卷烟厂“6S”现场管理手册.doc

xx 卷烟厂卷烟厂“6S”现场管理手册现场管理手册 （试行）（试行） 目目 录录 目 录.0 序 言.1 第一章：何谓“6S”.1 一：何谓“6S”.1 二：“6S”的定义与目的.1 第二章“6S”的推行程序及其样板区实施.1 一：“6S”推行程序.1 二：“6S”样板区整理、整顿、清扫实施.1 第三章“6S”的推行流程及其要领.1 一：整理的推行流程.1 二、整顿的推行流程.1 三：清扫的推行流程.1 四：清洁的推行流程.1 五：素养的推行流程.1 六：安全的推行流程.1 第四章整理、整顿标准范例.1 一：整理“要”与“不要”的分类标准范例.1 二：整顿中的“定位、定方法”.1 三：办公室的整理、整顿.1 第五章 整理、整顿具体推行方法.1 一：整理活动的具体推行方法.1 二：整顿活动的具体推行方法.1 三：清扫活动的具体推行方法.1 第六章 现场管理与改善.1 一：现场管理.1 二：现场改善.1 三：现场分析.1 第七章 干部和员工的责任.1 一：员工在“6S”活动中的责任.1 二：干部在“6S”活动中的责任.1 第八章 晨会制度.1 第九章 考核办法.1 一、办公区评比检查项目.1 二、作业区评比检查项目.1 序序 言言 人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛， “6S”是通过对现场的科学合理 定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明 快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂热情和责任感，形成优秀的企 业文化，提高企业的知名度，从而塑造一流公司形象，实现共同的理想。 为配合公司 “6S”运动的开展，更好的使 EHS 管理体系长期有效的运行，特编写了 6S 推行手册。 本手册中较详实的介绍了“6S”的定义、目的、作用，推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实 用性，热忱希望全体员工对该手册勤学习，深体会、常行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己 日常工作，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化” ，最后走向“习惯化” ，为的稳步发展打下坚实 的基础。 第一章：何谓第一章：何谓“6S” 一：何谓一：何谓“6S” “6S”就是整理(SE1R1)、整顿(SEION) 、清扫(SE1SO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUIKE)、安全 (SAFETY)，因为日语的古罗马发音以“S”开头，故为“6S” 。 没有实施“6S”的工厂，触目可及就感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑，日久就 形成污黑的一层，零件与箱子直接放在地上，或台车在狭窄的空间里游走。再如，新引进的新设备也未 加维护，经过数月之后，也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等，显示了脏与零乱 的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只有起初的两三天遵守而已，至致工伤事故不断， 安全隐患长期存在，要改变这样的面貌，实施“6S”最为适合。 二：二：“6S”的定义与目的的定义与目的 1S.1S.整理整理(SE1R1)(SE1R1) 定义：按标准区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不要用的东西清理掉。 目的：将空间腾出来活用。 2S.2S.整顿整顿(SEI0N)(SEI0N) 定义：必须品依规定定量、定容、定位、定方法，完善、摆放整齐，标示明确。 目的：不浪费时间找东西，提高工作效率。 3S3S 清扫清扫(SE1S0)(SE1S0) 定义：清扫就是检查，就是发现问题，继而解决问题；建立责任区，清扫现场的责任化（到人） ， 标准化（现场标准化、检查标准化） ，制度化（长效机制） ；清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除脏污，保持现场干净、明明亮亮。 4S.4S.清洁清洁(SETKETSU)(SETKETSU) 定义：维持前面 3S 所取得的成果，实施制度化，规范化维持其成果。 目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S.5S.素养素养(SHITSUIKE)(SHITSUIKE) 定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：提升人的“品质” ，培养对任何工作都讲究认真的人。 