山东省美术馆施工组织设计.doc

目 录一、工程概况3二、编制依据3三、施工总体思路及部署31、施工布置原则32、总体安装思路34、现场人员及机械设备投入计划4四、钢结构测量41、钢柱测量82、桁架测量83、测量控制措施9五、钢结构安装101、钢结构整体吊装思路及工期计划102、钢构件和材料的进场与验收143、钢结构吊装164、双机抬吊注意事项24六、钢结构焊接251、焊接准备工作252、焊接方法及要点263、焊缝质量检查与检测294、无损探伤326、焊缝缺陷返修33七、钢结构防腐341、除锈342、涂装343、现场补漆344、刷漆35八、高强螺栓施工351、高强螺栓安装准备352、高强螺栓检测353、高强螺栓安装施工流程364、构件摩擦面处理375、安装方法386、施工控制工艺39九、质量控制措施391、施工质量控制措施392、施工过程中的质量控制403、质量管理制度41十、施工安全的保证措施411、现场安全保证体系412、安全生产管理体系423、安全生产具体措施434、安全用电技术措施和电气防护措施45十一、文明施工的保证措施46十二、环境保护措施47一、工程概况山东省美术馆位于山东省济南市经十东路以北，山东博物馆东邻，工程建设单位山东博物馆、山东省鲁商置业有限公司，设计单位同济大学建筑设计研究院，监理单位山东众成建设项目管理有限公司，土建施工单位济南四建有限责任公司，钢结构施工单位山东莱钢建设有限公司。 本工程由于建筑大空间的需要，部分采用型钢混凝土结构与钢结构，钢结构工程主要有以下下部分组成，D轴桁架、三层、四层展厅钢结构C、二层开幕式大厅、五层58/CG轴线内钢梁、A轴桁架、C轴桁架、二、三、四层展厅钢结构A、四层钢结构、三层展厅钢结构B、 10轴桁架、11轴桁架以及这两榀桁架之间的钢梁、L轴桁架。二、编制依据1、 山东省美术馆钢结构工程设计图纸2、钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）3、建筑安装工程质量检验评定标准（GB50300）4、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2002）5、气体保护焊电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝低合金钢药芯焊丝GB/T 8110-19956、高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-987、工程测量规范8、建筑施工手册（中国建筑工业出版社出版）三、施工总体思路及部署1、施工布置原则（1）、统一布置、协调进行钢结构施工的现场平面布置设计（2）、紧凑有序，节约用地，在满足施工的条件下，尽量节约施工用地（3）、适应各施工区生产需要，利于现场施工作业（4）、尽量避免对周围环境的干扰和影响（5）、符合施工现场卫生、安全技术要求及防火规范2、总体安装思路本工程钢结构安装主要是用平板车配合卷扬机把构件运输到安装位置，通过使用首层楼板上行驶的汽车吊来完成，综合考虑钢结构单体之间的吊装关系，把钢结构分为以下几块吊装区域，D轴桁架、三层展厅钢结构C、四层展厅钢结构C、二层开幕式大厅、五层58/CG轴线内钢结构为一片吊装区域，A轴桁架、C轴桁架、二、三、四层展厅钢结构A为一片吊装区域，四层钢结构、三层展厅钢结构B、 10轴桁架、11轴桁架以及这两榀桁架之间的钢梁为一片吊装区域，L轴桁架为一片吊装区域。二层开幕式大厅、四层钢结构的桁架在工厂做成两榀，在现场拼成整榀进行吊装，A、C、D、L、10、11轴桁架分成上弦杆、下弦杆、腹杆三部分进行吊装。施工平面布置图如下。3、现场人员及机械设备投入计划3.1、劳动力计划由于该钢结构工程分布较为零散，有较大的操作作业面，按照本工程钢结构的工作量，制定以下劳动力计划。劳动力计划序号工种单位数量1铆 工人122电焊工人103电 工人14测量工人65起重工人66安装工人157普工人208合 计人703.2、机械设备计划钢结构安装机械设备表序号设备名称规格型号数量国别产地功率用 途1汽车吊100吨2徐州L轴桁架吊装2汽车吊70吨2徐州正交桁架吊装3汽车吊50吨2徐州卸车及其他构件吊装4CO2气体保护焊机CPX-4008北京45KW钢结构焊接5直流焊机ZX5-5005上海20KW钢结构焊接6焊条烘干箱XZYH-1001南通10KW焊条烘干7恒温箱NC202-31南通5KW焊条保温8初拧电动扳手GSR72E1日本10KW螺栓紧固9终拧电动扳手M201日本10KW螺栓紧固10功率扳手8-150P1日本15KW螺栓紧固11倒链15吨2上海钢结构校正12倒链3吨/5吨4/4上海钢结构校正13气割设备1南京金属切割14空压机ZV10/1.01南京20KW气刨3.3、施工测量器具、检测工具计划施工测量器具、检测工具计划序号设备名称规格型号数量国别产地用 