数控制造技术在转台滑架加工应用效率的提高

毕业设计（论文、作业）毕业设计（论文、作业）题目：数控制造技术在转台滑架加工使用效率的提高分校（站、点）： 闵二分校 年级、专业： 08秋机电一体化 教育层次： 大专 学生姓名： 周云飞 学 号： 088021252 指导教师： 谢森 完成日期： 2011年6月6日 目 录内容摘要和关键词 3一、概 述 4(一)数控加工的特点4(二)数控机床简述4(三)数控加工5(四)数控编程系统5(五)CAD/CAM系统5(六)CAD/CAM软件自动编程的基本步骤 6二：总体方案设计和论证7(一)转台滑架效率的提高的问题提出7(二)加工工艺的确定7(三)刀具轨迹生成7(四)组成部分方案设计和计算8参考文献 9附 录一 10附 录二 25致谢28内容摘要此次设计是基于SEMENS840D系统的零件的编程和加工，生产设备为意大利PARPAS公司ML100八轴（X、Y、Z、A、B、C、V、W）六连动(X、Y、Z、V、B、C)机床。数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并利用proe2001设计制造软件完成零件的三维造型，进行加工轨迹设计，实现加工仿真。利用CAD/CAM软件及G代码指令进行手工编程。通过对SEMENS840D系统知识的逐步学习和理解作出的改进程序，根据经验并且通过工艺设计共同把关完成了工序、加工方式的调整得以实现效率提高30的既定目标。关键词： 数控技术 加工效率提高 proe2001 AutoCAD Electrical 2006 数控制造技术在转台滑架加工使用效率的提高一、 概 述此次设计是基于SEMENS840D系统的零件的编程和加工，生产机床为意大利PARPAS公司ML-100。通过对SEMENS840D系统知识的逐步学习和理解作出的改进程序，根据经验并且通过工艺设计共同把关完成了工序，加工方式的调整得以实现效率提高30的既定目标。（一）数控加工的特点数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值和符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个多世纪的发展已成为使用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。数控加工具有如下优点：1. 对加工对象的适应性强2. 加工精度高3. 生产效率高4. 自动化程度高、劳动强度低5. 经济效益好6. 便于生产管理的现代化控加工技术在我国得到日益广泛的使用，在模具行业，掌握数控技术和否及加工过程中的数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象征。数控加工技术使用的关键在于计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统的质量。（二）数控机床简述20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院（MIT）伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究的发展。我国于是1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已经在工业界得到广泛使用，在模具制造行业的使用尤为普及。数控机床种类繁多，例如数控加工类机床有：数控铣床、数控线切割机床、数控电火花线切割机床、数控磨床和数控车床等。数控机床通常由由机床本体、输入输出装置、CNC单元、伺服系统、位置检测装置等组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件（工作台、转台、滑板等）的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，和输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环（能进行重复加工）、自动换刀（可交换指定的刀具）、传动间隙补偿（补偿机械传动系统产生的间隙误差）等等。（三） 数控加工数控加工是将待加工零件进行数字化表达，数控机床按数字量控制刀具和零件的运动，从而实现零件加工的过程。被加工零件采用线架、曲面、实体等几何体来表示，CAM系统在零件几何体基础上生成刀具轨迹，经过后处理生成加工代码，将加工代码通过传输介质传给数控机床，数控机床按数字量控制刀具运动，完成零件加工。