6S.6S.安全安全(SAFETY)(SAFETY) 定义：做到工作场所没有危险，不出事故的状态。 目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。 第二章第二章“6S”的推行程序及的推行程序及样板区实施样板区实施 一、一、 贵定卷烟厂贵定卷烟厂 6S6S 推行程序推行程序 1 计划启动阶段 1.1 方针确立与推行组织完善 组织应明确 6S 推行方针，并建立涵盖各层面的 6S 推行机构。 1.2 活动计划制定 制定涵盖各阶段的 6S 活动计划，计划应明确活动完成时间、考核标准、责任人。 1.3 培训和宣传活动 对各级人员进行 6S 基础知识培训，利用各种媒体进行宣传。 1.4 样板区设置 在生产现场中选取具有代表性的区域设置为样板区，在样板区先行开展 6S 管理。 2 全面实施阶段 2.1 全面推行 按照 6S 管理要求，借鉴样板区的做法和经验，在组织内所有区域全面推行 6S 管理。 2.2 查找问题 对生产现场进行问题查找，并明确整改措施，进行跟踪验证。 2.3 目视管理与看板管理 对关键工序、重要部件、安全隐患进行目视管理，在生产、办公、仓库区域运用管理看板或适宜手 段，及时公布相关信息，使管理公开化、透明化。 2.4 现场改善活动 结合岗位实际，开展形式多样的现场改善活动。 3 制度落实阶段 3.1 区域责任制度 制定 6S 区域责任制度，明确管理项目、周期、要求及实施确认。 3.2 制定奖惩制度 明确奖惩制度，对各级组织实施定期考评，组织之间及组织内部还可开展竞赛活动，促进 6S 管理的 持续推行。 3.3 工作巡视 开展 6S 工作巡视，及时发现和解决现场中存在的问题。 4 效果认证与持续改善 对整体推行效果进行认证，总结存在的问题并持续改善。 5 评价 5.1 评价分类 评价包括综合管理评价及现场分区评价： a) 综合管理评价是评价 6S 管理体系及其工作的有效性和方法的可操作性，以及 6S 管理工作的完 善性、员工素养水平和推进 6S 管理的能力等； b) 现场分区评价分为公共区域、办公区域、生产作业区、各类库区： 1) 公共区域评价是评价企业公共区域范围内规划、企业文化标识、建筑物、道路、绿化等对 象的 6S 管理情况； 2) 办公区域评价是评价办公区域范围内办公桌椅、文件资料、办公设施、会议室、资料室等 对象的 6S 管理情况； 3) 生产作业区的评价是评价生产作业区域范围内的设备仪器、电器设施、物料、箱柜台架、 辅助工具、各类用品等对象的 6S 管理情况； 4) 各类库区评价是评价各类库区标识及帐物等的 6S 管理情况。 5.2 评价内容 评价内容参见附录 B。 5.3 评价计分 5.3.1 评价分数宜采用千分制。每项得分的最高分为该项对应的分数值，最低分为零分。 5.3.2 若有缺项时（缺项项目由组织自行确定） ，折算分数按下式计算，即： =1000 (1) z K q s K K -1000 式中： KZ折算分数； Ks实际分数； Kq缺项分数。 5.4 评价分级 对组织的 6S 管理工作评价结果宜采取星级制。即根据折算分数（KZ） ，可将 6S 管理分为 5 个等 级。各等级分数值如下： 五星级（）：KZ950 分； 四星级（）：900 分KZ950 分； 三星级（）：850 分KZ900 分； 二星级（）：800 分KZ850 分； 一星级（）：750 分KZ800 分； 750 分以下不参与星级制评价。 5.5 评价方法 通过现场检查、查证资料、数据测定、人员交谈、抽查考试等，给出评价分数和等级。 5.6 评价周期 遵循 PDCA（计划、执行、检查、处置）循环，定期开展 6S 管理评价。 二、贵定卷烟厂二、贵定卷烟厂 6S6S 七个样板区先行实施程序七个样板区先行实施程序 1 1、样板区整理、整顿、清扫工作、样板区整理、整顿、清扫工作 工作内容：工作内容： 1）开展样板区整理活动 生产区域及仓库：正确处理不良的材料、仓库的呆料、废弃物等 办公区域：整理非经常用到物品和文件，使其及时回仓或归档 物品按使用频率高中低存放 私人物品减至最低并集中存放 合理规划区域 2）开展样板区整顿活动 生产、仓储、办公：明确工作现场中物品的标识和位置 使用合适容器盛放特殊物品，并放置整齐 整理用电设备电源标识和电线规范 清晰摆放办公室标志 实现快速取出和放回文件及物品 制定存量标准和控制总表 安排物品先进先出 提供节省能源的方法 开展目视管理及看板管理 3）开展样板区清扫活动 制定并执行个人清扫责任 清扫较少注意到的隐蔽地方，保证区域内无清扫死角 查清肮脏、泄漏损坏，明确成因 防止噪音和解决震动的成因 4）开展样板区定置管理活动 制定包括办公、生产、仓库等工作区域的区域规划图或定置图。