冷轧辊材料及制造技术的发展.pdf

综 述 冷轧辊材料及制造技术的发展 赵 新 李文平 (燕山大学,秦皇岛066004) 刘德富 赵 义 (辽宁特钢集团公司,齐齐哈尔161041) 摘 要 详细论述了冷轧辊材料及制造技术的发展状况,重点阐述了提高冷轧辊性能的方法。 关键词 冷轧辊 材料 综述 The Development of the Cold Work Roll Material and Its Manufacturing Technique Zhao Xin Li Wenping Liu Defu Zhao Yi Abstract The development statusof the material and manufacturing technique of the cold work rolls has been described in this article. Special description has been emphasized on the methods that improve the property of the cold work rolls. Key words Cold Work Roll ,Material ,Summarization . 冷轧工作辊(以下简称冷轧辊)是冷轧机的 主要消耗部件,其质量的好坏对冷轧板材的质 量、 成本、 产量起着非常重要的作用。因此,冷轧 厂和轧辊厂都不遗余力地提高轧辊的使用性能。 这些性能包括强度、 硬度、 韧性、 耐磨性及抗事故 性能等。随着现代冷轧机大型化、 高速化的发 展,冷轧辊用钢从传统的铬钢系向高合金钢转变 (见表1) ,冷轧辊的性能有了大幅度的提高,钢 种和制造方法也呈现多元化的趋势。目前高性 能冷轧辊具有良好的组织致密度,淬硬层深度可 达100mm (半径)以上,实用淬硬层达到50mm 以上。 1 冷轧辊的主要性能 1. 1 轧辊强度 在板材冷轧过程中,轧制金属的变形抗力远 远高于热轧。在咬入阶段,轧辊表面要承受超过 10000 MPa的巨大压力,同时冷轧辊表面还要承 受由于摩擦引起的剪应力。为了满足使用要求, 冷轧辊必须具有约2000MPa的抗拉强度以及高 纯净度(即无内部夹杂)、 均匀的内部组织。 对冷轧辊强度的评价可以分为辊颈强度和 辊面强度,但问题的主要方面仍在于承受高压的 轧辊表面。为了简便起见,可以用辊面强度来评 价冷轧辊的强度。辊面强度取决于钢的化学成 分及热处理工艺。冷轧机早期使用的1. 5 %Cr (C 的质量分数为 1 %) 的铬系锻钢辊面硬度可 以达到95HS ,但淬硬层深度只有10mm左右(淬 硬层深度指硬度大于等于90HS的部分)。这个 深度与目前对冷轧辊淬硬层的要求相差太大,因 此诸如断带等事故都可能造成辊面剥落。 冷轧辊中的非金属夹杂物在轧制过程中,会 引起夹杂物周围的应力集中。这将导致冷轧辊 在使用过程中出现断辊或其它严重事故。 在采 83 2004年第3期(总105期) 表1 冷轧辊用钢化学成分的演变(质量分数 , %) 钢号CSiMnNiCrMoV其它 1. 5 %Cr 2. 0 %Cr 3. 0 %Cr 3Cr - 1Ni 5 %Cr 5Cr - 1Ni 10 %Cr High Speed Steel 0. 700. 95 0. 700. 95 0. 700. 95 0. 700. 95 0. 750. 95 0. 851. 00 0. 901. 50 0. 801. 50 0. 150. 50 0. 150. 50 0. 201. 00 0. 201. 00 0. 200. 60 0. 200. 60 0. 601. 00 0. 100. 50 0. 150. 60 0. 150. 60 0. 150. 60 0. 150. 60 0. 200. 70 0. 200. 50 0. 350. 