KDON350550型空分设备调试方案.doc

xx市xx精密铸件有限公司KDON-350/550型空分装置调试方案编写 xx 审核 xx 批准 xx 目 录1、建设项目施工完成情况12、调试目的 13、生产、危险化学品品种和设计能力 14、调试组织、负责人及参加调试人员 25、调试必须具备的条件 36、调试前所需的准备工作 47、调试程序 68、开、停车及紧急停车处理的程序与要求109、调试过程中，可能出现的安全问题和对策，采取的安全措施. 1610、调试过程中的事故应急预案 2511、调试起止日期 39xx市xx精密铸件有限公司KDON-350/550型空分设备调试方案。为贯彻安全生产方针，做好KDON-350/550型空分设备调试的安全管理，保障人员安全及生产装置的正常运行，按照危险化学品建设项目安全许可实施办法国家安全监管总局令的要求，以设计院的技术文件、杭州凯德空分成套设备有限公司、柳二空压缩机有限公司等制造厂家提供的全部技术文件，本建设项目设立安全评价报告、安全设施设计专篇及有关法规标准，编制本方案。1、建设项目施工完成情况本工程依据设计院的设计要求现安装完毕，2、调试目的通过调试，了解掌握各设备设施的运行性能，检验工程、设备制造、安装质量，使各项工艺指标达到设计要求，验证安全、环保、消防设施的有效性，为项目竣工验收提供各项依据，对调试过程中暴露出的问题可以及时整改完善。确保企业能稳定安全地开展生产活动，创造经济效益和社会效益。3、生产、储存的危险化学品品种和设计能力本建设项目生产，储存的危险化学品为氧气、氮气。氧气为无色无臭无味气体，危险性类别属第2.2类不燃气体，其危规号：22001 UN编号1072液氧危规号：22002 UN编号1073氮气为无色无臭无味气体，危险性类别属第2.2类不燃气体，其危规号：22005 UN编号1066本项目的设计能力为：氧气产量：180Nm/h5%（0,0.10325MPa)氧气纯度：99.6%O2氮气产量:350Nm/h5%（0,0.10325MPa)氮气纯度：10ppmO24、调试组织，负责人及参加调试人员由杭州凯德空分成套设备有限公司提供的。KDON-350/550型空分装置已安装竣工，为安全搞好调试工作，决定由xx市xx精密铸件有限公司与杭州凯德空分成套设备有限公司联合组成调试指挥部，指挥部组成人员如下一、总指挥二、技术总负责三、现场指挥四、工艺组组长调试一组调试二组五、机仪电组组长成员六、安全及后勤保障组组长成员5.调试必须具备的条件5.1调试前生产装置及现场环境必须具备的条件；5.1.1已通过建设项目设立安全审查和安全设施设计审查；5.1.2试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和标准完成；5.1.3试车范围内的设备，管道系统的内部处理及耐压试验，严密性试验合格；5.1.4试车范围内的电气系统和仪表装置的检测，自动控制系统，连锁及报警系统等符合设计文件的规定；5.1.5试车所需的水，电等各种原辅材料物料满足需要；5.1.6试车现场已清理干净，道路，照明等满足试车的需要。5.2建立试车安全管理机构，明确安全管理人员，建立健全岗位安全生产责任制，安全管理制度和安全操作规程，所有参加试车作业人员必须经专门的安全教育和技术培训，考核合格取得资格证，持证上岗。5.3在试车前，必须做好各项准备工作，对设备设施进行全面检查，做到隐患不消除不试车，条件不具备不试车，事故处理方案不落实不试车。5.4生产装置的安全设施，应急救援器材配置到位；5.5生产安全设施已经有资质的检测检验机构进行检验检测合格。5.6消防设施和环境保护经相应的消防主管部门和环保主管部门验收合格。