毕业设计（论文）-燃油滤清器滤芯端盖冲压模具设计.docx

燃油滤清器滤芯端盖冲压模具设计摘 要：本毕业设计是燃油滤清器滤芯端盖冲压模具设计，该端盖需要成形、冲孔、翻内孔、拉深、落料五个工位来完成，为了满足大批量生产的要求，在查阅大量图书及电子资料并和老师同学讨论后，该模具采用级进模一次来完成。该级进模选用对角导柱模架，簧片压块式测压装置保证条料正确送进，导正销定位来保证尺寸精度要求，弹性卸料装置用以卸料和压料。文中还进行了该端盖的冲压工艺性分析，确定其冲压工艺方案，设计排样图并计算材料利用率，计算成形力、冲裁力，翻孔力、拉伸力等冲压力和确定模具的压力中心，计算凸、凹模工作部分的尺寸并确定其制造公差，选择主要零部件的结构并确定其尺寸，选择压力机的型号等工作。关键词：机械设计，级进模 ，工艺性分析， 结构设计Fuel Filter Filter Plate Stamping Mould DesignAbstract：This graduation design is the fuel filter filter plate stamping mould design, the end cover need forming, piercing, hole-flanging, deep drawing, blanking five station to complete, on consulting a large number of books and electronic data and discussion after my teachers and classmates, the mould adopts the progressive die to complete at a time. Progressive die choose the diagonal column formwork, reed briquetting type pressure measuring device to ensure material sent to correct, guide is pin positioning to ensure dimensional accuracy requirements, elastic discharging device to discharge and pressure. The paper also analyzes the stamping manufacturability of the end cover, determines the stamping process plan, layouts diagram design and calculation of material utilization, calculates the forming force, cutting force and Calculation of punching force, tensile force, etc, determines the mould pressure center, calculates the size of the working parts of convex and concave die and determines the manufacturing tolerance, selects the structure of the main components and determines its size, chooses the punch type, etc. Keywords: Mechanical design ,Progressive die ,Technological analysis ,Physical design目录1前言11.1我国模具发展概况11.2级进模在冲压模中的地位11.3本毕业设计的问题及解决方案12对冲裁件进行工艺性分析33工艺方案的确定44对级进模进行冲压工艺计算54.1排样图设计54.1.1 设计与计算54.1.2 排样图64.2 计算冲压力64.3 计算模具压力中心94.