关闭信号上来时，烟道液压阀关闭，当烟道液压阀关闭信号上来后，液动燃烧阀关闭，液动燃烧阀关信号上来后，关闭电动煤气调节阀、电动空调节断阀，当电动煤气调节阀、电动空气调节阀关反馈信号有时，依次关闭电动煤气切换阀、电动空气切换阀。2.3.2热风炉控制系统的控制要点及实现一、控制要点1、热风炉送风的顺序控制及联锁。该按钮主要完成在所有阀门都关闭的情况下按顺序依次打开冷风均压阀均压完成后打开冷风阀关闭冷风均压阀打开热风阀的过程，当该过程完成后，2、热风炉燃烧的顺序控制及联锁。先打开废气阀进行均压，待均压完成后打开烟道阀，接着关闭废气阀，最后依次打开燃烧阀、空气切断阀、煤气切断阀。3、热风炉焖炉的顺序控制及联锁。自动按照顺序依次关闭送风或燃烧时所打开的阀门（与打开时的顺序正好相反），4、热风炉换炉的联锁控制。为保证生铁质量，在高炉燃烧过程中，时刻都需要有热风提供，为保证热风炉时刻有热风送出，故要求在换炉的过程中至少要保证有一台热风炉处于送风状态既在将一台热风炉从送风状态转为停送状态时，必须先将另外一台热风炉切换到送风状态。二、控制方案的实现本系统中共有三个热风炉，每个热风炉的控制主要分为三个步骤，即送风、燃烧以及焖炉，三个步骤间歇性循环执行，即燃烧焖炉（停止）送风焖炉（停止）燃烧，三个炉子均如此。目前三个炉子采用两烧一送的方式循环向高炉提供热风（正常工作时都有一台热风炉在送风，两台热风炉在燃烧）。整个系统的操作界面如下图所示：图2-8 高炉热风炉系统总貌该系统中采用半自动的控制方案，每个热风炉的操作流程均一样，例如1#热风炉用到的按钮主要有 1#炉联动、1#炉调节阀联锁、送风、停止、燃烧五个按钮， 如图1-2所示：图2-9 热分炉联动面板现就以1#炉为例，对操作中所使用的各个按钮的功能说明如下：1、1#炉联动该按钮主要实现对1#炉的送风、停止（焖炉）、燃烧的联动控制，即必须先按下该按钮后送风、停止（焖炉）、燃烧这三个按钮被按下后才会有效。2、1#炉调节阀联锁该按钮主要实现在联动焖炉时，自动关闭相应的调节阀的功能，从而保证在焖炉时，所有的阀门都处于关闭状态（包括调节阀），按下此按钮后还可使用画面中调节阀旁边的”+”或“”按钮，实现调节阀开度的微调，若未按下，则不可以微调。3、燃烧在1#炉联动投入的情况下，该按钮主要完成自动的一次打开燃烧所需要打开的阀门（先打开废气阀进行均压，待均压完成后打开烟道阀，接着关闭废气阀，最后依次打开燃烧阀、空气切断阀、煤气切断阀），当燃烧所需要打开的所有阀门都打开后，该按钮上方的指示灯会变亮，提示操作人员燃烧可以开始，此时操作人员可以慢开空气、煤气调节阀，达到燃烧的目的。4、停止（焖炉）：在1#炉联动投入的情况下，该按钮主要完成自动按照顺序依次关闭送风或燃烧时所打开的阀门（与打开时的顺序正好相反），从而达到焖炉的目的，当所有阀门都关闭后该按钮上方的指示灯会变亮，此时则说明所有阀门都已按顺序关闭，焖炉已开始。5、送风在1#炉联动投入的情况下，该按钮主要完成在所有阀门都关闭的情况下按顺序依次打开冷风均压阀均压完成后打开冷风阀关闭冷风均压阀打开热风阀的过程，当该过程完成后，按钮上方的指示灯会变亮，此时说明送风已开始。2.4除尘系统 除尘系统的作用：主要将高炉过来的煤气除去灰尘，送出干净的煤气。 2.4.1除尘系统流程简介高炉来的煤气经过煤气折断阀（高炉正常运行期间阀打开，闷炉状态下阀关闭，将除尘装置与高炉隔开）、重力除尘器，在重力作用下进行一级除尘，再依次经过文氏管、洗涤塔、布袋除尘器除尘后，煤气部分送到热风炉，参与热风炉的燃烧，剩余的可以用于其它方面。灰尘部分由螺旋清灰机送到灰斗后被运走。在除尘装置中在各除尘器顶部，有煤气放散阀（高炉正常运行期间为关闭状态，闷炉状态下各放散阀安需要处于打开状态，但不同位置时不能同时打开）2.4.2除尘系统的组成1、 重力除尘器重力除尘原理：主要是利用尘粒与气体的密度不同，通过重力作用时灰尘自然沉降，从而达到除尘的目的。2、 文氏管文丘里效应的原理：文氏管是文丘里管的简称，主要是当风吹过阻挡物时，在阻挡物的背风面上方端口附近气压相对较低，从而产生吸附作用并导致空气的流动。 文氏管的原理其实很简单，它就是把气流由粗变细，以加快气体流速，使气体在文氏管出口的后侧形成一个“真空”区。气体中所携带的粉尘，在气体绕流液滴时被巨大的惯性力抛到液面上而被扑捉。3、 洗涤塔洗涤塔除尘原理：煤气从塔底侧面进入，从下向上流动，在向上运动的过程中与由上而下的雾气相遇。灰尘被水滴吸收，凝结成较大的颗粒沉降到塔底，最后经水封排出，从而达到除尘的目的，洗涤塔的结构如图2-10所示。图2-10洗涤塔结构4、 布袋除尘器布袋除尘原理：含尘煤气通过布袋时，灰尘会被拦截在纤维体上，气体通过布袋继续运动，通过震动或反吹的方法将纤维体上的灰尘卸除，从而达到除尘的目的，布袋除尘的的结构如图2-11所示。图2-11