机台、办 公区域有定置图 在样板区内科学划分出主通道、人行道、作业区、检验区、半成品暂存区、 原材料暂存区、成品暂存区、不良品暂存区等不同区域 5）开展样板区目视管理活动 目视管理按照“划线” 、 “标示” 、 “看板” 、 “颜色管理”四个项目展开，完 成目视管理规划之后，要在样板区内明确表示出： 划线：主通道线、一般通道线、仓库区通道线、辅助通道线、可移动物品 （移动架台、工具车） 、清扫工具类、桌面物品定位线、不合格品区域线、 废品、闲置物、待修理品、消防设施、垃圾桶、危险区域、警告警示、合 格品区域线等 标示：危险警示标示、安全通道、警告标示、禁令标志、指示标志、指路 标志、运行状况标示、物品三定标示、作业指导书标示等 看板：标语、现况板、活动日志、设备日常检查表、工艺条件确认表、主 题活动、QC 工具、物品状况板、目标管理看板、改善提案看板、优秀员工 看板、学习园地看板等 颜色管理：制定动力设备的颜色标准、车间现场的颜色标准、办公室的颜 色标准、隔栏、安全网、货架、推车、安全通道、扶手、斑马线等 场所、区域、架位应有明确标示；区域线必须明确、清楚；放置物品不可 压区域线或超过区域线。物品应靠线放置（以整齐为原则） ；存放区域装产 品的箱子，重叠高度不可超过规定的高度，且遵循上轻上重的原则。 区域、区位标识清楚,规范统一、色彩一致，摆放位置合理，固定牢靠 区位标识采用四分法标注（分区、架、层、位） ，标识记录内容完整（含数 量、规格、型号、安全库存等） 2 2、全面开展及样板区清洁、改善提案活动工作、全面开展及样板区清洁、改善提案活动工作 工作内容：工作内容： 1 在全厂范围内开展整理、整顿及清扫工作 2 在样板区开展清洁活动 每个分区位置有负责人 制定 6S 区域责任表，并在平面图或现场进行标示 建立日常巡视机制 制定组织分级考评办法 建立有效的提案制度 3 规定基层管理人员每日到现场巡视的时间、路线、检查内容 4 改善提案活动 制定改善提案管理办法 建立生产、设备、质量持续改善的提案制度；做好提案的评估及处理 对改善提案进行整理和奖励 实施个别改善 3 3、全面展开清洁活动、全员素养提升、全员安全活动、全面展开清洁活动、全员素养提升、全员安全活动 工作内容：工作内容： 1）全面开展清洁活动 制定设备操作规程 制定设备维护保养、点检标准 制定质量问题处理办法 2）全员素养提升 规范员工礼仪 制定员工着装管理制度 提升员工素质 3）全员安全活动 制定安全生产管理制度 明确突发问题处理程序 制定危险品（有毒有害品）的管理办法 无安全事故隐患，消防设施齐备、完好，定置摆放、标识明显、取用方便 易燃易爆有毒物品有明确的摆放区域，分类定位，有明显的警示标识，间 距符合规范要求，隔离摆放，远离火源 易燃易爆有毒场所中的设备、设施、电气线路、刀闸、开关等符合防爆要 求 实现严格执行佩戴劳保用品及安全防护装备的制度 灭火器、 “紧急出口” 、 “危险”警报灯、警号和火警逃生指引等安全标志清 晰 制定处理紧急情况的预案 4 4、全面展开总结验收工作并对标改善、全面展开总结验收工作并对标改善 工作内容：工作内容： 1.对前三阶段工作进行总结 2.按照标准对标进行补缺 3.对甲方长期改善活动提出建议 4.指导编写目视化手册（试行） 第三章第三章“6S”的推行流程及其要领的推行流程及其要领 一：整理的推行流程一：整理的推行流程 1、全面培训 6S 现场管理知识 2、对现场进行全面检查（以照片及 DV 形式展示现场最丑陋的一面，并将其展示在看板上。整理改善后 在看板上进行前后现场对比） 对看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。 2.1 地面 推车、台车、叉车等搬运工具； 各种良品、不良品、半成品、材料； 工装夹具、设备装置； 材料箱、纸箱、容器等； 油桶、酒精桶、材料桶、油漆桶等； 花盆、烟灰缸； 纸屑、杂物 2.2 工作台 破布、手套、口罩等消耗品； 螺丝刀、扳手、道具、工具等； 个人物品、资料、图表等； 余料、样品等； 2.3 办公区域 抽屉和橱柜里的资料； 桌上的各种办公用品； 公告栏、标语等； 风扇、时钟等； 2.4 材料架 原、辅材料； 呆料 废料 其它非材料的物品 2.5 墙上 标牌、指示牌； 挂架、看板等； 吊扇、配线、配管等； 蜘蛛网 2.6 室外 废弃的工装夹具； 生锈的材料； 托板、栈板、筐、箱； 废弃的材料、物品； 推车等； 3、区分必需品和非必需品（必需品：如果没有这些物品我们将无法开展工作） 物品区别必需品非必需品 应用角度： 经常使用、不经常使用。 使用频度： 每小时都使用、 每 1 个月、3 个月或半年用一次 处理方法： 现场储存、仓储或报废 3、整理非必需品 清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值，清理非必需品须注意以 下事项： 生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。 