6、调试前所需准备工作61所有作业人员必须经政府有关部门教育培训，考核合格取得上岗作业资格证。对参加试车人员必须都进行安全教育和技术培训。62建立试车管理领导班子，明确安全管理人员。63按照生产工艺流程，对设备管道布置等进行全系统的检查，核准各设备设施、管道、阀门、计量仪表是否齐全，位置是否正确，电气设备是否安全接地，检查压力表，安全阀是否在检验周期内，检验压力容器等有否取得使用证。64电气系统、自控系统、连锁报警系统等符合设计文件的规定。65试车所需的水、电原材物料等满足要求。66各种化验分析物品，器材满足需要。67作业现场清理干净，道路、照明满足需要，消防安全设施配置到位，随时处于完好状态。试车所需准备工作及检查内容1、建设项目设立安全审查通过。2、建设项目安全设施设计专篇审查通过。3、建设项目的环境保护和监测已经环保主管部门验收合格。4、试车范围内工程项目已按设计文件规定的内容和标准完成。5、压力容器、安全设施已委托具有资质的检测检验机构进行检测检验合格。6、建设项目的消防设施安置到位，已经消防主管部门验收合格。7、防雷、防静电设施经有关部门检测合格。8、所有作业人员进行了专门的安全教育和技术培训，且考核合格持证上岗。9、已设置安全生产管理机构，明确安全管理人员。10、已建立健全各级各部门岗位安全生产责任制和安全管理制度，安全操作规程。11、现场已设置安全警示标志。12、设备管道漆色符合要求，介质流向标记清晰。13、安装施工的质量符合要求，不合格的已经返修合格。14、工艺管道和设备的吹扫和清洗工作已结束。经过水压试验及系统气密试验合格。15、阀门经过气密试验且确认合格。16、全部电气设备安装完成。经检查确定具备供电能力，能投入正常运行。17、仪器仪表调试全部合格。18、上下水、照明、道路等配套工程已完成。19、试车各式操作记录表格准备齐全，20、设备各种配件，专用工具准备齐全。21、所有化验分析设施备妥待用。22、作业人员防护用品配置到位。23、建立试车指挥组织，作业人员职责分明。24、各类人员都认真学习安全知识，经过安全教育考核合格。25、厂区道路及车间道路畅通，各项后勤保障都已准备完成。7、调试程序试车按单机试车和联动试车程序进行，根据装置的特点确定整套设置中的空气压缩机、氧气压缩机先进行单机试车，合格后参与联动试车其余设备直接参与联动试车。7.1单机试车7.11空气压缩机的单机试车试运转试车试运转按无负荷运转,吹除运转、升压运转、满负荷运转的过程进行.7.1.1.1试运转前的准备工作(1)与气体接触的所有部件,管道均清洗干净,打开压缩机阀盖取出全部气洗去油封,检查阀门阀片动作是否正常.(2)水路系统经压力试验合格无泄漏,开启冷却水泵 ,打开压缩机各路进水阀门,通入冷却水。(3)压缩机机身内和主油路内(包括油泵.滤油器及各管路内)按规定加足润滑机油，排除油路内的空气。连杆大头瓦和十字头导轨等重要摩擦表面用人工涂抹润滑油 给予预润滑。（4）机上仪表盘及机旁控制柜经检查均应正常，仪表及控制系统均处在可投用状态。(5)电动机在曲轴连接前先做单独试运转，并确认运转方向正确。7.1.1.2无负荷运转（1）用铁棒转动飞轮检查运动机构有否阻碍。（2）点动电动机查听机器是否有不正常敲击声，如正常则运转两分钟停车，检查主轴承，连杆大小头轴承温度是否正常。注意主机一旦启动后，要关注机油压力表，否则应停车检查。（3）再次启动电动机，机油表升压后，观察电机和主机的声音，温升，水流等，一切正常后连续运转一小时，停机检查。7.1.1.3吹除运转（1）装上一级进、排气阀。（2）拆下二级进气管（）,并在二级汽缸吸入口加上过滤网。（3）启动压缩机吹除运转三十分钟后停机。