不锈钢管道安装技术交底-附件.doc

不锈钢管道安装技术交底一、工程概况1、工程概述本项目为唐家桥污水厂及附属工程中生物滤池不锈钢管管道的安装，管道规格为：DN15、DN20、DN40、DN125、DN200、DN300，总管道1600m左右，包含了管道、伸缩节等的安装。由于安装空间狭小，吊装受有限空空间限制，合理安排管道吊装及安装顺序对工程的顺利实施尤为重要。2、施工依据（1）生物滤池管道施工蓝图（2）给水排水管道工程施工及验收规范GB502682008，城市污水处理厂工程质量验收规范GB503342002，工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010，钢制管件02S403，其他相关的国家标准规范。（3）本项目总施工组织设计二、施工工艺1、施工准备（1）人员准备：操作人员以管工、焊工（持合格证）、起重工等工种密切配合来完成。（2）技术准备： a、作业人员必须研悉施工图纸，掌握待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止点同时预制管路附件如：三通、弯头、伸缩节； b、施工人员应认真学习本技术交底,掌握切割、组对、安装、焊接、试压、吹扫等方法； c、高度重视生物滤池管道施工质量的重要性,现场必须成立管道的独立专业施工作业组,做到分工明确,责任到人,保证管道的安装质量。 (3）施工主材： a、材料到现场后,必须妥善保管，堆放时，在地面铺设木方，禁止使用碳钢型材做支撑材料，做到不锈钢管道与碳钢材料零接触,堆放在专门堆放的场地后，设置专人看护，防止不锈钢管道被污染。 b、管子、管件、伸缩节在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并与产品质量证明文件核对是否相符。 c、管子、管件在使用前进行外观检查，表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺陷。（4）焊接材料的检验 a.接收所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书，本厂不锈钢焊条使用E308焊条，焊丝使用ER-304焊丝; b.焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求; c.封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷; d.现场设有焊条库,不同焊接材料要分类摆放,焊条库室内要保持常期干燥； (5)主要施工机具主要施工机具为汽车起重机、电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、砂轮磨光机、倒链、手握式砂轮机、切割机、台钻、水平尺、直角尺、尼龙绳及手锤。三、管道安装工艺1、管道预制（1）管道预制前应对管材、管件、法兰及焊接材料仔细检验，符合设计及规范要求，并具有材质证书或产品合格证。同时作业人员施工时按确定的管道断管图在专用的平台上预制制作。（2）管道切割：不锈钢管采用机械或等离子方法切割,当采用砂轮切割或修磨时,应采用不锈钢专用砂轮片。切口应平整，尺寸正确，并清除切口的氧化物、毛刺、铁屑等。管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm。（3）坡口加工：管道坡口采用手握式砂轮机加工，坡口斜面及钝边端面的不平整度应不大于0.5mm.坡口尺寸和角度应符合要求。坡口加工前应根据规范要求。管道坡口应尽量使用制管厂制作的坡口。切管后须自作坡口，并用角磨机进行打磨。坡口为“V型”，钝边1.6土0.8mm，单边度为30（-0+2.5）。2、管道组对 管道在对口组装前，应检查管内异物是否清理干净。管端内外50mm内的油污、浮锈、泥渣等也应除净。检查管口，应平整无缺口，无裂纹，无起层，无夹渣夹灰等缺陷。检查合格后，将距管口50mm以内的管段进行清口，清除上面的泥沙，油污、铁锈及水份，在10mm以内打磨现出金属光泽。 管端如有较轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。校正无效，应将变形部分管段切除。管道组装时，选用专用工装夹具进行对口，应避免强力对口。 管道组对时，错口不得大于1.5mm。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 管道连接时不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3、管道焊接不锈钢管DN100以下采用氩弧焊工艺，DN100以上采用手工电弧焊焊接。氩弧焊时，管道焊口组对完成后焊接前，必须对管道焊口进行充氩气焊接保护。为防止管内穿堂风和对已安装管道的保护，在管道起点必须进行牢固的封堵，当工作环境的风力大于5级，或相对湿度大于90%时应采取焊接保护措施或停止焊接施工。手工电弧焊时，焊条与母材相符，焊接电流按工艺确定，焊缝一般为23层，引弧不应在坡口以外的管壁上。填充焊应有足够的层数，各焊道宜连续焊接，应控制好层间温度。更换焊条应迅速，在溶池未冷前引燃电弧，并且在焊口周围涂刷飞溅膏。相邻两层焊道接头点不得重叠，应错开至小30mm以上。钢管焊接工艺应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。 管道焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。焊缝的层间接头应错开1020mm，起弧与熄弧的焊接接头应重迭510mm。管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面时，下层焊接前必须将上一层的焊道清理干净，每层焊接完成后并进行外观检查，确认外观无缺陷并冷却后再进行下层焊接。管道DN50 内焊缝余高为1mm，管道DN100且DN50的内焊缝余高为1.5mm,管道DN600且DN100的内焊缝余高为2mm。焊缝不允许要咬边，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷 管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，焊缝的管壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm，对口间歇应在1.52.0mm。 焊接过程中，焊工应对焊道进行自检与修补，每处修补长度不小于30mm。4、管道及其附件安装 管道的安装应按设计规定的进行，管道间距应符合设计和规范要求。穿墙及过楼板的管道管道焊缝不宜置于套管内，当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。 管道应在水平和垂直方向转弯处，改变管径处，三通弯头处和阀门处设置支墩或支架，支架或支墩应设置在产生推力的位置。5、设备连接的管道安装 连接机器的管道其固定焊口应远离机器。管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。管道安装合格后不得承受设计以外的附加载荷，管道经试压吹扫合格后应对该管道与机器的接口进行复位检验。6、管道检查、检验 焊接完成后，焊缝应先进行外观检查，焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材、焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.52mm。电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。焊完的焊缝应该使用酸洗膏进行本能洗、钝化，使焊缝得到与母材具有类似的光泽，同时，产生钝化膜后，使焊缝处有抗氧化的能力。四、质量标准（1）管道的坡度坡向符合设计及规范