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差94.4.1 冲孔凸、凹模工作部分尺寸及制造公差94.4.2 翻内孔凸、凹模工作部分尺寸及制造公差104.4.3 落料凸凹模工作部分尺寸及制造公差104.4.4 拉深凸、凹模工作部分尺寸及制造公差105选择与确定级进模的主要部件的结构与尺寸125.1凸模125.2凹模155.3测压装置175.4导正销185.5弹性卸料装置195.6弹性元件的选用195.7模架205.8模柄206压力机的选用217级进模零件的材料218 级进模具的装配228.1 主要组件的装配228.2 总装配238.3 级进模试冲的缺陷与调整249 结 论24参考文献26致 谢27 III太原工业学院毕业设计1 前言1.1 我国模具发展概况模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。近十年来，我国模具行业一直以每年15%的增长速度快速发展，十五期间，我国模具行业年增长速度达20%，随着我国经济的持续发展，我国模具产业必然将在良好的市场环境下得到高速发展，按照这样的发展趋势，我国在不久的将来不但会成为模具生产大国，而且会成为模具强国。在我国2005年模具销售额达610亿元，同比增长25%，排在世界第三。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%,其它各类模具约占11%。1.2 级进模在冲压模中的地位在冲压模具中，级进模是多工序模具，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉伸等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件，另外级进模易于实现自动化，操作安全，因此多工位级进模是我国重点发展的精密、高效模具品种。目前，国内生产电动机定、转子双回转叠片的硬质合金级进模的步距精度可达2um，寿命达一亿次以上。用于生产集成电路引线框架的2030工位的级进模，用于生产电子枪零件的硬质合金级进模和生产空调器散热片的级进模也达到较高水平。1.3 本毕业设计的问题及解决方案燃油滤清器滤芯端盖冲压模具设计，材料厚度t = 0.6mm，要求大批量生产。该端盖需要成形、冲孔、翻内孔、拉深、落料五个工位来完成，工位较多，形状复杂，因此确定工位的先后顺序以及选择模具的类型成为该毕业设计的一大难点。如果采用简单模具进行制造，需要模具太多，工序复杂，因此不宜采用简单模具；如果采用复合模具，模具的结构复杂而且需要多套模具，综上考虑，选择模具类型为级进模，这样只需要一套模具就可完成该端盖的成形，而且非常符合大批量生产的要求，除此之外，级进模还有生产效率高，易于实现自动化的优势。除了工位顺序的确定和模具类型的选择外，模具结构的设计是另一个难点。由于工位多，模具的凸、凹模相应的增多，再加上导正销，各个凸、凹模的间距就需要合理安排，除了避免相互之间的干涉，还需要注意最小壁厚，保证凸、凹模的强度，进而保证整个模具的寿命。要克服上述两大难点，需要查阅大量图书及电子资料，有一定知识基础后再和同学老师讨论，最后得出最佳方案。要完成该毕业设计，除了克服两大难点外，还需要完成各种标准件的选择，成形力、落料力、拉深力、冲孔力、翻孔力等工艺力的计算，排样图设计，装配图及零件图的绘制以及设计说明书的编写等工作。2 对冲裁件进行工艺性分析如图： 图1.1 滤芯端盖 材料20钢板，厚0.6mm，大批量生产此滤芯端盖材料为20钢，厚0.6mm，材料有良好的塑性，厚度较薄，适合冲压。另外端盖形状简单，拐角处有适当圆弧过度，冲压工艺性良好。