（4）装上二级进排气气阀，装回二级进气管。（）(5)关闭出口阀，打开放空阀，开启压缩机后，逐渐关闭放空阀使二级排气压力达到0.2MPa，吹除运转一小时停机，运转中注意油压是否正常。7.1.1.4升压运转(1)运转前再次验证仪表，控制点整定值调整正确，使之处于待投状态。（2）打开放空阀，开启压缩机后逐渐关小放空阀，使二级排气压力按下述规定分步升压。二级排气压力（MPa） 运转时间（小时）0.2 0.50.4 0.50.65 1（3）升压运转时，应检查系统有否泄漏，油压，轴承温度是否正常，刮油器工作是否正常有任何故障均应停车卸压后检查消除。7.1.1.5满负荷运转升压运转合格后，满负荷运转二小时，检查运转操作数据是否符合设计规定，符合要求即可投入作正式使用。7.1.2 氧气压缩机的单机试车7.1.2.1.试车运转前的准备工作(1)凡与氧气接触的元件必须作脱脂处理,用干燥空气或氮气为介质进行单机试车运转。(2)检查油水管路系统、仪表连接位置是否正确,仪表是否正常。(3)电动机在与曲轴连接前,预先作电机单独试运转,并确认旋转方向为:从油泵端看电动机按逆时针方向转动。(4)再次检查各部紧固件的装配质量,特别是运动件的装配质量,检查挡油圈位置是否适当。(5)扳动曲轴联轴器数转,检查机器转动有无障碍。(6)在已清洗干净的曲轴箱内注入 号机械油,正常运转时油面应保持在油面镜高度的1/32/3位置。(7)打开末级放空阀。(8)打开各路进、排水阀。(9)用手摇动齿轮油泵,使润滑油进入各润滑点,以防起动时缺油。(10)脱开进口截止阀前的管道。(11)拆除各级进排气活门,放置好待用。7.1.2.2.空负荷试运转(1)启动电动机机器运转后,必须及时调整油泵的油压至0.20.3MPa(2)注意各运动部件有否不正常的敲击声及其他不正常现象,否则必须立即停车检查加以消除,再进行试运转。(3)连续运动1小时后,停车检查各轴承,十字头滑道,连杆小头轴承,活塞杆不应有异常温升。7.1.2.3.空负荷运转试运转合格后,即作连续2小时的空负荷运转,使运动件得以很好的跑合,同时也可以发现和校正可能存在的缺陷。7.1.2.4.吹扫运转空负荷运转结束后,停车检查可能存在的缺陷并消除之,然后对压缩机进行吹扫运转试车。(1)装上一级进排气活门,拆开二级进气管的连接法兰,开动压缩机约15分钟以吹扫一级气缸腔,一级冷却器和管道。停车后拆洗检查一级进、排气活门,如无异常现象即重新装回气缸。(2)装上二级气缸进气管及二级气缸的进、排气活门,拆开三级缸进气管,开动压缩机约15分钟,以吹扫二级气缸,二级冷却器及管道,停车后拆洗检查二级进、排气活门, 如无异常现象即重新装回气缸。(3)装上三级气缸进气管及三级气缸的进、排气活门,开动压缩机约15分钟、以吹扫三级气缸,三级冷却器及管道,停车后拆洗检查三级进、排气活门, 确认正常后装回三级气缸。7.1.2.5.负荷试运转(1)压缩机吹洗干净后,即进行逐步升压,启动压缩机,待运转正常后,关闭各级吹除阀,调节放空截止阀,使各级排气压力均匀上升。从起压升到1MPa约1小时,从1MPa升到2MPa约1小时,从2MPa升到2.94MPa约1小时,即整个升压过程至少需3小时。在逐步升压的过程中必须注意油压、水压、水温、各级排气温度的变化以及有无不正常的冲击声等方面的情况。(2)全负荷运转末端排气压力升到 MPa后再连续运转1小时,全负荷运转时必须注意:a)油压、水压是否正常;b)各级排气温度不能高于165;c)各级冷却器后的气体温度应低于40;d)检查密封器的密封性;e)检查刮油器的刮油效果;f)检查整个系统的气密性;g)监听活门的工作情况;h)检查机器及管道的振动情况;i)关注仪表的指示情况并试验仪表报警是否灵敏可靠;j)当仪表发生报警讯号后,必须立即查明原因,迅速调整;k)观察电机温升,在全负荷运转阶段,要求电机温度不应超过70。