55 0. 100. 50 - - - 0. 801. 20 - 0. 801. 20 0. 300. 70 0. 25 1. 502. 00 1. 702. 50 2. 503. 50 2. 503. 50 4. 505. 50 4. 505. 50 9. 5010. 50 1. 005. 00 - 0. 050. 40 0. 050. 40 0. 050. 40 0. 200. 65 0. 100. 30 0. 100. 30 3. 5010. 0 - - 0. 10 0. 10 0. 10 0. 10 0. 10 1. 005. 00 - - - - - - - W6. 5 Co10. 0 用大气冶炼和大气浇注方法制造冷轧辊时,钢中 难免含有氧化物夹杂。因此提高冷轧辊用钢的 冶炼技术是早期冷轧辊制造业的主要问题。电 渣重熔技术使钢的纯洁度进入了一个新时代,几 乎避免了由于轧辊用钢的纯洁度问题而造成的 断辊。 真空熔炼、 真空除气、 真空浇注等技术的出 现不仅防止了氧化物的产生,而且通过控制注 温、 注速改善了钢锭中合金元素的偏析,提高了 组织致密度及成分均匀度。60年代后期冷轧辊 用钢中铬含量(质量分数)已从2 %增加到大约 3 % ,铬含量的提高及热处理技术的改进(如深冷 处理和感应加热的出现 ) , 使冷轧辊的淬硬层深 度从10mm提高到15mm。 70年代中期,在铬系锻钢冷轧辊中加入少 量的镍提高了冷轧辊的硬度,并使淬硬层深度增 加了78mm。同时,在制造技术上采用了离心 铸造和高温扩散退火工艺,其目的是为了防止偏 析、 提高内部组织致密度和成分的均匀性。 直到80年代,液氮深冷处理和低频感应加 热技术被广泛应用,从此淬硬层深度扩展到 30mm。同时超声波探伤技术的应用使由于制 造技术造成的冷轧辊缺陷大幅度减少。 80年代初,由于采用了钢包精炼技术,冷轧 辊中的硫化物夹杂大大减少了。同时,其它精炼 技术的应用大大提高了冷轧辊用钢的纯洁度。 冷轧辊用钢的合金元素含量进一步提高,比如 3 %铬钢中的镍含量(质量分数)由1 %提高到 2 % ,主要合金元素铬的含量(质量分数)也从 3 %提高到5 %。到80年代中期,已能制造淬硬 层深度超过50mm ,初始表面硬度达100HS的高 性能冷轧辊。 进入90年代,冷轧辊用钢突破了铬系锻钢 的局限,进一步向高合金化发展,钼、 钒等合金元 素的添加不仅增加了冷轧辊用钢的强度,而且提 高了冷轧辊用钢的综合性能。 1. 2 耐磨性 1. 2. 1 冷轧辊的磨损机制 冷轧辊的磨损对轧制效率和轧机产量具有 极大的影响。冷轧过程中轧辊的磨损大致可分 为两种形式:径向上的宏观磨损和表面粗糙度的 下降。宏观磨损量决定了冷轧辊的寿命,有时在 冷轧机上为了增加摩擦系数(比如冷轧辊表面打 毛 ) , 磨损只能用宏观磨损表示。一般情况下,当 冷轧辊咬入时,摩擦系数降低到一个关键值以下 后,冷轧辊的轧役寿命也就到了,此时,粗糙度的 降低就是主要因素了。 随着冷轧坯料由钢锭变成连铸板坯,尤其是 高速轧制镀锌或其它类型的薄板时,剧烈磨损引 起的冷轧辊轧役寿命降低已成为普遍问题。 许多文献讨论了冷轧辊的磨损问题: 钢中Al氧化物导致的磨损2; 轧制力的增加使冷轧辊表面变形产生细 小磨损颗粒,该颗粒被氧化后导致冷轧辊的磨 损3; 当热带冷轧时,其表面会立即产生氧化物 并由此产生对冷轧辊的磨损4; 轧制润滑油中的自由脂肪酸与金属作用 产生皂化效果,可增加润滑,防止冷轧辊与板材 之间的接触摩擦5; 高速轧制情况下,冷轧辊咬入坯料时会使 表面粗糙度上升,在后续轧制过程中轧辊表面能 否得到再生决定了冷轧辊的轧役寿命6。 特制的含有自由脂肪酸的轧制油会强烈地 与金属反应,金属皂化后可有效防止咬入时冷轧 辊表面与坯料的接触摩擦。轧制铝脱氧钢时的 93 大型铸锻件 冷轧辊明显比轧制沸腾钢时磨损少。这是由于 沸腾钢的纯金属表面层很难与自由脂肪酸反应。 