工具箱、物料有无不用的工具、杂物和过多的不用物料。 仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。 办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、质料等杂物。 厂区内是否摆放眷不用的设备、废弃物。 消防器材前是否摆放眷不用的物品，消防信道是否畅通。 4、对非必需品的处理 无使用价值的，折旧处理； 有使用价值的，销售处理。 5、每天循环整理 每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必需品，如果不加以整理， 刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“6S”的关键步骤之一。 6、每天自我检查 今天需要的，说不定明天就不需要；今天不需要的，说不定明天就需要；建立需要物品清单，定期 添加需要品或删除不需要品，并落实清单审核制度。 每天检查“6S”做得怎么样，今天那些还需作改进，经常提醒自己，在下班前 5 分钟做好“6S” ，今 日事情今日完毕。 在上班前检查一下“6S” ，自我检查，一切从新的开始。 7、对非必需品实行红牌作战。 （建议在贵定卷烟厂暂不实施） 1）其对像是： 机器设备； 库存物品、材料 作业工具、用品 2）红牌张贴的基准 物品不明者； 物品变质者； 物品过期者。 3）红牌格式 红牌表单 区分（包括项目） 设备 材 料 半成品 成 品 辅具 部件 计量器具 辅助材料 事务用品 其 它 品 名 型号 数量 原因（包括项目） 生产预定估计错误 定单取消 设计变更 老化 使用不良 失去用途 加工不良其它 处理方法 判定者部门 红牌作战是推行 6S 的有力武器，对推行不力的单位，挂出红牌（红旗）以示警告 根据“6S”推委制定的检查表，对现场、仓库、办公室进行逐条逐项检查。 二、整顿的推行流程二、整顿的推行流程 1、分析目前现状 整理后剩下的需要品，我们要考虑需要用多少量？用什么容器来盛装？采用什么方法来做定置管理？采 用什么方法来做到一目了然的状态？ 分析现状实际情况，物品的拿取是否方便，是什么原因难以寻找，用什么方法采取对策，现场不放置 过多的需要品。 注意：凡是需要移动的物品都需要一个家（家：四定） 目标：30 秒原则 原因对策 物品堆放在一起 分类整理 物品拿取不方便物品名称不清 标识整理 不知物品放在哪里 定置管理 物品难以区分 目视管理 2、对物品进行分类 制订标准和规范； 确定物品的名称或代码； 标识物品的名称。 行定量管理， 定量管理方法 固定场所变动场所 特点 四定原则：确定需要量、确定用什么容器、确定放置场所 确定物品标识方法 特征 由于“四定” ，可以提高工作效率，在同一地方重复拿取 由于场所和位置不固定，可自由确定位 置，使用比较灵活，适用生产线的流动 实例 仓库的物料、工具箱中的扳手等 生产线半成品、原材料 4、进行目视管理 使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息。 5、每天自我检查。 三：清扫的推行流程三：清扫的推行流程 1、做好清扫的准备工作 首先要做好“6S”的清扫准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检，了解机 器设备的原理及性能。对机器设备清扫要依据作业指导书进行。明确清扫工作、清扫位置、加注润滑 油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全，不要损坏机器和发生安全事故。 2、清扫工作场所和机器设备 先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不 到的死角都要清扫干净，再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新。对容易发生渗 漏部位进行重点清扫，对相连的管线及其附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事 故的发生，达到零事故零灾害的目标。 3、分析污染的发生源对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生 的根源，通过点检，找出问题发生的原因，及时更换或加防护装置，不至于污染源扩散，减少污染源对 环境的影响。 4、解决问题的产生点 5、制订清扫的标准 明确清扫对象、部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。 6、落实区域责任制 根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。 7、 每天的自我检查 每天自我检查，每天“6S” ，让“6S”贯彻于日常工作当中。