途备注1全站仪Leica TC20031中国平面控制测量已检2经纬仪J22苏州钢柱垂直度测量已检3水准仪S22苏州标高测量已检4钢卷尺50m2宁波轴线排尺放样已检5游标卡尺125mm1上海构件检验已检6超声波探测仪CTS1南通焊缝无损检测已检四、钢结构测量现场按照土建提供的基准点和轴线对整个施工平面控制网进行布设，布网要求如下。（1）、先整体、后局部，高精度控制低精度。（2）、依据设计总平面图、现场施工平面布置图布设。（3）、控制点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。（4）、平面控制网的精度符合相应要求根据钢结构安装测量工艺流程，编制了以下流程图。钢结构安装测量工艺流程图平面控制网和高程控制网的布设控制网的竖向传递楼层控制网测量、平差改化钢柱、梁安装定位线测量放样钢柱、梁安装定位线复核构件检查返修复核测量标志钢柱吊装合格不合格标高调校确定上下标高线间距垂直度调校钢柱垂直度监控焊后复测下工序测量工作超标处理记录不合格钢梁安装1、钢柱测量根据土建工程提供的基准标高和控制轴线对钢柱进行轴线定位，柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的校正可用千斤顶和撬棍校正。柱底就位后轴线偏差应不大于3mm。吊装就位后，可用全站仪检查柱顶部三维坐标。将全站仪架至土建结构坐标控制点上，后视已布设的测量控制点，逐个测量每根钢柱顶部的相对控制点坐标值，其坐标偏差值不应不大于/1000且绝对偏差10mm。2、桁架测量2.1、通过桁架的中心线和已安装好的钢柱的中心线对齐把桁架的轴线定位完成。2.2、通过全站仪+激光反射贴片直接观测的方法对钢桁架的垂直度和平面弯曲尺寸控制。在构件跨中上、下弦侧面各选定一特定点，将激光反射贴片贴在该点上，根据场地的通视条件，测放出架设全站仪的最佳位置，内业计算构件上所标示的该特征观测点与全站仪架设点位之间的坐标关系，并做好参数记录，以备桁架校正时用，架设全站仪于选定的测量观测点上，根据内业计算成果。结合当日气象值设置好坐标参数及气象改正，准确无误后分别照准仪器于构件上激光反射贴片，得出构件空间位置的实测三维坐标。钢桁架安装完成后，架设全站仪于任意位置，直接照准反射贴片中心得出此时高度坐标并做好记录，待桁架加载屋面荷载后用同样的方法，再观测相同位置的高度坐标，比较两次高差即得出钢桁架下挠值。并做好记录。2.3、钢桁架的地面拼装测量钢桁架需要在地面组拼装，整体吊装，因此对于桁架，在地面拼装时轴线控制和起拱度控制非常重要。拼装时，将上下弦控制点引测到铺设好的施工胎架上，并做好点位标记，然后在平台上全站仪进行角度和距离闭合，精度良好，边长误差控制在1/30000范围内，角度误差控制在6范围内。控制点位精度符合后，分别架设仪器于主控制节点处，将中心线测设在每个测量平台上，并用墨线标示。首先在地面上放样出桁架的平面投影线以及各个桁架拼接口的对接线，拼装过程中，测量放线选用一台全站仪和一台经纬仪，配合地面拼装桁架。3、测量控制措施3.1、所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器。3.2、在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象，并防碰撞。3.3、测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等。3.4、在结构安装后，尽可能利用早上时间进行复测。3.5、钢结构安装应进行全程监控测量，所有测量数据均应及时上报监理工程师，并随时接受监理工程师的检查、抽查或复查。3.6、施工基准线、定位点、控制点和施工基准点的标准，经测量后都要进行复查，测量及定位点的精确度要符合相关规程规定。3.7、钢结构安装精度的控制以钢柱为主。钢柱在自由状态下，要求其柱顶偏轴线位移控制到允许偏差范围内3.8、在钢梁安装时对钢柱垂直度进行监测。在钢梁安装中，应预留梁与柱焊接收缩量。同样，钢柱标高控制时也应预留钢柱对接焊接收缩量。钢梁安装时的水平度应不大于梁长的1/1000并且不得大于10mm。