其过程如下所示：【零件信息】【CAD系统造型】【CAM系统生成加工代码】【数控机床】【零件】（四） 数控编程系统数控加工机床和编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术下在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。数控编程可分为机内编程和机外编程。机内编程指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程，机外编程则是脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。机内编程的方式随机床的不同而异，可以以“手工”的形式分行输入控制代码（手工编程）、交互方式输入控制代码（会话编程）、图形方式输入控制代码（图形编程），甚至可以语音方式输入控制代码（语音编程）或通过高级语言方式输入控制代码（高级语言编程）。但机内编程一般来说只适用于简单形体，而且效率较低。机外编程也可以分成手工编程、计算机辅助APT编程和CAD/CAM编程等方式。机外编程由于其可以脱离数控机床进行数控编程，相对机内编程来说效率较高，是普遍采用的方式。随着编程技术的发展，机外编程处理能力不断增强，已可以进行十分复杂形体的灵敏控加工编程。随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的和CAD集成的CAD/CAM系统为主的编程方法。和以前的语言型自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。虽然数控编程的方式多种多样，毋庸置疑，目前占主导地位的是采用CAD/CAM数控编程系统进行编程。（五） CAD/CAM系统20世纪90年代以前，市场上销售的CAD/CAM软件基本上为国外的软件系统。90年代以后国内在CAD/CAM技术研究和软件开发方面进行了卓有成效的工作，尤其是在以PC机动性平台的软件系统，其功能已能和国外同类软件相当，并在操作性、本地化服务方面具有优势。一个好的数控编程系统，已经不是一种仅仅是绘图，做轨迹，出加工代码，他还是一种先进的加工工艺的综合，先进加工经验的记录，继承，和发展。proe 是部分中国用户对 Pro/Engineer WildFire （野火） 的叫法。Pro/E （ Pro/Engineer 操作软件） 是美国参数技术公司（ Parametric Technology Corporation ，简称 PTC ）的重要产品。在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械 CAD/CAE/CAM 领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今很成功的 CAD/CAM 软件之一。 Proe2001 是菜单界面最后一个版本， 也是众多用户眼中的经典版本，具有以下几个特点和优势： 1. 全相关性 Pro/ENGINEER 的所有模块都是全相关的。 这就意味着在产品开发过程中某一处进行的修改， 能够扩展到整个设计中， 同时自动更新所有的工程文档， 包括装配体、 设计图纸， 以及制造数据。2. 数据管理 加速投放市场， 需要在较短的时间内开发更多的产品。为了实现这种效率， 必须允许多个学科的工程师同时对同一产品进行开发。 数据管理模块的开发研制， 正是专门用于管理并行工程中同时进行的各项工作， 由于使用了 Pro/ENGINEER 独特的全相关性功能，因而使之成为可能。 3. 装配管理 Pro/ENGINEER 的基本结构能够使您利用一些直观的命令， 例如 “ 啮合 ”、“ 插入 ”、“ 对齐 ” 等很容易的把零件装配起来， 同时保持设计意图。 高级的功能支持大型复杂装配体的构造和管理， 这些装配体中零件的数量不受限制。易于使用： 菜单以直观的方式联级出现， 提供了逻辑选项和预先选取的最普通选项， 同时还提供了简短的菜单描述和完整的在线帮助，这种形式使得容易学习和使用。 （六） CAD/CAM软件自动编程的基本步骤1. 理解二维图纸或其它的模型数据2. 建立加工模型或通过数据接口读入3. 确定加工工艺（装卡、刀具等）4. 生成刀具轨迹5. 加工仿真6. 后期处理生成NC代码7. 输出加工代码二、总体方案设计和论证(一)转台滑架效率的提高的问题提出此次工艺改进基于单位提出的响应“落实工艺振兴工作会议精神，快速提升车间现代制造水平”为契机。周期为2周，实践周期2个月。