贵在坚持，能够坚持下去，日积月累， “6S”就有非常之效。 四：清洁的推行流程四：清洁的推行流程 1、进一步提高“6S”意识 2、整理自我检查/抽查 进一步进行整理的自我检查，将必需品和非必需品的区分是否得到落实，从自我检查开始， “6S” 推行不定期检查，检查小组进行不定期评比检查。 现场不用的物品是否清理掉 把 1 个月不用的物品是否堆放得到指定位置 把 1 周内要用的物品是否备好料，并摆放好 把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置 消防器材是否设置明显部位、拿取方便 仓库 将呆滞的物料是否进行处理 把 1 个月不用的物品是否放到了指定位置 把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置 消防器材是否设置明显部位、拿取方便 办公室 将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理 将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内 把常用的档案资料是否放到就近的位置 将档案是否进行分类处理 办公室是否有不用的物品 3、整顿 整顿自我检查的内容 评估（yesNo） 现场作业区、物品放置区、信道是否规划并标识明确 物品是否进行分类标识 物流、人流是否流畅 生产线、设备、工模、夹具是否正确标识 半成品、成品是否正确标识 不良品、良品是否正确标识 消防器材设置地位置是否合理 仓库 物料是否进行编码标识管理 物料是否放置规范、收发容易 货仓信道是否堵塞 货仓目视管理是否到位 货仓规划是否正确 消防器材是否容易拿取、位置设置是否合理 办公室 办公室标识是否清晰 档案摆放是否规范并标识清楚 办公桌上是否杂乱 档案收发是否容易 计算机线路是否零乱 4、清扫的自我检查 进一步进行清扫的自我检查，将工作场所和设备清扫干净，保持现场一个舒适、清新的环境，提高工 作效率和消除安全事故苗头、隐患，杜绝污染源，使设备运行良好，提高产品质量。 清扫 自我检查的内容 评估（yesNo） 现场 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等 工作台面是否清扫干净，有无灰尘 设备仪器、工装夹具是否清理干净 污染源、噪声是否进行防护 消防器材是否有进行保养 仓库 地面、墙上、天花板、门窗是否打扫干净，有无灰尘杂物等 物料包装表面是否干净 物品储存条件是否良好 消防器材是否进行保养 办公室 地面、墙上、天花板、门窗、办公台是否打扫干净 档案资料存放条件是否合适 办公室条件是否合理 有无垃圾、烟灰未清扫 消防器材是否有进行保养 五：素养的推行流程五：素养的推行流程 素养是指一个人的素质和教养。培养人人都有“6S”的习惯，遵守规章制度，形成一种团队精神， 产生荣誉感和自豪感。 1、公司根据自己的发展须要，制订了各种行之有效运转的规章制度，规范了全体员工的行为准则，全 体员工应自觉执行，形成企业文化。 2、有规章制度就必须学习，特别是新进员工，更要规范其行为准则。 3、不但要学习规章制度，而且要自觉遵照制度去执行，不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐， 拒腐防变，做好工作中的点点滴滴。 4、每天自我检查 每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班 5 分钟“6S” ，下班 5 分钟“6S” ，形成一种习惯， 上班下班“6S”内容 上下班 5 分钟 工作计划做好没有 工作台干净没有 工作台是否干净 灯关掉没有 机器设备开关打开没有 机器设备点检没有 机器设备是否干净 半成品、成品放好没有 物品准备好没有 不良品报废没有 作业指导书了解没有 工具保管好没有 六：安全的推行流程六：安全的推行流程 安全就是人身不受到伤害 ，财产不受到损失。做好安全工作有以下几个方面： 上班前的准备工作 上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品； 衣扣、衣裤角是否系紧； 工作服是否合身并无油渍； 鞋带是否系好； 口罩或防护用具是否完整。 上班前做好前“5S”工作 作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放； 地面是否有油污； 工具箱里面的工具是否摆放整齐； 设备是否点检； 设备仪器是否运转正常； 设备是否需要清扫； 设备周边的管线是否完好无缺。 有标准工艺文件及图纸 手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模； 油污等及时清理； 设备故障时及时通知专业人员检修； 定期做好设备保养工作； 停电时要及时切断电源； 有齿轮传动部位要加防护罩； 设备检修时要挂检修告示牌。 