润滑油可以减缓冷轧辊表面粗糙度的上升,从而 延长轧辊轧役寿命,这在高速轧制时尤为重要。 1. 2. 2 提高铬含量来提高冷轧辊轧役寿命 提高锻钢冷轧辊的铬含量,主要是为了增加 辊面强度,并通过铬的合金化及其化合物增加淬 硬层深度和硬度。 为了提高冷轧辊的耐磨性,最初是采用了高 铬铸铁辊。由于高铬铸铁冷轧辊的韧性和硬度 不足,开始时使用范围还很有限。为了解决马氏 体基体的硬度与M7C3型碳化物之间硬度差别 较大的矛盾,研究的热点主要集中在如何保持良 好的轧辊表面组织上。高铬铸铁辊主要用于连 轧机的第一机架上,此处的轧辊咬入能力至关重 要。 新一代的高铬铸铁复合辊解决了上述问题, 它的外层采用Cr - Ni - Mo铸铁,芯棒采用具有 优良韧性的可锻铸铁。辊套成分含有18 % 20 %的铬(质量分数 ) , 具有极高比例的M7C3型 碳化物,这些碳化物提高了硬度,减少了磨损并 明显地减少了事故引起的损耗。大量硬质碳化 物对提高冷轧辊的耐磨性是有益的,但相对地降 低了冷轧辊重磨及表面毛化性能。采用电火花 毛化技术替代传统的喷丸毛化可以解决轧辊表 面毛化问题。但是,由于轧辊表面粗糙度难于控 制及砂轮载荷的增加,使冷轧辊重磨时间延长一 倍。 尽管高铬铸铁轧辊具有相当高的耐磨性,但 是,由于冷轧辊辊径减小后出现的韧性不足造成 剥落、 表面硬度不足造成轧辊缺陷以及表面粗糙 度难以控制等问题,使得高铬铸铁辊从来就没有 被广泛使用过。 具有相同耐磨机理的10 %Cr锻钢辊取代了 高铬铸铁辊。它具有较高的硬度和韧性7,甚 至可以用在温轧机上给最终成品上光。但10 % Cr锻钢含有较高的Cr ,其耐磨性能仍然很差,表 面粗糙度也难以控制。由此看来,10 %Cr锻钢 辊进一步发展还有待于研磨技术的进一步发展。 1. 2. 3 采用表面处理技术提高轧役寿命 镀铬是一种提高耐磨性的表面处理技术。 由于电解铬具有1000HV的高硬度,18世纪末 以来,镀铬被广泛用于提高机械零件的耐磨性。 60年代中期电镀层易剥落的难题被攻克,镀铬 冷轧辊在1963年几乎同时试用于英国和加拿大 的小型温轧机上8,1965年加拿大NEO工业公 司将电镀技术应用于工业化处理冷轧辊,可处理 最大轧辊重量为20t。 1986年,N KK公司在Fukuyama钢厂的生 产线上建成了用来处理冷轧辊的镀铬车间,并生 产出了性能优良的冷轧辊,尤其使温轧工作辊轧 役寿命得到了提高9。镀铬辊的理论耐磨性可 达裸辊的35倍。 镀铬辊在冷轧机上的应用不仅延长了轧役 寿命,而且显著减少了高速轧制时钢板与轧辊之 间的摩擦,边缘磨损也得到了有效控制。横滨国 立大学的小豆岛教授模拟了冷轧过程中的磨损 与润滑条件,他们发现镀铬辊可以抗粘着,防止 表面摩擦造成的轧辊与板材反复焊合与撕裂现 象11。 冷轧辊表面烧结硬质合金是另一种表面处 理技术。处理后的冷轧辊表面硬度可超过镀铬 辊,然而产量和成本问题阻碍了此项技术的广泛 应用。 1. 2. 4 高速钢冷轧辊 近年来,采用普通锻钢做辊芯制造高速钢复 合辊的技术已成熟,但辊径较小,主要用来轧制 不锈钢和其它特殊钢,其耐磨性极为优良。此后 日本日立公司发明双金属注锭法,使得制造常规 高速钢冷轧辊成为现实。但研磨技术滞后仍是 阻碍高速钢冷轧辊进一步发展的关键问题。 1. 2. 5 添加Ti提高耐磨性 在传统的5 %Cr锻钢中添加Ti可得到细小 弥散的Ti的碳化物,利用碳化物和马氏体之间 的硬度差别可以通过磨损积极地促进冷轧辊表 面再生,从而提高冷轧辊的轧役寿命。添加钛的 商品辊在高速轧制镀锡板时表现出良好的效率, 轧役寿命较传统轧辊延长23倍13。实践证 明,添加Ti的轧辊具有抵制轧辊磨损机制的能 力,其发展前景十分广阔。 1. 2. 6 采用金属喷雾成型(OSPREY)技术提高 耐磨性 OSPREY是英国OSPREY公司的一项新技 术,该技术突破了高合金轧辊制造技术上的难 题,被认为是下一个世纪中最有前途的轧辊制造 技术。 