五、钢结构安装1、钢结构吊装整体思路及工期计划1.1、钢结构吊装区域的划分综合考虑钢结构单体之间的吊装关系，把钢结构分为以下几块吊装区域，L轴桁架为第一吊装区域，如下图。A轴桁架、C轴桁架、二、三、四层展厅钢结构A为第二吊装区域，如下图。D轴桁架、三层展厅钢结构C、四层展厅钢结构C、二层开幕式大厅、五层58/CG轴线内钢结构为第三吊装区域，如下图。四层钢结构、三层展厅钢结构B及其区域内的二、四层钢钢结构、 10轴桁架、11轴桁架以及这两榀桁架之间的钢梁为第四吊装区域，如下图所示。1.2、吊装顺序及满足吊装顺序时砼结构需达到的条件四个吊装区域的吊装顺序为，先吊第一吊装区域，再吊第二吊装区域，再次吊装第三、第四吊装区域，各吊装区域之间独立施工互不影响。第一吊装区域的L轴桁架上、下弦均是劲性结构，所以第一吊装区域的安装随砼结构的施工进行，第二吊装区域需砼结构第四层施工完成且达到设计强度后才能进行吊装，第三吊装区域需砼结构第五层施工完成且达到设计强度后才能进行吊装，第四吊装区域需砼结构第六层施工完成且达到设计强度后才能进行吊装，其中三层展厅钢结构B及其区域内的二、四层钢梁可以在首层楼板达到设计强度后进行安装，但悬挑部分的钢结构及砼不能施工，需等到四层钢结构安装完成后才能继续施工。1.3、桁架分节计划综合考虑运输条件及汽车吊起重能力，二层开幕式大厅、四层钢结构的桁架在工厂做成两榀，在现场拼成整榀进行吊装，如下图。A、C、D、L、10、11轴桁架分成上弦杆、下弦杆、腹杆三部分进行吊装，如下图所示。1.4、需配合的工作除第一吊装区域的L轴桁架外，其他吊装区域开始吊装时基坑回填工作需要完成，需要在首层楼板与室外地面之间铺设汽车吊行走通道，需要提供如下图所示的构件堆放及拼装场地。汽车吊的行走及吊装区域为316/CJ轴区域如下图所示，该区域地下室顶板需做脚手架做为楼板的加固支撑，待钢结构安装完成后再拆除。1.5、工期计划序号工作名称开始结束时间持续时间备注第一吊装区域L轴桁架2012.10.5 - 2012.11.1713第二吊装区域C轴桁架2012.11.4 - 2012.11.1512A轴桁架2012.11.4 - 2012.11.158二层展厅钢结构A2012.11.24 - 2012.11.274三层展厅钢结构A2012.11.20 - 2012.11.234四层展厅钢结构A2012.11.16 - 2012.11.194第三吊装区域D轴桁架2012.11.28 - 2012.12.912五层58/CG轴钢结构2012.12.10 - 2012.12.207四层展厅钢结构C2012.12.13 - 2012.12.175三层展厅钢结构C2012.12.18 - 2012.12.203二层开幕式大厅2012.12.21 - 2013.1.617第四吊装区域三层展厅钢结构B2012.10.20 - 2013.1.11需等待四层钢结构吊装10轴桁架2012.11.5 - 2012.11.191511轴桁架2012.11.20 - 2012.11.2781011轴桁架间钢梁2012.11.28 - 2012.12.14四层钢结构2012.12.2 - 2012.12.18172、钢构件和材料的进场与验收钢构件与材料的进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排，钢构件每日进场计划应精确到每件的编号，需用的钢构件至少提前一天进场，同时也要考虑堆场的限制，尽量协调好制作加工与安装施工之间的关系，以保证钢结构安装工作按计划顺利进行，验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。构件验收分工厂验收和现场验收两部分，其中工厂验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。如果发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件，质量验收所用计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。