我根据现场实际生产情况，保证质量的前提下提出效率提高30%为目标的改进方案，在接到部门领导提出改进工艺提高生产效率指导意见后开始调研、收集并消化资料，随后进行了对零件工艺分析以及同工艺设计协调后作出的改进方案。本着对SEMENS840D数控系统的操作和原理的理解，我对前面的自动编辑的程序进行了手动修正，使程序变的简洁明了，从而完成了程序设计。通过此次工艺改进，我们发现我这样的改进及工作中的尚有不足之处，为此边改进边学习边修改，最终趋向合理化！实践证明，我们的总体方案是可行的，而且也是非常成功的。（二）加工工艺的确定根据零件的加工特征统筹了一下，因为提出的要求比较高“效率提高30%”、而且操作者的技能有参差不齐，所以在提出这个方案之前也做了比较充分的分析，同设计方面也做了了解，保证质量前提下做出了以下的改进：1. 调整工步、安装方法，减少安装次数一次 （见附录一 转台滑架加工工艺规程表）2. 采用自制刀具，减少刃磨刀具、对刀、装刀次数，降低劳动强度，提高机床利用率（见附录一 刀具图一、二 零件安装图1、2） 3. 利用机床系统的运算功能，简化程序，减少加工状态的空走刀时间见下面程序前后轨迹示意图及程序(2.3、刀具轨迹生成)(三)刀具轨迹生成程序修改前后的轨迹示意图:（示意图中红色标记为钻头，右侧的为每次退到安全平面，中间为钻削状态的起点，左边的为钻削状态的终点） 1. 斜面上定中心（M22螺纹底孔）程序（修改前）见附录一（刀具轨迹生成部分) 1. 斜面上定中心（M22螺纹底孔）程序（修改前）2. 斜面上钻孔（M22底孔）程序（修改前）见附录一（刀具轨迹生成部分) 2. 斜面上钻孔（M22底孔）程序（修改前）3. 斜面上定中心、钻孔、攻螺纹（M22）程序（修改后）见附录一（刀具轨迹生成部分) 3. 斜面上定中心、钻孔、攻螺纹（M22）程序（修改后）修改了原来由Proe2001后续处理生成的“机械”程序，改用手动编写机床可运算程序，简化了程序，便于修改，进给率便于控制，达到了可操作性强的特点4. 铣面C（48开档）修改前的程序见附录一（刀具轨迹生成部分) 4. 铣面C修改前的程序5. 铣面C修改后的程序见附录一（刀具轨迹生成部分) 5. 铣面C修改后的程序见附录一 图4. 零件安装图1这里主要优化了加工方式，对加工方法做了一个改进。改传统立铣刀侧铣48开档为硬质合金刀盘飞铣48开档两侧面，表面光洁度和尺寸的控制都得到了很大的提高，同时操作性和效率也有所提高。（四）组成部分方案设计和计算组成部分主要分为三部分：1. 工序调整部分工序三部分调整到工序一里面，合并后减少安装校正设置原点一次，节约3小时，而改进后的造成的加工方面多旋转B轴一次约15秒，修改程序5分钟。对于批产来说可以忽略5分15秒，而且大大降低了工作者的劳动强度，从这里合计节约工时2.92小时。2. 程序改进部分修改了原来由Proe2001后续生成的“机械”程序，改用手动利用机床计算功能编写机床运算程序，简化了程序，便于修改，进给率便于控制，达到了可操作性强的特点（参考前面 ：2.3、刀具轨迹生成）。由程序修改前后的轨迹示意图可以直观计算出，每钻削一个孔的节约时间按进给F=20计算=（21+30+30+30+30）/20=7.05-2.8=4.25（分钟）38-M22全部加工就是节约4.25*38=161.5（分钟）这里还不包括进给率控制方面的节约时间。进给率控制方面的节约时间可以从FRF(进给系数，用于第一次钻削深度)。 斜面上定中心、钻孔、攻螺纹（M22）程序（修改后）从这里看到MCALL CYCLE83(20,0,2,-45,-10,10,0.4,1)起始钻孔进给率为0.5，也就是说你正常钻削为20的话，那么后面的钻削进给率就是20/0.5=40那么现在在算一下节约时间=（21+30+30+30+30）/20-（4+13）/20-（13+13+13）/40=5.225（分钟），38-M22加工节约时间=5.225*38=198.55（分钟）。3. 加工方式改进部分加工方式改进部分主要就是改攻丝方式和48开档的加工加工方式。攻丝方式上面就是采用机床的攻丝功能攻丝，从工序二工步6钻攻38-M22中改进原来的2个程序点孔、钻孔改进为一个程序，定中心、钻孔、攻螺纹，程序（修改后）中程序MCALL CYCLE84(20,0,2,-30,1,-2.5,100,100)中看的出SST（攻丝转速）、SST1（退回转速）均为100，从这里可以计算出攻丝时间（一个M22螺纹加工时间）=2*2*32/（100*2.5）=0.512（分钟）38-M22全部加工就是=0.512*38=19.456（分钟）。当然这个时间是纯理论时间，实际操作时间还要看机床的响应速度，这里实际计时加工时间为45分钟，传统手工攻丝额定工时为12小时，还不计算准备工时（0.5小时），从这里节约工时11.25小时。