3 工艺方案的确定观察零件图，此零件由成形、冲孔、翻内孔、拉深和落料五个工位完成，由此可确定的工艺方案有：由五副简单模具分别完成五个工位；由一个成形、冲孔、翻内孔、拉深和落料复合模完成；由一个成形、冲孔、翻内孔、拉深级进模和一个拉深模来共同完成；由一个落料、冲孔、翻内孔复合模和一个成形、拉深复合模来共同完成；由一个成形，冲孔、翻内孔、拉深、落料级进模完成。由于要求大批量生产，所以模具结构形式只能采用级进模或复合模，方案一不可行；由于方案二是复合模而且工位太多，这样造成模具结构过于复杂，所以不可行；由于成形角度很小，非常容易变形，因此将成形步放到级进模靠前工位以减小变形方案三优于方案四，方案五既有方案三的优势，又可以提高生产效率，综上所述，冲压工艺方案确定为方案五。4 对级进模进行冲压工艺计算对级进模进行冲压工艺计算是模具设计中重要的一步，主要包括排样设计与计算、计算冲压力、计算模具压力中心、计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差等。4.1 排样图设计4.1.1 设计与计算确定排样方式 查参考资料一 表3-9，参照该表，直排和多行排均符合要求，虽然多行排的材料利用率较直排稍高，但会很大程度的增加模具的结构，再考虑到材料的厚度较薄和原料的尺寸，综合考虑，排样方式选择直排。确定搭边值 查参考资料一 表3-10，根据材料厚度t=0.6mm，由该表可查的1=1.2mm，=1.0mm。送料步距A 计算公式 A = D + 式中 D 平行于送料方向的冲裁件宽度； 冲裁件之间的搭边值。 查参考资料一 表6-5，由该表可知D=d22+4d2H-1.72rd2-0.56r2 其中的H应包含修边余量。查参考资料一 表6-2，根据制件高度h=7，由于h/d=7/1040.5，取=1.0mm；又因为材料厚度t=0.6mm1mm，计算时可以不按中线尺寸进行计算。经计算冲裁件宽度D=116.6mm，送料步距A=D+=116.6+1.0=117.6mm。条料宽度B 计算公式 B =（D + 21 + ）-0式中 D 冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸 1 冲裁件与条料侧边之间的搭边 板料剪裁时的下偏差查阅参考资料一 表3-11，由该表可查得：=0.5mm。将=0.5mm带入条料宽度B公式，经计算得B=119.5-0.50。由于采用侧刃定距，故最终B=129.5mm。选择原材料规格 查阅参考资料三 表2-22，根据钢板厚度，查表选择原材料的规格为7502000mm，剪裁方式选择纵裁。计算材料利用率 计算公式 =s1/s2100% = s1/AB 100%式中 s1 一个步距内零件的实际面积 s2 送料步距 B 条料宽度 将s1、A、B带入计算公式得=72.9%。4.1.2 排样图图4.1 工件图图4.2 排样图4.2 计算冲压力成形力F1 查阅参考资料一 图6-67，其中浅锥形零件的条件是 h / d2 = 0.10.25。由于该端盖 h / d2 = 2/470.1，因此该端盖的成形工序不是拉深，而是压凸包。计算公式 F = KA2式中 K 系数，钢为200300N/mm4，铜为50200 N/mm4。 A 局部胀形面积（mm2） 板料厚度（mm）由于板材较薄，取K=200 N/mm4。将A、K、值带入计算公式，得F1 =124.9KN。冲孔力F2 由于上一工序是压凸包，而不是拉深，预冲直径孔径d应按在平板毛坯上翻边来计算。查阅参考资料一 图7-9，得 d = D-2(H-0.43r-0.72t)，公式中的符号均示于下图中：图4.3 在平板毛坯上翻边将数据带入公式，得d = 119.7mm。 计算公式 最大翻边高度 Hmax = D/2（1 - Kmin）+ 0.43r + 0.72t，查阅参考资料一 表7-1，由d/t = 32.8可查得 Kmin = 0.57。 将 Kmin带入计算公式最大翻边高度，得Hmax= 6.9 5，因此该工序可以翻边成形。计算公式 冲裁力 F = KLt式中 F 冲裁力（N） L 冲裁件周长（mm） t 板料厚度（mm） 材料的抗剪强度（MPa），数值可查阅参考资料一 表2-3。 