构件验收、存放及缺陷修补表序号类别项目验收工具、方法修补方法1焊缝焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊角高度大小尺寸量测补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角量测制作厂重点控制8现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正9构件外形尺寸钢柱变截面尺寸量测制作厂重点控制10构件长度钢卷尺丈量制作厂重点控制11构件表面平直度靠尺检查制作厂重点控制12加工面垂直度靠尺检查制作厂重点控制13钢柱柱身扭转量测制作厂重点控制14构件运输过程变形对照设计图纸变形修正15预留孔大小、数量对照设计图纸补开孔16孔数量、间距对照设计图纸绞孔修正17连接摩擦面目测检查小型机械补除锈构件验收注意事项：构件应按其编号和吊装的顺序来分类堆放，构件的标识应朝外（不要被其它构件遮盖），以便于识别和检验，构件检查、堆放记录应当留档备查，装货和卸货时应注意安全、防止事故发生。钢构件原材料及高强螺栓的复验及检测：本工程中所用的钢板都必须按照钢结构工程施工质量验收规范GB502052001中的规定，进行原材料的抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。（1）、钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲或冲击样坯；（2）、宽度不足时，样坯中心可以内移；（3）、同一牌号、同一轧制规格和同一轧制制度的钢板，每批重量不超过60吨。钢结构工程施工质量验收规范GB502052001第4.4.3条规定：扭剪型高强螺栓连接副应按规范附录B的规定检验预拉力，其检验结果应符合本规范附录B的规定。检查方法：全数检查，检验方法：检查复验报告。钢结构工程施工质量验收规范GB502052001第6.3.1条规定：钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。本工程需做一次摩擦面抗滑移系数试验。检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。3、钢结构吊装3.1、第一吊装区域钢结构吊装L轴桁架上弦标高18.5，下弦标高11.9，桁架高7.6米，跨度33.6米，如下图所示。桁架上弦SX和下弦XX为900*450*20*20的H型钢，每延米重量277kg/m，上弦和下弦重量均为9.5吨，腹杆FG1为600*450*28*28的H型钢，每延米重量318kg/m，重量为2.2吨，腹杆FG2为600*450*22*22的H型钢，每延米重量252kg/m，重量为1.8吨，综合考虑运输条件和吊车起吊能力拟将L轴桁架分成上弦、下弦、腹杆三部分，上、下弦在工厂均做成两段，在现场拼成整根，然后用两台100吨的汽车吊支在L轴东侧抬吊。L轴桁架上、下弦均是劲性结构，上、下弦的安装随砼结构的施工进行，上、下安装完成后用30吨的汽车吊安装腹杆，因下、下弦的跨度较大，安装时出现下挠，需要在上、下弦的设置临时支撑，如下图。3.2、第二吊装区域的吊装1）、A轴桁架上弦标高18.35，下弦标高11.75，桁架高7.7米，跨度33.6米，桁架上弦布置钢柱，如下图所示。桁架上弦SX和下弦XX为1100*500*28的箱型截面，每延米重量680kg/m，上弦和下弦重量均为23吨，腹杆FG1为600*500*28的箱型截面，每延米重量460kg/m，重量为3.6吨，腹杆FG2为600*500*22的箱型截面，每延米重量365kg/m，重量为2.9吨，综合考虑运输条件和吊车起吊能力拟将A轴桁架分成上弦、下弦、腹杆三部分进行运输，其中上弦、下弦分成两节，运输到现场后在现场拼成整体，用两台100吨的汽车吊抬吊。C轴桁架结构形式及安装方法与A轴桁架相似不再详述。2）、二、三、四层展厅钢结构A由H型钢钢梁组成，如下图所示。最重的钢梁GL1是截面为900*450*14*30的H型钢，每延米重量305kg/m，长16.8米，重5.2吨，A轴桁架、C轴桁架安装完成后用平板车通过首层楼板把钢梁倒运到安装位置，然后通过在首层楼面上行走50吨的汽车吊进行吊装。3.3、第三吊装区域钢结构吊装D轴桁架、三层展厅钢结构C、四层展厅钢结构C、二层开幕式大厅、五层58/CG轴线内钢结构五个单体为第三吊装区域，待第五层砼结构施工完成且达到设计强度后先安装D轴桁架，再安装五层58/CG轴线内钢结构，再安装四层展厅钢结构C、三层展厅钢结构C，最后安装二层开幕式大厅，。1）、D轴桁架上弦标高30.340，下弦标高24.95，桁架高6.28米，跨度33.6米，桁架下弦布置钢结构吊柱，如下图所示。