同样从工序四里面工步2钻攻36-M20螺纹程序MCALL CYCLE84(20,0,2,-35,1,-2.5,100,100)中计算的出（一个M20螺纹加工时间）=2*2*37/（100*2.5）=0.592（分钟）36-M20全部加工就是=0.592*36=21.312（分钟）。这里实际计时加工时间为47分钟，传统手工攻丝定额工时为10小时，从这里节约工时9.22小时。48开档的加工加工方式主要就是改进立铣刀的传统铣槽加工为大直径刀盘飞铣，这样可以改善加工的条件，提高工作效率，稳定加工精度，从这里节约工时3小时提高工作效率=合计节约工时/传统加工工时=33.7/120=28.1%。通过计算比较和目标还有一点差距，不过还有一个效率增长点还没有实施，那就是280自制刀盘还在紧张施工中，从理论上讲280刀盘的投入使用针对加工两处导轨安装面的加工时可以节约4小时以上（保守估计），还有很多的不确定因素可以排除。这样算下来的话，本次的“提出效率提高30%为目的的改进方案”就可以完美实现了。参考文献： 1机械设计课程设计手册 (第三版)2SIEMENS840D数控编程说明书附录一 工序工步修改前的加工内容修改后的加工内容修改前后比较效果工序一 1安装校正设置原点 2铣基准边安装方式改变B轴要旋转一次0.25分钟3加工6上平面4铣中间258沉孔 5.1钻24-M6底孔程序首加入程序段ROT Y180，结尾加TRANS5.2钻8-M6底孔钻程序首加入程序段ROT Y180，结尾加TRANS 5.3钻4-M4底孔程序首加入程序段ROT Y180，结尾加TRANS利用机床的轴旋转功能，机床自己运算点位，减少必要的程序修改，修正程序5分钟工序(三) 1安装校正设置原点 2镗刮A01 B01 3.1通过修改R10值镗刮64底面340刀盘修改R10镗刮64槽 3.2刀具反装镗刮64垂直面这里可以从附录一中图5. 零件安装图2中看出340刀盘镗刮64垂直面这里改土镗排正反装刀加工为340刀盘一次完成，减少了对刀、磨刀时间加大了切削深度，改进后节约工时4小时 4.1点4-M16底孔 4.2钻4-M16底孔工序一、三合并减少装夹校正设置原点一次，节约准备工时一次。合计节约工时3小时合并工序和改进加工方式合计节约工时6.92小时工序二 1安装校正设置原点 2导轨安装面粗精加工 3镗刮10斜面 4钻孔12-M10底孔 5.1粗铣导轨安装面残余部分 5.2精铣导轨安装面残余部分 6钻38-M22螺纹底孔钻攻38-M22利用机床运算功能改钻攻变钻攻方式，大大减轻劳动强度，提高劳动效率，合计节约工时14.56小时 7.1精修导轨两侧对称度 7.2精修导轨两侧清角 8.1粗精加工2658+1.2-1.2两侧面 8.2粗精加工2462+1.2-1.2两侧面 9.1粗铣48开档 9.2精铣48开档改用340刀盘飞铣48开档表面光洁度和尺寸精度得到了很大的提高改进后节约工时3小时 10镋40孔 11铣刀盘飞铣面I、J 12粗精铣118开档保证深度10.213钻2*6-M16螺纹底孔 14铣面K1、K2 15钻2*6-M8螺纹底孔 16铣工艺面1、217钻2*2-M24螺纹底孔18手动方式铣2-40缺口（不要碰伤焊缝） 1990铣刀接平80和10夹角工序三 1安装校正设置原点 2镗刮面A01、A02 3.1通过修改R10值镗刮64底面 3.2刀具反装镗刮64底面及垂直面4.1点4-M16螺纹孔空位 4.2钻4-M16螺纹孔底孔和工序一合并工序四 1安装校正设置原点 2.1钻36-M20螺纹底孔 2.2孔口倒角2*45钻攻36-M20改手动为机床攻丝，减轻劳动强度，提高劳动效率，合计节约工时9.22小时转台滑架加工工艺规程表图1.土镗排图2.340刀盘图3.零件图图4. 零件安装图1（铣面C程序修改前后对比）图5. 零件安装图2图6. 自制280刀盘CAD图纸刀具轨迹生成部分1. 斜面上定中心（M22螺纹底孔）程序（修改前）G54 G90 （设定工件原点）R10=329.7 （定义刀具长度值）R11=-4.5 （定义刀具长度值修订值）TRANS Y=(260+R10+R11)*COS(80) Z=(260+R10+R11)*SIN(80)（工件坐标原点偏置值：260为角尺头的旋转偏置差，A轴的回转中心到C轴的回转中心值）S300 M3 F100G0 X1176 Z368.311 Y375.618Z289.527 Y361.726G1 Z268.353 Y357.992 G0 Y361.726 Z289.527Y450.359 Z273.898G1 Z252.725 Y446.625 G0 