K 系数，考虑到刃口钝化，间隙不均匀，材料力学性能与厚度波动等因素而增加的安全系数，常取K = 1.3。查阅参考资料一 表2-3，可得= 300MPa。将带入到冲裁力公式中，得冲裁力Fc= 14.5KN。查阅参考资料一 表3-8，由表可查得：卸料系数 Fc = 0.04。 卸料力 Fx =Fc Kx =0.7KN。 综上，冲孔冲裁力F2 = Fc + Fx = 15.2KN。 内孔翻边力F3 计算公式 F = 1.1（D - d）t s 式中 D 翻边后直径（按中线计算mm） d 翻边预冲孔直径（mm） t 材料厚度（mm） s 材料的屈服点（MPa）查阅参考资料一 表2-3，得s=245MPa。将数据带入内孔翻边力计算公式中，得F3=4.2KN。落料力F4 计算公式同冲裁力公式 F4 = KLt = 85.7KN。拉深力F5 计算公式 F = K d t b式中 d 拉深件直径（mm） t 材料厚度（mm） b 材料强度极限（MPa） K 修正系数，与拉深次数有关。M愈小，K值愈大。K值见参考资料一 表6-11，首次拉深时用K1计算，以后各次拉深时用K2计算。查阅参考资料一 表6-11，取K = 0.3。查阅参考资料一 表2-3，取b = 400MPa。将以上数据带入拉深力计算公式中，得F5 = 23.5KN。4.3 计算模具压力中心图4.4 力矩图由上图可求得合力F合= F1 +F2+ F3+ F4+ F5 = 53.5KN。根据力矩平衡可求得X = 162.9mm。4.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差制造模具时通常有两种方法来保证合理间隙，一种是分别加工法，这种制造方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加，因此，这种方法主要用于冲裁件的形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具。另一种是单配加工法，用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙，加工后，凸模和凹模必须对号入座，不能互换，这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。由于该端盖t = 0.6mm，厚度较薄，因而冲裁间隙小，工位多，模具复杂，所以采用单配加工法加工模具。4.4.1 冲孔凸、凹模工作部分尺寸及制造公差对于冲孔，凸模尺寸会减小，而凹模尺寸会增大。所以 d凸 = （冲裁件上该尺寸的最小极限尺寸+X式中 X为磨损系数，与冲裁件精度有关。当工件公差为IT10以上时，取X = 1；当工件公差为IT13 IT11时，取X = 0.75；当工件公差为IT14以下时，取X = 0.5。根据该端盖的公差等级IT = 12，取X = 0.75。查标准公差表可知 = 0.21。将数据带入计算公式d凸中，得d凸 = 19.8575-0.05250。查阅参考资料一 表3-3，取Zmin = 0.048mm，Zmax = 0.072mm。冲孔凹模与冲孔凸模的基本尺寸相同，以0.048mm0.072mm的间隙与冲孔凸模进行配制。4.4.2 翻内孔凸、凹模工作部分尺寸及制造公差为了确保翻孔后凸缘垂直，凹模和凸模之间的间隙一般取略小于材料厚度。查阅参考资料一 表6-8在平面毛坯上翻孔间隙，根据端盖厚度t = 0.6mm，取Z/2 = 0.52mm。4.4.3 落料凸凹模工作部分尺寸及制造公差采用单配加工法制造模具时，计算公式 d凹 = （冲裁件上该尺寸的最大极限尺寸 - X查阅参考资料一 表3-3，取Zmin = 0.048mm，Zmax = 0.072mm。落料凸模与落料凹模的基本尺寸相同，以0.048mm0.072mm的间隙与落料凹模进行配制。4.4.4 拉深凸、凹模工作部分尺寸及制造公差拉深系数m总 = d / D = 0.89。