经以上干燥空气或氮气负荷运转,如未发现故障,即可投入正式使用。各单机试车检验机器设备的机械性能和制造,安装质量,合格后转入联动试车。7.2.联动试车对装置内的机器设备、管道、电气、自控系统联动试车前,先将在安装中或残留于设备、管道内的灰尘、铁屑残渣、水分等杂物吹除干净,以免开车后将设备、管道阻塞，按设备、管道单体分段吹净、直至无杂物为止,吹净作业用压缩空气或氮气,严禁用氧气。吹扫工作结束后,进行裸冷试验,此项工作进程,由设备制造单位技术人员指导下进行。试验合格后,装填填充物,相应管道进行保温包扎。试车现场清理干净,再次对系统进行全面检查,确认生产装置和现场环境达到了试生产前必须具备的条件可联动试车,转入试车试生产阶段。8.开、停车及紧急停车处理的程序与要求试车程序按各岗位安全操作规程进行,装置的开、停车及遇到紧急事故需紧急停车按制氧岗位安全操作规程进行。8.1.开车程序8.1.1.开车前的准备(1)设备周围道路保持畅通,便于紧急停车处理;(2)检查供电、供水是否正常;(3)检查电气设备仪表是否可靠正确,压力表、安全阀是否在校验期内;(4)准备好氧气、氮气分析仪及导管;(5)分馏塔按加温吹除的程序彻底加温吹除,准备好再生完毕的纯化器,各机组都按操作规程做好一切开机准备工作。(6)仔细检查膨胀机进、排气阀是否灵敏,转速表接通电源,分馏塔机旁仪空柜通电;(7)依次开启分馏塔下列各阀: a)氧气放空阀V104 氮气放空阀V106 污氮放空阀V108 b)液空节流阀V2 液氮节流阀V3 c)所有的分析阀、压力表阀和液面计上下阀、氖氦吹除阀V302、热交换器吹除阀V301、及下塔吹除阀V303、液氧吹除阀 d)旁通空气进膨胀机截止阀V5膨胀空气进主换热器旁通截止阀V7 e)空气入塔前放空调节阀V102(8)依次关闭下列各阀 a)空气节流阀V1和所有加温阀 b)膨胀机进气阀 c)氧气产品送出阀V103,氮气产品送出阀V1058.1.2.启动开车(1)按空气压缩机操作程序启动空压机,待其运转正常后,关闭末级吹除阀,启动预冷机组,打开纯化器进出口阀及分馏塔空气进口阀V101，将压缩空气通入分馏塔的热交换器中。待热交换器的压力逐渐上升达0.50.6Mpa时,按透平膨胀机的操作要求启动膨胀机(操作运行过程中特别要注意观察膨胀机的轴承供气压力保持在0.500.65MPA)。先启动一台,待运转平稳后,再启动另一台,并逐渐调至额定转速85000r/mim,运行过程中注意及时逐步开大进气阀门,提高膨胀机的进口压力,使之逐步达到0.57MPa设计值。(2)当膨胀机进气温度T2(空气出主换热器中部温度)达到约-120时,缓慢打开中抽空气进膨胀机截止阀V4,同时逐步关闭旁通空气进膨胀机截止阀V5,待膨胀机出口温度T4(T5)达到-165-170时,开始打开空气进下塔节流阀V1,并适当关小膨胀空气进主换热器旁通截止阀V7，打开膨胀空气进上塔截止阀V6,部分膨胀空气进入上塔。操作过程中注意下塔压力不得超过0.65MPa,上塔压力不得超过0.065MPa随着启动时间,塔内温度下降,空气压力下降注意及时关小空气放空阀保持进塔压力,当各吹除阀、分析阀等出口有结霜时及时关闭之。(3)当空气出主换热器温度T1降至-170,空气经节流后将产生液空,不久下塔将出现液空。(4)液空出现约2小时左右,冷凝蒸发器内出现液氧,待液氧液面上升到40cm以上,打开液氮回流下塔截止阀并逐渐开大,在此过程中,把氮气出口阀关小,控制氧流量在300450m3/h左右,为调纯创造好条件。