做好安全预防工作 不要将加工品、原材料等超出线外放置； 不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高； 不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西； 不要随便将安全装置取出或移动； 消防器材箱内不可放置任何杂物； 设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。 做好消防工作 在工作场所严禁吸烟； 切割、焊接应在指定地点进行； 定期检察电力配线，正确使用保险丝； 定期对消防器材检查 发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话 119。 下班时做好“5S”工作 做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况； 将机器设备的油污清扫干净； 把使用过的工装夹具放到工具箱内； 把不良品、报废品放到指定区域； 将成品及时入库； 关掉设备的电源开关及其它阀门等； 做好交接班工作。 第四章第四章 整理、整顿标准范例整理、整顿标准范例 一：整理一：整理“要要”与与“不要不要”的分类标准范例的分类标准范例 1、要 正常的设备、机器或电气装置； 附属设备； 台车、推车； 正常使用的工具； 正常的工作桌椅、板凳； 尚有使用价值的消耗物品； 原材料、成品、半成品； 尚有使用价值的余料； 垫板、塑料筐、防尘用品； 使用中的垃圾桶、垃圾袋； 使用中样品（检验用样品） ； 办公用品用具； 使用中的清洁用品、工具； 公告看板； 消防器材； 工作台、材料架； 作业标准其它（私人物品） 。 2、不要 1） 地板上的； 废纸、灰尘、杂物； 油污； 不再使用的设备台、工夹具、模具； 不再使用的办公用品、垃圾桶； 破垫板、纸箱、抹布、破塑料筐； 呆、滞料； 过期样品等。 2） 工作台、桌子或橱柜 破桌椅、工作台、垫子； 老旧无用的报表、帐本； 消耗的工具、余料、样品等； 3） 墙壁上 蜘蛛网； 过期的看板； 无用的提案箱、挂架等。 4）吊着的 工作台上过期的工艺文件、图纸； 不再使用的配线套管； 不再使用的产品挂牌标识等； 二：整顿中的二：整顿中的“定位、定方法定位、定方法” 1、整体概念 厂区内的卫生及时清扫； 厂区内的树木、盆景定时清理、维护； 车间办公室设置标识牌； 作业区不得放置私人物品； 所需的物品能在 30 秒之内找到。 2、公共区域 1）车棚 依汽车、摩托车、自行车分别设置车位，分区停放； 汽车、摩托车、自行车同一朝向。 2）食堂 食堂区域设定设备、器材维护责任者，经常点检； 食堂内物品摆放整齐、定位； 食堂地面干净、整洁。 3）垃圾放置区 调查废弃物的种类与日平均放置数量； 容易吹散的废弃物用废塑料袋包装好； 定时间联络环保所处理废弃物（垃圾） 。 4）物品放置场所 物品堆高避免超过 1.5 米，超过的应用料架迭放； 不良品箱放于明显处； 不明物不放于作业区； 看板、标识应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线； 油类、易燃化学危险品等不得放于有火花的场所； 危险物品应在特定场所保管； 无法避免将物品放置于定位线外时，可用“暂放牌” 。 长30CM 宽20CM 5）工艺文件 工艺文件不是存档的，必须使用才有效果； 要挂在作业场所最显容易看到的位置，如工作台旁； 勿挂太高或太低，高度适当，为防止赃污，可用胶袋套住。 6）清扫用具 长柄的如扫把、拖把等可用挂式； 垃圾桶可在地上定位等； 及时清洗干净。 三：办公室的整理、整顿三：办公室的整理、整顿 1）整体整理、整顿 部门标识牌 在办公桌上用塑料牌标识岗位、姓名如工作卡式样； 办公桌面除文件、计算机、口杯、电话、文具外，不应放置与办公无关的物品； 办公桌只允许粘贴台历、电话表等与工作有关的资料，保持桌面整洁； 长时间离开位置或下班时，桌面物品归位，座椅归位； 办公设备上不放置杂物，保持干净； 使用的网线、电源接线不零乱； 常用品如笔、订书机、计算器等，集中放置于办公桌的一定区域内； 办公设施实施定位； 饮水机放置指定地点，不随意移动； 桌底下不得堆积杂物； 文件内页有引出纸或色纸，以便索引捡出； 公告栏、看板的版面格局区分标识，如公告、教育训练资料张贴等； 及时更新资料； 2）盆景 盆景无枯叶，泥土保持湿润； 盆景无灰尘； 容器本身干净。 3）会议室、电教室 所用的椅子、桌子、投影仪、笔、笔擦、看板等实施全部定位； 设定责任者，每日清扫； 制订检查表，定期进行点检。 4）档案的整顿 文件名称使用统一标准名称； 文件资料依大、中、小进行分类； 档案分类编号。 