查阅参考资料一 表6-7，可知m1 = 0.65，因为m总m1，所以本次拉深可以一次完成。由该端盖图可知，端盖要求外形尺寸，所以应该以凹模尺寸为基准进行计算。计算公式 凹模尺寸 D凹 = （D 0.75）0+凹 凸模尺寸 D凸 = （D - 0.75- 2Z）-凸0查阅参考资料一 表6-16，取凹 = 0.08mm，凸 = 0.05mm。查阅标准公差等级表得，当IT=12时， = 0.35。不用压边圈时，考虑起皱的可能性，取其间隙：Z = （11.1）tmax式中 Z 单边间隙值。末次拉深或精密拉深时取小值，中间拉深取大值。 tmax 材料厚度上限值。因此，取Z = 10.6 = 0.6mm。将数据带入计算公式，得D凹=103.73750+0.08，D凸 =102.5375-0.050。5 选择与确定级进模的主要部件的结构与尺寸5.1 凸模凸模形式有两种基本类型，一种是直通式凸模，固定部分和工作部分的尺寸和形状做成一样，这种凸模可以采用线切割、成形磨削等方法进行加工，加工容易，但固定板孔型加工比较复杂，一般用于非圆形断面的凸模。另一种是台阶式凸模，固定部分和工作部分的尺寸和形状不相同，固定部分多做成矩形或圆形。一般用于圆形凸模。模具刃口要有高的耐磨性，并能承受冲击时的冲击力，因此模具材料应有高的硬度和适当的韧性。形状简单的凸模常采用T8A、T10A等制造；形状复杂，淬火变形大，特别是用线切割加工时，应选用合金工具钢，其热处理硬度取582HRC。其它要求，凸模工作部分的表面粗糙度R = 0.80.4um，固定部分的表面粗糙度R = 1.60.8um。成形凸模根据上述凸模要求，成形凸模结构和尺寸如下图：图5.1 成形凸模冲孔凸模根据上述凸模要求，冲孔凸模结构和尺寸如下图：图5.2 冲孔凸模翻内孔凸模根据上述凸模要求，翻内孔凸模结构和尺寸如下图：图5.3 翻内孔凸模拉深凸模对于大尺寸的凸模可以采用直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用固定板，所以采用如图结构：图5.4 拉深凸模拉深落料凸凹模拉深落料凸凹模与凸模的要求一样，按照上述凸模的要求，拉伸落料凸凹模的结构和尺寸如下图：图5.5 拉深落料凸凹模5.2 凹模凹模洞口形状的基本形式有直壁式、斜壁式和凸台式。直壁式凹模洞口形状刃口尺寸不随修磨刃口增大，故冲裁件精度较高，刃口强度也好；斜壁式凹模洞口形状的特点与直壁式凹模洞口形状的相反，在一般的工件或废料向下落的模具中应用广泛；凸台式凹模洞口形状主要用于冲裁板厚度0.3mm以下时的小间隙、无间隙模具。凹模的外形一般有矩形和圆形两种，凹模的外形应保证凹模有足够的强度与刚度，凹模的外形尺寸一般是根据冲裁件材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。凹模的型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模的底面应于顶面保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，凹模的底面与型孔的孔壁应光滑。成形凹模根据上述凹模要求，成形凹模的结构与尺寸如下图：图5.6 成形凹模冲孔凹模根据上述凹模要求，冲孔凹模的结构与尺寸如下图：图5.7 冲孔凹模翻内孔凹模根据上述凹模要求，翻内孔凹模的结构与尺寸如下图：图5.8 翻内孔凹模5.3 测压装置测压装置是为了送料时保证条料靠近导料板的一侧稳定送进，从而保证冲裁件的精度。测压装置一般有簧片式测压装置、簧片压块式测压装置、弹簧压块式测压装置和弹簧压板式测压装置，前两种测压装置一般用于料厚小于1mm的薄料冲裁。根据端盖料厚t = 0.6mm，选取簧片压块式测压装置，如下图；图5.9 弹簧压块式测压装置5.4 导正销送料时，为了确保送料步距的精确控制而采用的导正销与孔配合，精度高。