桁架上弦SX和下弦XX为800*500*30的箱型截面，每延米重量585kg/m，上弦和下弦重量均为20吨，腹杆FG1为500*500*28的箱型截面，每延米重量415kg/m，重量为2.9吨，腹杆FG2为500*500*22的箱型截面，每延米重量330kg/m，重量为2.3吨，吊柱的截面为500*400*20*20的H型钢，每延米重量198kg/m，重量为1.2吨。综合考虑运输条件和吊车起吊能力拟将D轴桁架分成上弦、下弦、腹杆、吊柱四部分进行吊装，其中上、下弦均分成两节运到现场。安装时用平板车配合卷扬机从北侧C、D轴之间通过首层楼面把构件运输到安装位置，然后通过在首层楼面上行走两台70吨的汽车吊进行吊装，先安装下弦、上弦再安装腹杆吊柱，因下弦跨度较大安装时刚度不够出现下挠，安装时需对下弦做临时支撑，临时支撑的设置参见L轴桁架的临时支撑的设置。2）、五层48/CG轴线内钢结构由钢梁组成，最重的钢梁GL1是截面为900*450*14*25的H型钢，每延米重量271kg/m，长25.2米，重6.9吨，如下图所示安装时用平板车配合卷扬机通过首层楼面把构件运输到安装位置，然后通过在首层楼面上行走70吨的汽车吊进行吊装。3）、三层展厅钢结构C、四层展厅钢结构C的标高分别为18.5和25.1，三层展厅钢结构C有钢梁GL2和钢梁GL7组成，如下图所示。GL2的截面为600*300*12*16的H型钢，每延米重量129kg/m，重量为1.12吨，GL7的截面为800*400*14*22的H型钢，每延米重量222kg/m，重量为7.7吨，四层展厅钢结构C有钢梁GL2组成。安装时把钢梁运输到安装位置，用50吨的汽车吊吊装。4）、二层开幕式大厅由十榀正交桁架及其之间的连系钢梁组成，桁架上弦标高为11.75，桁架跨度32米，高2.65米。整榀桁架最重24吨，如下图所示。单榀桁架分成两榀运到现场，用平板车配合卷扬机通过首层楼面运输到安装位置，然后拼成整榀，然后通过在首层楼面上行走两台70吨的汽车吊进行吊装，安装由8轴向4轴进行，同时进行分节桁架和钢梁的安装。3.4、第四吊装区域钢结构吊装1）、三层展厅钢结构B区域内的砼结构在夹层楼板浇筑完成后暂停施工，待首层楼板达到设计强度后通过用70吨的汽车吊在首层楼板上行走把三层展厅钢结构B区域内从二层到四层的钢梁及钢柱安装完成，然后继续三层展厅钢结构B区域内的砼结构施工。安装时用平板车把钢梁运输到安装位置。四层钢结构下方区域的三层展厅钢结构B先不吊装，待四层钢结构吊装完成后再安装。2）、待1011轴砼结构六层施工完成后，安装10轴桁架、11轴桁架以及这两榀桁架之间的钢梁，10轴桁架上弦标高34.95，下弦标高30.35，桁架高5.4米，跨度33.6米，如下图所示。桁架上弦SX和下弦XX为800*450*28*28H型钢，每延米重量362kg/m，上弦和下弦重量均为13吨，腹杆FG1为600*450*28*28的H型钢，每延米重量318kg/m，重量为1.8吨，腹杆FG2为600*450*22*22的H型钢，每延米重量252kg/m，重量为1.5吨，综合考虑运输条件和吊车起吊能力拟将10轴桁架分成上弦、下弦、腹杆三部分进行吊装，其中上、下弦均分成两节运到现场，安装时用平板车配合卷扬机通过首层楼面把构件运输到安装位置，然后通过在首层楼面上行走两台70吨的汽车吊进行吊装，先安装下弦、上弦再安装腹杆。11轴桁架的安装方法与10轴桁架相似不在详述。桁架安装完成后安装桁架之间的钢梁，桁架之间的钢梁最重的钢梁GL1是截面为700*300*15*25的H型钢，每延米重量195kg/m，长8.4米，重1.7吨，如下图。安装时用平板车配合卷扬机通过首层楼面把构件运输到安装位置，然后通过在首层楼面上行走50吨的汽车吊进行吊装。3）、四层钢结构由正交桁架和钢梁组成，桁架上弦顶标高为25.85，最长桁架跨度37米，高3.05米。桁架最重23吨，如下图所示。单榀桁架分成两榀运到现场，用平板车配合卷扬机通过首层楼面运到安装位置，然后拼成整榀，通过在首层楼面上的两台70吨的汽车吊进行吊装，安装由C轴向J轴进行，同时进行分节桁架和钢梁的安装。4、双机抬吊注意事项本工程双机抬吊的情况较多，双机抬吊时应注意一下事项：4.1、抬吊时必须对双机进行统一指挥，使两者相互配合，动作协调。在整个吊装过程中，两台汽车吊的吊钩滑车组都应该保持垂直状态。4.2、起吊时，必须指挥两机升钩将各自钩挂的吊索拉紧。4.3、双机抬吊大梁时，如果两机不是同时将大梁吊离地面或向柱顶就位，则两机的实际荷载与计算的荷载分配就有很大的出入。因此，在实际操作中为确保安全，必须两机同时将大梁吊离地面或落向柱顶就位。