04 2004年第3期(总105期) OSPREY技术工艺要点为:金属液体在雾 化器中被高速气流雾化成细小颗粒,然后迅速飞 向接收器,并在其上沉积成型。金属液体的流量 和雾化气体的流量可按不同比例调节改变。雾 化器喷嘴数量及喷嘴运动方式可以选择。金属 雾化后还可以加入不同的硬化粒子,如陶瓷颗粒 等。接收器可以做成不同的形状,目前采用OS2 PREY工艺已能生产出辊、 板、 管及异型零件等 接近最终产品形状的零件。 通常的轧辊制造手段,如静态铸造、 离心铸 造、 复合浇注、 电渣重熔和连续浇注成型等,都由 于凝固时金属液体的体积大,凝固速度慢(通常 在0. 110K/ s)而免不了出现一次碳化物粗大 及各类偏析、 缩孔、 疏松等缺陷。金属喷雾成型 技术属于半固态成型技术。由于其雾化颗粒很 小(可控制在101000m之间 ) , 雾化颗粒在飞 行过程中冷却速度极高(可达11000kK/ s) ,且 多数处于半液半固的状态中在接收器上沉积成 型。因此,金属喷雾成型技术可从根本上改变冷 轧辊材料的硬化机制,具有极大的灵活性,前景 广阔。 1. 3 抗事故性能 抗事故性能是指冷轧辊在使用过程中的抗 热裂、 抗剥落、 抗热冲击性能。冷轧机在轧制过 程中由于卡钢、 叠轧、 打滑等事故会造成冷轧辊 表面磨擦加剧,产生瞬时温升。当温度高达 1000 时就造成粘钢。一般情况下,冷轧辊局部 表面温度升高造成局部过热和组织性能改变(回 火软点)。这种局部过热导致的热应力和组织应 力会造成冷轧辊表面裂纹。冷轧辊在前一轧役 产生的裂纹,必须在修磨时彻底清除,这就导致 了冷轧辊有效直径的非工作损失,并延长了冷轧 辊的修磨时间,造成成本上升。如果裂纹没有完 全清除,在后一轧役中会很快形成大而深的剥 落,导致冷轧辊早期失效。由这种裂纹导致剥落 是冷轧辊早期失效最主要的原因15。 随着现代轧机向高速、 高压方向发展,冷轧 辊在咬入板材边缘时要承受10000MPa的压力。 此时所有润滑机制都无效,冷轧辊表面与板材之 间是纯金属间的磨擦。磨擦产生的温升对冷轧 辊产生了热冲击,这种热冲击的结果是在冷轧辊 表面形成边缘磨损(edge mark) ,边缘磨损会对 板材质量造成明显的影响。从文献16看,通过 在高铬辊中加入2 %的钼来提高回火稳定性,即 可改善边缘磨损情况。由此可见,钼系高速钢冷 轧辊同样可以很好地解决边缘磨损问题。 我国冷轧厂对冷轧辊的抗事故性能要求更 为严格一些,这是由于引进冷轧机的操作经验还 不足,事故发生频率较高。因此,在新一代冷轧 辊用钢的开发过程中尤其要注意提高抗事故性 能。 1. 4 经济性 冷轧辊是轧制板带材的最基本工具,因此冷 轧辊的轧役寿命对轧制产品的成本有很大影响。 冷轧厂和轧辊制造厂均大力提高冷轧辊的耐磨 性和抗事故性能,这被看作是降低板材成本的一 个质量问题。正如前面提及的那样,通过提高热 处理技术来增加硬度、 提高冶炼和浇注技术来提 高组织致密度,这些措施在提高强度和可靠性的 同时,也增加了轧辊的耐磨性。 由于热处理技术的发展,磨损后的冷轧辊可 以重新淬硬,这就增加了冷轧辊的有效利用直 径。增加淬硬层深度可以减少冷轧辊的重处理 次数和费用。80年代末制造出了深淬硬层辊 子,在不进行重处理的情况下,直径方向有效淬 硬层超过100mm。另一方面,由于非金属夹杂 物的减少,材质致密度的提高,使得大直径的废 辊可以再生成小直径的冷轧辊。这些措施的实 施使成本大大降低,有效直径增加了1. 5倍以 上。 轧制技术的发展为降低轧辊的损耗和板材 生产成本做出了重大贡献。最具有创新性的变 革就是板材连轧机和液压压下技术的出现,这些 技术大大降低了由于断带和其它形式的事故造 成的轧辊消耗,但对冷轧辊材料的韧性和抗热冲 击性能却提出了更高的要求。 2 我国冷轧辊用钢的现状和发展方向 2. 