Y450.359 Z273.898Y538.991 Z258.27G1 Z237.097 Y535.258 G0 Y538.991 Z258.27Y627.624 Z242.642G1 Z221.468 Y623.89 G0 Y627.624 Z242.642Y716.257 Z227.013G1 Z205.84 Y712.523 G0 Y716.257 Z227.013Y804.889 Z211.385G1 Z190.212 Y801.156 G0 Y804.889 Z211.385Y893.522 Z195.757G1 Z174.583 Y889.789 G0 Y893.522 Z195.757Y982.155 Z180.128G1 Z158.955 Y978.421 G0 Y982.155 Z180.128Y1070.787 Z164.5G1 Z143.327 Y1067.054 G0 Y1070.787 Z164.5Y1159.42 Z148.872G1 Z127.698 Y1155.687 G0 Y1159.42 Z148.872Y1248.053 Z133.243G1 Z112.07 Y1244.319 G0 Y1248.053 Z133.243Y1336.685 Z117.615G1 Z96.442 Y1332.952 G0 Y1336.685 Z117.615Y1425.318 Z101.987G1 Z80.813 Y1421.585 G0 Y1425.318 Z101.987Y1513.951 Z86.358G1 Z65.185 Y1510.217 G0 Y1513.951 Z86.358Y1602.584 Z70.73G1 Z49.556 Y1598.85 G0 Y1602.584 Z70.73Y1691.216 Z55.102G1 Z33.928 Y1687.483 G0 Y1691.216 Z55.102Y1779.849 Z39.473G1 Z18.3 Y1776.115 G0 Y1779.849 Z39.473Y1868.482 Z23.845G1 Z2.671 Y1864.748 G0 Y1868.482 Z23.845Y1917.722 Z15.162G1 Z-6.011 Y1913.989 G0 Y1931.614 Z93.947TRANSM22. 斜面上钻孔（M22底孔）程序（修改前）1. G54 G902. R10=3. R11=04. TRANS Y=(260+R10+R11)*COS(80) Z=(260+R10+R11)*SIN(80)5. S500 M3 F2006. G0 X1176 7. Z466.792Y392.9838. Z289.527Y361.7269. G1 Z259.982 Y356.516 10. G0 Y361.726Z289.52711. Z279.679Y359.98912. G1 Z250.134 Y354.78 13. G0 Y361.726Z289.52714. Z269.83Y358.25315. G1 Z240.286 Y353.043 16. G0 Y361.726Z289.52717. Z259.982Y356.51618. G1 Z230.438 Y351.307 19. G0 Y361.726Z289.52720. Y450.359Z273.89821. G1 Z244.354 Y445.149 22. G0 Y450.359Z273.89823. Z264.05Y448.62224. G1 Z234.506 Y443.413 25. G0 Y450.359Z273.89826. Z254.202Y446.88627. G1 Z224.658 Y441.676 28. G0 Y450.359Z273.89829. Z244.354Y445.14930. G1 Z214.81 Y439.94 31. G0 Y450.359Z273.89832. Y538.991Z258.2733. G1 Z228.726 Y533.782 34. G0 Y538.991Z258.2735. Z248.422Y537.25536. G1 Z218.878 Y532.045 37. G0 Y538.991Z258.2738. Z238.574Y535.51839. G1 Z209.03 Y530.309 40. G0 Y538.991Z258.2741. Z228.726Y533.78242. G1 Z199.181 Y528.572 43. G0 Y538.991Z258.2744. Y627.624Z242.64245. G1 