4.4、双机抬吊离地面500毫米时停止提升，检查无误后方可继续提升。六 钢结构焊接针对本工程的特点，结合我们的施工经验和焊接技术水平，拟采用二氧化碳气体保护焊焊接工艺来完成本工程结构焊接。1、焊接准备工作1.1、焊接及检测设备的选择本工程钢构件材质主要为Q345B，施工时，拟采用二氧化碳气体保护焊机8台、TH-10型碳弧气刨2台。同时准备部分手工焊机进行辅助焊接，焊接检测设备如下。设备名称主要用途厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器。由有相应资质证书的专业人员进行操作。1.2、操作人员的配备操作人员配备表序号人员职位人数资 历 要 求1焊接班长1名有多个大型工程本职位施工经验；十年以上现场焊接施工经验；持有劳动部门颁发的焊接操作上岗证以及安全部门颁发的安全操作证。2持证焊工10名有大型工程现场焊接操作经验；有类似工程焊接经验；持有劳动部门颁发的焊接操作上岗证以及安全部门颁发的安全操作证。1.3、焊接工艺流程2 焊接方法及要点钢结构焊接前的工作明细表准备事项准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度1525若焊缝区空气湿度大于85，应采取加热除湿处理。焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于3m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项，详见下表定位焊注意事项序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。定位焊尺寸参考表母材厚度( mm )定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动t 2040-5050-60300-40020t4050-6050-60300-400焊接施工，详见下表。序号焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50 mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在4055（L/min），焊丝外伸长2025mm，焊接速度控制在57mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100150之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：母材厚度25mmT的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。10焊缝无损检测：焊件冷至常温24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法规定的检验等级并出具探伤报告。3 焊缝质量检查与检测3.1、焊接检验方案在实施检验之前应根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制焊接检验方案，由技术负责人批准并报总包及监理工程师备案。焊接检验方案应包括检验批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。3.2、焊缝质量等级及要求焊缝质量等级规定及无损探伤的要求焊缝类型焊接要求焊缝等级无损探伤方法探伤比例(%)钢板拼接全熔透一级超声波100钢柱组装焊缝全熔透一级超声波100主梁节点坡口等强焊缝全熔透一级超声波100所有局部贯透对焊角焊缝二级超声波一般构造焊缝角焊缝三级注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定，对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不少于一条焊缝。3.3、外观检查1）、检查时机：外观检查应在焊缝冷却到环境温度后进行。2）、T形接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。3）、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、接头不良等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查4）、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验，见下表。