一般导正销孔可以利用工件上原有的孔代替，如果没有时需要在废料处冲出工艺孔用来做导正销孔，一套模具只能用一组导正销；导正销的基本尺寸要比凸模的小，形状和凸模的相似，由定位部分和导入部分组成，为了保证导正销能够顺利进入孔中，导正销与孔之间要有一定的间隙。导正销结构见下图：图5.10 导正销5.5 弹性卸料装置在冲孔、翻孔，落料、拉深时，由于凸模和工件之间的接触，工件可能与凸模一起运动，需要装置将工件与凸模分开，所以采用卸料装置。该端盖料厚很薄，所以采用弹性卸料装置，除了起到卸料作用，还起到压料作用，这样有助于提高端盖的精度，其结构如下图：图5.11 弹性卸料装置5.6 弹性元件的选用弹簧和橡皮都是模具中常用的弹性元件，弹簧和橡皮都已经标准化了，选用时，根据力的大小和所需要弹性元件尺寸的大小选择合适的即可。相对于弹簧而言，橡皮允许承受的载荷较大，而且在安装时容易安装也容易进行调整，所以本次级进模选用橡皮作为弹性元件。形状和尺寸可由国家标准中查的。5.7 模架模架一般是由上模座、下模座、模柄和导向装置（最常用的是导柱和导套）组成，是一副模具的骨架，所有的零件都固定在模架上，并承受所有的载荷。模架通过模柄与压力机相连，进而将力传递给凸模进行冲压、落料、拉深、翻孔等一系列动作。模架也是标准化了的，根据模具的类型可以选择模架的标准，本燃油滤清器滤芯端盖模具是级进模，送料方向的距离远大于垂直方向，因此适合采用对角导柱模架，然后根据压力的大小和排样图选择具体的模架。详细标准可查阅参考资料二 表9-1和表9-10。5.8 模柄模柄是用来连接模架与压力机的，因此模柄的固定要有一定的刚度和韧性，模柄的中心在模具的压力中心上，这样才能保持模具力矩的平衡。常用的模柄有四种形式，综合考虑各种因素，本燃油滤清器滤芯端盖级进模具采用的形式见下图：图5.12 模柄6 压力机的选用压力机的正确选用是设计模具重要的一步，它不仅关系到设备的安全和合理使用，同时还关系到冲压工艺过程能否顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、板料的性能与规格、成本的高低等一系列重要的问题。因此选用压力机时，不仅要选择压力机的类型，还要根据该压力机公称压力的大小、最大封闭高度的距离、工作台尺寸的大小以及模柄孔尺寸的大小来选择。由于本燃油滤清器滤芯端盖级进模所需的冲压力较小，开式压力机价格便宜，具有三面敞开的操作空间，操作方便，容易安装机械化上料、取料装置，完全符合该级进模的要求，故采用开式可倾工作台压力机，详细数据见下表：表6.1 压力机参数公称压力/KN400公称压力时，滑块离下死点距离/mm7滑块行程/mm100行程次数/（次/min）80最大封闭/mm300封闭高度调节量/mm80工作台尺寸左右/mm630前后/mm420工作台孔尺寸左右/mm300前后/mm150直径/mm200立柱间距离/mm300模柄孔尺寸（直径深度）/mm7 级进模零件的材料模具中的零件由于要承受一定的载荷，还要承受一定的冲击力，为了保证模具的寿命，零件的材料需要一定的刚度和韧性。但是不同的零件承受的载荷有很大的不同，因此不同零件的材料和热处理要求不尽相同。详细的见下表：表7.1 零件材料零件名称材料热处理硬度HRC凸模T10A5860凹模凸凹模T10A6062凸凹模T10A6062上、下模座45调质2832模柄Q2354348导柱、导套20渗碳5662固定板、卸料板454348导料板45调质2832垫板454348顶杆、推杆454348导正销T10A5054弹簧65Mn4250销钉454348螺钉4535408 级进模具的装配在进行本燃油滤清器滤芯端盖级进模具装配之前，必须仔细研究该模具的装配图，根据模具结构上的特点和技术要求来确定合理的装配次序和装配方法。除了这些以外，还要仔细的检查零件的质量，看看是否有腐蚀、划痕等明显的表面缺陷，如果没有问题就可以装配了，装配的具体步骤如下：8.1 主要组件的装配模柄的装配 本燃油滤清器滤芯端盖级进模具的模柄是与上模座间隙配合的。