第五章第五章 整理、整顿具体推行方法整理、整顿具体推行方法 一：整理活动的具体推行方法一：整理活动的具体推行方法 对 象：划分需要与不需要物品 决定需要物的数量 处理不需要物 设 备 现有的生产设备是否在用 完全闲置的设备是否不须要用 闲置的设备经过整修后是否能使用现有的设备数量是否须要检讨 调整折旧年限. 折价出售或丢弃处理 产品 对产品明确划分 将库存量给予削减 修整后可利用品经批准后给予活用 2.提议申请批准后给予废弃 工装夹具 定量产品需要的全部需要 临时切换产品，使用者应视库存予以划分 工装夹具的数量视生产品决定 另视必要状况予以保存预备工装夹具登录资产帐上的工装夹具应给予注销 作业台工作桌椅 有没有使用者 是否有用的工作台 是否只用置物台 作业上应定必要的最少限量 不要物应从现场予以搬离 不良品 完全不需要为零最好 自现场于一天内回收 尽量按材质划分后放入异常品区 定期予以处理 工具仪器 配备必要生产用工具、生产制具 其它工具如半个月以上不使用的则不应放置 经常使用的工具准备各一套置于现场 作业场所共同使用的工具应放置于容易取用的地方 半个月以上不使用的工具另行管理 应考虑其它作业情况 关系部门或单位内应统一管理 空容器或栈板 是否有使用应于明确划分后划分 不要的空箱应考虑再利用 根据库存量及流动量算出必要箱数 生产线上放置数量以 2 小时内使用量为准 剩余及不要的空箱预处理搬到指定场所 一定期间后再检讨是否要与不要 判断不要后及时处理 原辅材料 将材料明确划分、标识按制品为准 搬到指定场所 定期予以处理 清扫用具 是否随时可使用 以尽可能共同使用为原则 不要的处理，能用的集中管理 包装材料 依是否使用予以考虑和划分 生产线上最大用量以一个星期为准 能使用的置于指定场所集中保管，不能使用的予以废弃处理 二：整顿活动的具体推行方法二：整顿活动的具体推行方法 1、落实前一步骤之整理工作 2、布置流程，确定置放场所 3、规定放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品，制成目视管理 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在其它人的立场来看； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 生产线附近只能放置真正需要的物品； 堆高标准一般为 1.2M； 危险品放置到特定的位置； 无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标示牌； 6、对 象 标识定位通道 车间通道用斑马线或黄色油漆标识 成品半成品在制品零件 放置物、数量、累计数等予以明示 固定位置、品名、编号予以明示 自由位置予以明示 应设放置位置管理看板 所定的放置区域位置予以划线 设 备 设备名称及使用说明书予以标识 危险处标识“危险”字样 不移动的设备不划 移动的设备要划线 工装夹具 应注明名称、生产厂家 放置场所应明示，并按其必要在货架上予以标识 工 具 按用途予以区分 工具箱、工具车按单位予以划线 不良品整修品 不良品的托盘、架子应标识 整修品的托盘、架子应标识 存放与固定区域 橱 柜 将橱柜内置放物品编号，品名予以明示 橱柜内置放物应配置一栏表予以明示 物 料 危险化学品等材料区应明示严禁烟火 品名、规格等予以明示分别予以划线 三：清扫活动的具体推行方法三：清扫活动的具体推行方法 1、建立清扫责任区(室内外) 利用本部门的平面图，标识各责任区与责任人； 各责任区应细化各自的定置图。 2、规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。 3、清扫过程中发现不良之处应加以改善 墙壁、天花板脱落； 死角擦拭不到的地方； 地板破损的地方。 4、清扫应细心具备不容许污秽存在的观念。 配线、配管上部的清擦； 机器设备周围的清扫； 转角处的清扫； 日光灯内壁和灯罩的清擦； 洗手间、茶水间地板的清擦； 工作台、桌椅底部的清扫； 橱柜上下部位的清扫； 5、清扫用品、工具本身保持干净与归位。 6、数据文件的清扫 1) 定期整理个人及公共档案资料； 保留经常使用和绝对必要的资料； 保留机密档案和公司标准书档案； 保留必须移交的档案资料； 废弃过时和没有必要的档案。 2) 丢弃不用的档案资料； 建立文件清扫基准； 机密档销毁必须进行管制； 一般废弃的封面、文件背面再利用； 无法利用的集中起来进行处理。 3) 文件档案资料清扫基准 过时的封面、报告书、检验书； 无用的名片、卡片； 修正完毕的原稿； 回答结案的档案； 过期的报纸、杂志； 改善过的各式封面； 过期的变更通知书、连络单等； 无保留价值的传真； 会议通知、资料等。 第六章第六章 现场管理与改善现场管理与改善 一：现场管理一：现场管理 其推行流程如下： 发现现场的问题点（亲临现场）找到发生问题的原因（找到现场）确认问题的事实真相（确认现 实）解决问题（善用原理、原则） 。 