1 我国冷轧辊用钢的现状 我国冷轧辊用钢是随着冷轧机和轧制技术 的发展而发展起来的。60年代中期我国自制的 9Cr2系冷轧辊在数量、 质量和品种上基本满足 了冶金厂的需求,实现了冷轧辊生产立足于国内 的目标。此后二十多年里,我国没有新建冷轧机 组,也没有较大的技术更新,所以冷轧辊用钢也 基本处于原有状态。70年代末,随着我国改革 14 大型铸锻件 开放的进行,武汉钢铁公司从德国引进1700mm 大型冷轧机组,同时也引进了德国冷轧辊用钢 86CrMoV7。该牌号冷轧辊用钢虽然也属于2 % Cr锻钢,但在总体性能上优于国产9Cr2系冷轧 辊用钢。86CrMoV7辊经北满特钢采用电渣重 熔工艺试制后,性能超过德国进口辊,成为国内 代替进口产品被广泛使用。到目前为止,该产品 仍为众多国内冷轧厂所使用。 90年代后,宝钢等钢厂相继引进国外大型 冷轧机组。国内轧辊制造厂又相继仿制了日本 的MC3和MC5冷轧辊,取得了令人满意的效 果。目前,国内冷轧辊制造技术的最高配置为宝 钢采用的MC5辊+镀铬工艺+电火花毛化技 术。可见,我国冷轧辊用钢还没有突破Cr系锻 钢的局限。除部分轧辊厂采用铸造技术生产部 分高合金铸造辊之外,国内高合金锻钢冷轧辊还 是空白。 2. 2 我国冷轧辊用钢的发展方向 随着我国国民经济的快速发展,高性能的钢 板的供求矛盾日益突出,为了不影响经济发展, 我国每年都要进口数以万吨的板材。国内冷轧 厂相继引进了数套国际上最先进的大型串列式 全连轧机组,如宝钢三期1420冷轧工程17等。 新型冷轧机组的引进和板材性能的进一步提升, 势必引起冷轧辊用钢新一轮的升级浪潮。 可以预计在今后一段时期内,我国冷轧辊用 钢及其制造技术的发展趋势可以归纳为以下几 个方面。 2. 2. 1 技术创新,发展高合金冷轧辊 现代冷轧机向高速、 高压轧制发展,对冷轧 辊要求越来越苛刻。高速轧制使得轧辊表面的 工作温度升高,增加了磨损与事故性损耗。高速 轧制要求增加轧辊直径,但是冷轧辊所承受的极 高工作压力(见表 2) 和材质的不良加工性能最 终决定了冷轧辊辊径减小的发展趋势。随着强 力弯辊机构和有利于辊形控制的六辊轧机的出 现,进一步要求增加冷轧辊的强度和韧性。为了 满足上述要求,80年代以来国际上高合金冷轧 辊得到了长足的发展。在此方面的需求国内冷 轧厂才刚刚起步,真正意义上的锻造高合金冷轧 辊国内仍属空白,因此国内企业应借鉴国外先进 经验结合自身设备、 工艺的特点搞技术创新,发 展适合我国国情的高合金冷轧辊。 表2 轧机和轧制技术进步 引起的轧制载荷变化18 轧制技术轧制载荷 应力,MPa 过去现在 双轴承弯辊 六辊轧机 交叉辊轧机 辊颈弯曲应力 辊身接触应力 辊颈传动力 50 10002000 50 100200 20002500 150350 2. 2. 2 改进或建立新型制造工艺及相应设备 发展高性能的高合金钢冷轧辊,势必增加轧 辊的制造难度和成本。为了解决这些新问题,在 制造技术和工艺上还要搞创新。比如,国内冷轧 辊辊坯大都采用电渣重熔工艺冶炼,那么只需稍 加改动就可以生产双金属电渣熔铸辊坯。这对 降低高合金钢冷轧辊的制造成本大有好处,而国 际上许多制造商也正是这么做的。 OSPREY技术在前面已经述及,这项技术 被誉为是21世纪最有发展前途的冷轧辊制造技 术。OSPREY公司已向国际上多家企业转让了 该项技术,同国内企业也多次进行了技术交流。 从目前看,引进OSPREY技术的时机也已经成 熟,该技术的引进对生产高合金冷轧辊必将产生 革命性的影响。 2. 2. 3 提高研磨技术 高合金冷轧辊含有大量的碳化物形成元素 W、Mo、Cr、V、Ti等,在金属凝固和热处理过程 中,这些合金元素形成了一次和二次碳化物,使 得冷轧辊具有很高的硬度和耐磨性。