装配时模柄从上面压入上模座，然后加工螺纹孔，用四个螺钉固定好，固定式采用对角拧紧的方法拧紧来保证螺钉受力的平衡；然后把模柄上端突出的部分磨平，模柄安装好后，检查是否与上模座上平面垂直。凸模的装配 凸模以及凸凹模和固定板之间的配合为过度配合。装配时，将各个凸模以及凸凹模压入固定板内，检查凸模以及凸凹模的轴线是不是垂直，如果不垂直，要进行适当的调整，如果垂直，将固定板的上平面连同凸模及凸凹模尾部一起磨平。为了保证冲孔和落料凸模刃口的锋利，还应将凸模的端面磨平。弹性卸料板的装配 装配弹性卸料版时，先将卸料板套入各个凸模中，保证各个凸模和卸料板之间有一定的间隙，在卸料板和固定板之间放上平行垫块，用平行夹板夹紧，保证两者之间的平行，然后按照卸料板上的螺纹孔在固定板上投窝，拆开后加工固定板上的穿过孔。8.2 总装配总装配是在主要零部件装配完毕后进行的，为了使凸模和凹模容易对中，总装配时必须考虑上、下模的装配次序，否则可能出现无法装配的情况。上、下模的装配次序与模具的结构有关，通常是看上、下模位置中哪一个所受的限制较大，用另一个去调整，根据这个原则，结合本燃油滤清器滤芯端盖级进模的结构，采用先装配下模，然后调整上模的方法来保证凸、凹模之间的合理间隙。先把拉深凸模下表面磨平，根据该凸模的螺纹孔及销钉孔在下模座上投窝，然后加工下模座上的螺纹孔和销钉孔，加工完毕后，用销钉和螺钉将拉深凸模固定好，检查拉深凸模的垂直度，确保垂直后，将弹簧垫圈卸料装置安装好。把剩余的凹模装入凹模固定板中，检查各个凹模的垂直度，确定垂直后，连同固定板的下表面一起磨平。把凹模固定板安装在下模座上。找准位置后，透过凹模固定板在下模座上投窝，然后加工所需的螺纹孔及销钉孔，加工完毕后装入销钉定位，再用螺钉紧固好。将已经装好凸模的凸模固定板插入凹模中，找正位置后，在凸模固定板和凹模固定板之间垫上适当高度的平行垫块，然后将上模座放到凸模固定板上，用平行夹板将两者夹紧，并在上模座上投卸料螺钉孔窝和紧固螺钉穿过孔，投孔完毕后，拆开平行夹板，加工上模座上的卸料螺钉孔和紧固螺钉紧固孔，然后放上垫板后拧紧紧固螺钉。调整凸、凹模之间的间隙 调整间隙可用透光法，即将模具翻过来，把模柄夹在虎钳上，用手灯照射，从下模座的漏料孔中观察间隙大小是否均匀。除了透光法，还可以用一张薄纸代替零件，用手锤轻轻敲击模柄进行冲裁，然后根据纸张的轮廓来判断间隙是否均匀。如果纸样的轮廓上没有毛刺或毛刺分布均匀，说明间隙均匀；如果纸张上的轮廓毛刺不均匀，说明间隙不均匀，需要进行调整。调整间隙时，轻轻敲击凸模固定板使凸模的位置发生微小变动，进而来调节凸模和凹模之间的间隙以得到均匀的间隙，间隙调整完毕后加工销钉孔，然后装上销钉，用紧固螺钉固定好。将弹性卸料板套在凸模上，检查卸料板是否能够灵活的上下进行移动，检查无误后装好橡皮，拧紧紧固螺钉。安装其它零件。试冲合格后，淬硬定位板。然后再进行试冲并调整不合理的地方。打标记并交付生产使用。8.3 级进模试冲的缺陷与调整本燃油滤清器滤芯端盖级进模具装配完成以后，必须在生产条件下进行试冲。试冲出的端盖必须满足毕业设计要求中的端盖图的要求，如果发现有缺陷，仔细分析问题所在，发现问题后，调整模具，然后在进行试冲，直到冲出满足要求的端盖零件。9 结 论燃油滤清器滤芯端盖工位多，材料厚度薄，工件尺寸大，这些都为模具设计增添了很大难题，于是选择怎样的冲压工艺方案就非常重要了。本燃油滤清器滤芯端盖级进模具设计，用一套模具来完成全部工位，对于级进模来说，虽然有四个工位，但每个工位就像是一个简答模具，这样的话，模具结构不会非常复杂,而且还具有生产效率高，易于实现自动化，操作安全等优势。本燃油滤清器滤芯端盖级进模具还有一个创新的地方，就是在最后一个工位是落料拉深一起完成，这是前人所设计的级进模中没有的，有了这拉深落料一起完成才可以将该端盖一次冲压成形，否则最少需要两套结构复杂的模具，不仅增加设计难度还增加了端盖的生产周期，不如级进模满足该端盖大批量生产的要求。本燃油滤清器滤芯端盖级进模具的另一个创新的地方是取件，由于是级进模，不能够采用手动取料，那么最后一步拉深落料取件就成为了该模具设计的最