1、发现现场的问题点 要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现 场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。 2、找到问题发生的原因 要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究， 就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞 察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。 3、确认问题的事实真相 确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发 生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！ 现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的 决策和判断。 4、 解决问题 通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。 二：现场改善二：现场改善 其推行流程如下： 现场布局分析改善现场流程分析改善现场设备分析改善现场时间分析改善 现场动作分析改善 现场物流分析改善现场搬运分析改善 1、现场布局分析改善？ 2、现场布局是否合理？ 3、人流、物流是否畅通？ 三：现场分析三：现场分析 1、现场布局分析 现场是否有布局平面图 各通道布线是否合理 搬运距离是否最短 生产线布局是否合理 设备布局是否合理 物料的拿取时间是否最短 2、现场流程分析改善 现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。 现场流程分析 是否有作业流程图 作业流程顺序是否合理 是否可以将重复的工序进行删减 作业流程过程是否可以优化 通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运 作流畅， 提高工作效率。 3、现场设备分析改善 现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。 现场设备分析 设备布局是否合理 设备点检是否得到执行 设备维护保养是否执行 是否考虑对设备安全防护、污染的处理 设备是否进行自主保养 设备状态是否良好 通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施， 提高 设备的可动力，提高生产效率。 4、现场时间分析改善： 每个作业时间是否均衡 物品拿取时间是否合理 作业时间与非作业时间是否合理 流程时间是否合理 无附加值的作业是否太多 生产周期时间是否满足客户要求 5、动作分析改善 现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时 间缩短。 现场动作分析 物品、工装是否附合三定原则 手的动作范围是否合理 作业高度是否在操作范围内 作业动作是否符合人机原理 机械动作是否符合程序化和标准化 6、现场物流分析改善 现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系。 现场物流分析 物流布局是否合理 现场三定是否得到落实 物料管理是否进行 A、B、C 分类 物料仓储是否符合要求 呆、滞料处理是否澈底 通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批 量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。 7、 现场搬运分析改善 现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。 现场搬运分析 搬运距离是否最短 搬运场地是否合理 物品放置是否合理 搬运设备是否定期保养 第七章第七章 干部和员工的责任干部和员工的责任 一：员工在一：员工在“6S”活动中的责任活动中的责任 1、自己的工作环境需要不断的整理，物品、材料及资料不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通道必须清洁和畅通； 4、物品、工具及文件等要放置规定场所； 5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要正确的放，安全的放，较大较重的堆放在下层； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要经常性的整理； 8、抹布、材料等废品集中于规定场所； 9、不断清扫，保持清洁。 二：干部在二：干部在“6S”活动中的责任活动中的