例如,高铬 铸铁 辊 中 含 有M7C3型 碳 化 物,其 硬 度 为 HV2500 ;无限冷硬铸铁辊中M3C型碳化物硬度 为HV1300 ;而高速钢轧辊中主要碳化物为MC 型( HV3000)、M7C3型( HV2500)和M6C型 (HV2000) ,使得高速钢辊比其他类型冷轧辊具 有更高的硬度和耐磨性。 这些合金碳化物大幅度地提高了冷轧辊的 耐磨性,同时也损害了其研磨性能。因此,要想 使用这些轧辊,研磨技术必须改进。提高研磨技 术的关键在于提高砂轮的性能,其难点在于:降 低磨粒强度,会导致其加速脱落,从而引起超载 和研磨缺陷;而增加磨粒强度,又使磨粒脱落时 容易造成划痕,为了防止这种情况发生就需要将 (下转第48页) 24 2004年第3期(总105期) 厂与日立公司合作也有制造类似设备的能力。 我国主要锅炉制造厂都有能力制造CCPP 的余热锅炉,其中杭州锅炉厂、 哈尔滨都已制造 过类似的设备。船泊工业公司哈尔滨703所也 有制造余热锅炉与烟道大型密封切换阀的能力。 4 小结 (1) CCPP的热电转换效率比常规电厂高 10 %左右,B厂与通钢的实践已证实了该技术适 合于新建或改造钢铁厂自备发电厂,是先进的和 有效的。 (2)钢铁厂低热值煤气CCPP无论机型选 择、 容量确定、 煤气预处理与联网要求都有自己 的特点,与电力系统的CCPP有较大差别,所以 钢铁厂的CCPP一定要适合这些特点。 (3)通钢CCPP巳实现了国内设计与主要设 备的国内开发,说明中小型CCPP装置的设备国 产化已有一定基础,这可以减少工程投资、 促进 民族工业发展。 (4) CCPP采用新的完好的热力学循环,并 用多项先进设备实现了这种循环,它在钢铁厂的 应用不只有本文介绍的新建CCPP的一种格式, CCPP的部分循环或部分设备也可用于开发出 各种动力系统的技术改造,并有待不断创造和积 累经验。 (2004年6月7日收稿) 责任编辑 傅冬梅 (上接第42页) 粘结剂换成更有弹性的,而这又将导致砂轮角部 难于磨损,产生退刀痕。 因此,选择一种磨粒与粘合剂最佳组合是有 效研磨高合金钢冷轧辊的关键。最近,高性能陶 瓷、 金刚石和CBN (立方氮化物)磨粒已显示出 实用价值,但经济性和操作上的一些问题阻碍了 其广泛应用。 3 结语 鉴于市场的需求情况,冷轧辊用材及制造技 术今后还将保持百花齐放的局面。然而,新材料 和新工艺的快速发展使得冷轧辊的服役条件越 来越恶劣,客观上要求全面提升冷轧辊的使用性 能。在高强韧钢基体中添加尽可能多的细小强 化相粒子是研发新一代冷轧辊的一个基本思路。 参考文献 1 I. Yoshioka ,K. Sztoh. H. Hatakeyama and T. Ishikawa. Hitachi Hyoron. 67(1985) ,No. 4 ,299 2 P. Ratte and J. L. Boutteille. Int. conf. on Cold Rolling. ISIJ , Tokyo :1980 ,885 3 A. Ohmuki , T. Kawanami and T. Asamura , J.Jpn. Soc. Tech2 nol. Plast. . 23(1982) ,No. 261 ,990 4 Yanaishima , T. Teshiba ,S. Fujiwara ,H. Kuguminato , K. Kita2 mura andK. Yasuda. Testu - to - Hagane. 68(1982) ,1204 5 H. Kuwamoto ,T.Jimba ,S. Iwadoh and Y. Okani.Jyunkatu (J. Jppn. Soc.Lubr. Eng. ) . 8(1982) ,17 6 S. Iwadoh ,H. Kuwamoto and S. Sonoda. Testu - to - Hagane. 75(1989) ,No. 11 ,103 7 T. Mori ,M. Jistukawa