二级、三级焊缝的外观质量标准（mm）缺陷类型允许偏差二级焊缝三级焊缝未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0通信工程100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝咬边总长10%焊缝全长1.0t且1.0，长度不限弧坑裂纹电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过一处表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄处的板厚检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。5）、对接焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定。对接焊缝尺寸允许偏差（mm）项目图例允许偏差一、二级三级对接焊缝余高CB20：03.0B20：04.0B20：03.5B20：05.0对接焊缝错边Dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0检验方法：用焊缝量规检查。6）、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检验方法：观察检查。4 无损探伤由我方委托具有计量认证资格的检验单位按照规范要求的比例进行探伤。焊接质量等级与检测方法、检测比例见下图4.1、无损检测工作程序接受委托编制审批检测工艺卡准备人员、设备调校、检测仪器实施无损检测出具检测报告 无损检测工作程序4.2、对检测人员的要求:1）、检测人员必须经过培训，取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。2）、I级人员应在II级或III级人员的指导下进行相应检测方法的探伤操作和记录。II级或III级人员有权对检测结果进行评定，并经技术负责人授权后签发检测报告。4.3、无损检测设备本工程所用的无损检测设备包括：1）、A型脉冲反射式超声波探伤仪2）、X射线探伤机3）、磁粉探伤所有检测设备应具有产品质量合格证或合格的证明文件。4.4、无损检测实施要点1）、无损探伤应在外观检查后进行。2）、无损探伤方法采用超声波。超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。3）、一、二级焊缝的无损探伤合格等级，见下表。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级4）、磁粉探伤应符合焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061)的规定。5）、所有查出的不合格焊接部位均应要求予以修补，直至检查合格。5 焊接缺陷返修5.1、焊缝表面质量不符合相应的质量检验标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行补焊。5.2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，对焊接返修有如下要求：1）、返修前应编写返修施工方案，经批准后执行。2）、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。3）、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤和磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。4）、焊补时应在坡口内起弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应小于100mm；当焊缝长度大于100mm时，应采用分段退焊法。5）、返修部位应连续焊成。6）、返修焊接必须进行返修施工记录并留存返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。七、钢结构防腐1 除锈1.1、表面处理：构件的除锈采用抛丸机除锈，除锈等级为Sa2.5级。1.2、所有焊渣必须清除，并磨平焊道和尖锐边缘。待涂表面应清洁、干燥，无松散氧化物，锈及其他污染物。