Z213.097 Y622.414 46. G0 Y627.624Z242.64247. Z232.793Y625.88748. G1 Z203.249 Y620.678 49. G0 Y627.624Z242.64250. Z222.945Y624.15151. G1 Z193.401 Y618.942 52. G0 Y627.624Z242.64253. Z213.097Y622.41454. G1 Z183.553 Y617.205 55. G0 Y627.624Z242.64256. Y716.257Z227.01357. G1 Z197.469 Y711.047 58. G0 Y716.257Z227.01359. Z217.165Y714.5260. G1 Z187.621 Y709.311 61. G0 Y716.257Z227.01362. Z207.317Y712.78463. G1 Z177.773 Y707.574 64. G0 Y716.257Z227.01365. Z197.469Y711.04766. G1 Z167.925 Y705.838 67. G0 Y716.257Z227.01368. Y804.889Z211.38569. G1 Z181.841 Y799.68 70. G0 Y804.889Z211.38571. Z201.537Y803.15372. G1 Z171.993 Y797.943 73. G0 Y804.889Z211.38574. Z191.689Y801.41675. G1 Z162.145 Y796.207 76. G0 Y804.889Z211.38577. Z181.841Y799.6878. G1 Z152.296 Y794.47 79. G0 Y804.889Z211.38580. Y893.522Z195.75781. G1 Z166.212 Y888.313 82. G0 Y893.522Z195.75783. Z185.908Y891.78684. G1 Z156.364 Y886.576 85. G0 Y893.522Z195.75786. Z176.06Y890.04987. G1 Z146.516 Y884.84 88. G0 Y893.522Z195.75789. Z166.212Y888.31390. G1 Z136.668 Y883.103 91. G0 Y893.522Z195.75792. Y982.155Z180.12893. G1 Z150.584 Y976.945 94. G0 Y982.155Z180.12895. Z170.28Y980.41896. G1 Z140.736 Y975.209 97. G0 Y982.155Z180.12898. Z160.432Y978.68299. G1 Z130.888 Y973.472 100. G0 Y982.155Z180.128101. Z150.584Y976.945102. G1 Z121.04 Y971.736 103. G0 Y982.155Z180.128104. Y1070.787Z164.5105. G1 Z134.956 Y1065.578 106. G0 Y1070.787Z164.5107. Z154.652Y1069.051108. G1 Z125.108 Y1063.841 109. G0 Y1070.787Z164.5110. Z144.804Y1067.314111. G1 Z115.26 Y1062.105 112. G0 Y1070.787Z164.5113. Z134.956Y1065.578114. G1 Z105.411 Y1060.368 115. G0 Y1070.787Z164.5116. Y1159.42Z148.872117. G1 Z119.327 Y1154.211 118. G0 Y1159.42Z148.872119. Z139.023Y1157.684120. G1 Z109.479 Y1152.474 121. G0 Y1159.42Z148.872122. Z129.175Y1155.947123. G1 Z99.631 Y1150.738 124. G0 Y1159.42Z148.872125. Z119.327Y1154.211126. G1 Z89.783 Y1149.001 127. G0 Y1159.42Z148.872128. Y1248.053Z133.243129. G1 Z103.699 Y1242.843 130. G0 Y1248.053Z133.243131. Z123.395Y1246.316132. G1 Z93.851 Y1241.107 133. G0 Y1248.053Z133.243134. Z113.547Y1244.58135. G1 Z84.003 Y1239.37 136. G0 Y1248.053Z133.243137. Z103.699Y1242.843138. G1 Z74.155 Y1237.634 139. G0 Y1248.053Z133.243140. Y1336.685Z117.615141. G1 Z88.071 Y1331.476 142. G0 Y1336.685Z117.615143. Z107.767Y1334.949144. G1 Z78.223 Y1329.74 145. G0 Y1336.685Z117.615146. Z97.919Y1333.213147. G1 Z68.374 Y1328.003 148. G0 Y1336.685Z117.615149. Z88.071Y1331.476150. G1 Z58.526 Y1326.267 151. G0 Y1336.685Z117.615152. Y1425.318Z101.987153. G1 Z72.442 Y1420.109 154. G0 Y1425.318Z101.987155. Z92.138Y1423.582156. G1 Z62.594 Y1418.372 157. G0 Y1425.318Z101.987158. Z82.29Y1421.845159. G1 Z52.746 Y1416.636 160. G0 Y1425.318Z101.987161. Z72.442Y1420.109162. G1 Z42.898 Y1414.899 163. G0 Y1425.318Z101.987164. G1 Z56.814 Y1508.741 165. G0 Y1513.951Z86.358166. Y1512.214Z76.51167. G1 Z46.966 Y1507.005 168. G0 Y1513.951Z86.358169. Z66.662Y1510.478170. G1 Z37.118 Y1505.268 171. G0 Y1513.951Z86.358172. Z56.814Y1508.741173. G1 Z27.27 Y1503.532 174. G0 Y1513.951Z86.358175. Y1602.584Z70.73176. G1 Z41.186 Y1597.374 177. G0 Y1602.584Z70.73178. Z60.882Y1600.847179. G1 Z31.338 Y1595.638 180. G0 Y1602.584Z70.73181. Z51.034Y1599.111182. G1 Z21.489 Y1593.901 183. G0 Y1602.584Z70.73184. Z41.186Y1597.374185. G1 Z11.641 Y1592.165 186. G0 Y1602.584Z70.73187. Y1691.216Z55.102188. G1 Z25.557 Y1686.007 189. G0 Y1691.216Z55.102190. Z45.253Y1689.48191. G1 Z15.709 Y1684.27 192. G0 Y1691.216Z55.102193. Z35.405Y1687.743194. G1 Z5.861 Y1682.534 195. G0 Y1691.216Z55.102196. Z25.557Y1686.007197. G1 Z-3.987 Y1680.797 198. G0 Y1691.216Z55.102199. Y1779.849Z39.473200. G1 Z9.929 Y1774.639 201. G0 Y1779.849Z39.473202. Z29.625Y1778.112203. G1 Z.081 Y1772.903 204. G0 Y1779.849Z39.473205. Z19.777Y1776.376206. G1 Z-9.767 Y1771.167 207. G0 Y1779.849Z39.473208. Z9.929Y1774.639209. G1 Z-19.615 Y1769.43 210. G0 Y1779.849Z39.473211. Y1868.482Z23.845212. G1 Z-5.699 Y1863.272 213. G0 Y1868.482Z23.845214. Z13.997Y18