2 涂装2.1、所有涂料按设计要求采购进场，应随材料附带匹配的质量合格证书，生产厂家应有规定的国家法定检测机构的检验证书。应对涂料名称、型号、颜色、性能进行检查，是否与设计规定相符。2.2、钢构件的涂装采用高压无气喷涂的方法进行喷涂，涂装应严格按照操作规程进行。除锈后先用刷子或无水压缩空气清除锈垢和灰尘才能涂刷底漆，涂装前构件表面应清洁、干燥、无污物，喷砂处理检验合格后应保护涂装表面，防止二次污染。2.3、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。2.4、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。漆膜外观应均匀平整，有光泽，严禁出现咬底、裂纹、脱落、针孔等缺陷，摩擦面不得沾上脏物或污染。2.5、涂装施工环境应根据产品使用说明书进行控制，一般涂装温度在5-35，相对湿度一般在不大于85%，在雨天或构件表面结露的条件下不宜施工或禁止施工。2.6、涂装完毕后，应认真保护，避免破坏或其他污染。3、现场补漆3.1、将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净。表面经过清理后，再用钢丝绒等工具对其进行打毛处理。最后用干净压缩空气吹净表面。3.2、涂装前，要对损坏部分进行补漆。如露出金属或底漆，应先补底漆，再补面漆，基层处理和涂刷道数、厚度均按设计要求进行。3.3、整个工程安装完后，除需要进行修补漆外，还应对以下部位进行补漆：结合不附带外露部位和紧固件等。安装时焊接及烧损的部位。组装符号和漏涂的部位。运输和组装时损坏的部位。4、刷漆4.1、刷漆前准备：首先保证构件表面清洁、底漆没有损坏。4.2、涂刷过程：严格控制涂刷质量，防止出现漏刷、错刷、涂刷不均匀情况；第一遍油漆未干燥之前禁止涂刷第二遍和污染。4.3、成品保护：油漆涂刷完成以后，做好成品保护工作，禁止损坏、污染。八、高强螺栓本工程的高强螺栓设计要求为10.9级大六角摩擦型高强螺栓。1 高强螺栓安装准备1.1、施工工具准备电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。1.2、高强度螺栓复验1）、核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合规范标准规定；2）、随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸，要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范要求；3）、按出厂批号分批量进行扭矩系数与轴力复验，要求扭矩系数平均值应该与供货厂家提供的质量保证书一致，轴力平均值符合国家规范要求，变异系数不得大于10%。1.3、高强度螺栓的保管、发放1）、高强度螺栓须存放在干燥、防腐的仓库内；2）、存放时，按原包装、分规格类型进行保管，领用按批号配套发放，严禁混放、混用；3）、设专人负责保管、发放。1.4、构件摩擦面质量检查1）、本工程按照每2000吨钢构件为一批，不足2000吨按照一批计算，每批试件35组，进行摩擦面滑移系数复验，要求摩擦系数的平均值不得低于设计值，变异系数不得大于10%；2）、摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达到规范要求为止；清理时一般使用钢丝刷，铲刀，不得使用磨光机。所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。2、高强螺栓检测2.1、资料检验高强螺栓连接副（螺栓、螺母、垫圈）应配套成箱供货，并附有出厂合格证、质量证明书及质量检验报告，检验人员应逐项与设计要求及现行国家标准进行对照，对不符合的连接副不得使用。2.2、工地复验1）、扭剪型高强螺栓连接副应进行紧固轴力复验。复验用的螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批取8套连接副进行复验。试验用的轴力计、应变仪、扭矩扳手等计量器具应经过标定，其误差不得超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用，在紧固过程中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。（具体检验的合格数值标准可以查施工手册）