(5)操作时,用氮气出口阀控制,保持上塔压力不变,液氧出现液氧液面升涨到65cm以上时,应慢慢地把液空节流阀V2、液氮节流阀V3关小,以调整液空和液氮的纯度,开始两阀可以关得快一些。仔细观察下塔压力和液氧液面的变化,若下塔压力没有明显升高而液氧液面继续上升,则可把V2、V3两阀关得快一些;若下塔压力上升较快,液氧液面下降则应停止关阀;若液氧液面下降过低,可重新开大V2、V3阀。等液面上升到原来的位置,才可继续关小两阀。(6)在关两阀的过程中,根据液氧液面的变化逐渐缓慢停止一台膨胀机运行,保持另一台膨胀机满负荷运转,当V2阀的开度关到4转,V3阀的开度关到2转时,应分析液空、液氮的纯度,如两纯度不符合规定要求,则可用V3阀来调节,液空液面用V2阀来调节。 若液空液面低于11cm,则把V2阀关小,其开度控制在液空液面 2025cm。V3阀的开度应控制在液空、液氮纯度最佳的位置上。(7)在关小两阀调整下塔纯度的同时,应根据液氧液面的工况调节膨胀机进口阀及空气节流阀V1。上升则膨胀机进口阀关小,V1阀开大一些;若下降则反之。(8)调纯的原则是先下塔,后上塔；先氧气后氮气；在调整下塔的时候,上塔的氧气纯度已得到改善,因此应该在分析下塔纯度的同时分析氧气纯度。 当氧气纯度达到要求后,打开产品送出阀V103,关闭放空阀V104,在保证氧气纯度的前提下尽量增加氧气产量,相应地关小氮气出口阀,保持低压来提高纯度,当氮气纯度达到9899N2时,稳定1小时左右,适当调整排出阀开度,以提高氮气纯度至设计值,打开氮气产品送出阀V105,关闭相应的放空阀V106。此时应注意氧气纯度是否下降,若氧气纯度下降应关小氧气出口阀,使设备趋于全面稳定。 若需增加氧气产量,则应增加膨胀空气入上塔的流量,相应关小液氮回流下塔截止阀V8。 在调整时每隔半小时分析一次液空、液氮的纯度,稳定时每隔一小时分析一次,并做好记录,每隔八小时打开氖氦吹除阀一次,时间约半分钟吹除积聚的氖氦气。 在氧气、氮气纯度调整稳定后,即通知氧压缩机岗位做好开车准备.8.1.3氧压缩机开车前的准备（1）检查供电是否正常（2）扳动曲轴联轴器数转，检查机器转动有无障碍，动作是否正常（3）检查曲轴箱内润滑油油位是否在规定的位置（4）检查仪表是否正确，压力表，安全阀是否在校验周期内（5）检查挡油圈位置是否正常（6）打开冷却水阀门，调节好各水路流量，检查水压是否在规定的范围内（7）用手摇动齿轮油泵，使润滑油进入各润滑点（8）打开进气阀，末端放空阀，关闭出口送气阀（9）开车运转前，与前后操作岗位人员联系，取得同意后方可开车 8.1.4氧压缩机的开车（1）揿启动按钮，电动机启动，机器投入运装，注意眼看油压，水压，气压是否正常，耳听声音是否正常（2）机器运转平稳后，逐渐关闭放空阀，开启出口送气阀，向贮气罐，并通过贮气罐向外输送气体，机器设备投入正常运行 8.2停车程序 8.2.1 氧压缩岗位与空分制氧岗位联系，让对方停止送气并作停车准备，氧气压缩机作停车操作 （1）逐步开启压缩机末级放空阀，使气缸逐步卸载，关闭出口送气阀及进气阀 （2）揿“停止”按钮，停止压缩机电机运转； （3）待机器停止运转，立即关闭放空阀； （4）停车15分钟后，关闭冷却水进水阀 8.2.2空分制氧岗位接“停车”指令核实后，作停车操作 8.2.2.1 一般正常停车 （1）打开氧气放空阀V104，氮气放空阀V106,关闭氧气产品送出阀V103，氮气产品送出阀V105。 （2）打开预冷机组气水分离器吹除阀，逐渐关闭膨胀机进口阀，停止膨胀机运转，注意保持膨胀机轴承气15分钟 （3）打开液空节流阀V2，液氮节流阀V3，使下塔液体迅速转入上塔，但要注意上塔压力不得超过0.06MPa (4)打开液氧排出阀与吹除阀，放尽塔内液体（液体不准直接排放地面或地沟上），打开所有阀门包括分析阀，拆除液面计，压力表（上塔压力表除外），打开液面计阀，压力表阀 （5）准备空分塔加温 8.2.2.2 临时停车 当机器发生故障或暂时不需要氧，氮气，而在不长的时间内，需要开车的操作。（操作者应在岗位上值班，并注意塔内工况情况的变化） （1）关闭氧气放空阀V104,关闭氧气产品送出阀V103，氮气产品送出阀V105，打开氮气放空阀V106，污氮放空阀V108 （2）关闭液空节流阀V2，液氮节流阀V3，以保持下塔压力； （3）关闭膨胀机进口阀，停止膨胀机运行； （4)关闭空气节流阀V1，空气进分馏塔阀V101； （5）空压机，预冷机组，纯化器按正常停机； （6）为了提早送氧，关闭污氮放空阀V108，开大放空阀V106， 8.3紧急停车 (1）迅速关闭膨胀机进口阀，使膨胀机停止工作； (2）关闭液空节流阀V2，液氮节流阀V3，保持中压压力； (3）关闭空气节流阀V1，空气进分馏塔阀V101； (4)打开氮气放空阀V106，关闭氧，污氮气排出阀； (5)做好其他机器，设备的停车工作； 8.4 调试运行要求 8.4.1试车运行中，加强巡回检查，及时发现并消除隐患，做到隐患不消除不试车，待问题解决，隐患消除，再继续试运行 8.4.2首次联动试运行过程中，各负责人和安全管理人员遇有异常情况要及时组织分析，并采取相应措施，确认安全后方可继续。 试车合格后，应及时总结消除试车过程中暴露的缺陷，确保以后生产过程的顺利进行。 8.4.3调试过程中，相应的记录、总结，异常情况应急处置等资料要及时收集，整理，交公司办公室备案 8.5紧急事故处理 在试车运行过程中，可能出现各种事故，导致设备不能正常运转，也可能导致造成人员伤害，当出现紧急事故时，必须立即作出正确处置，防止事故扩大，引起人员伤害，设备损坏 8.5.1 物理事故 当设备装置中管道、阀门、传动部门密封件泄漏，或者传动失灵有异常声响，应作出相应的切断气源，排压和停车处理。 8.5.2化学事故 当设备装置中管道、阀门出现严重泄漏，爆炸、火灾时，必须立即启动应急救援预案，立即停车，停止试车。 立即停止动力设备运行并卸压； 切断设备的供电电源；报告公司主管负责人； 紧急撤离试车作业人员； 停止试车，封锁事故现场； 组织有关人员进行相应处置。 8.6 一般事故原因及处理方法 本项目一般事故，超压、泄漏。发生超压后，必须立即卸压排除，并查清超压原因，解决之；发生泄漏，关闭上游阀门，切断物料供应，然后根据泄漏部位制定相应的维修方案、解决之。 9 调试过程中，可能出现的安全问题和对策，采取的安全措施 （1）机器设备出现超压现象，应迅速打开相应的吹除阀，关停空气压缩机，查明超压原因，在没有查明并解决问题前，不得开车运行。在压缩机、分馏塔，相应管道设备上装置安全阀、压力表，防止系统超压，安全阀、压力表并进行定期检验。 （2）若某台氧压机发生燃烧事故，要迅速切断该台氧压机电源，并关闭氧气进口阀，打开吹除阀，仍有余火，用灭火器灭火 （3）若送氧管路发生燃烧或爆裂事故，应切断全部运行氧压机的电源，关闭各台氧压机送氧阀，通知制氧岗位停止送氧，用灭火器灭火。 （4)若某台氧压机气缸内有异响，切断该机电源，停车，关闭送氧阀，打开放空阀，关闭该台氧气进口阀，检查原因消除之。 （5）氧气管道，阀门等与氧气接触的一切部件，安装前，检修后进行严格的除锈、脱脂处理。 （6）氧气管道在安装前，检修后，用无油干燥空气或氮气吹除干净管道内残留的水分、铁屑、杂物等。 （7）氧气阀门，管道和管件在安装过程中或安装后，均采取有效措施，防止受到油脂污染。 （8）机械传动和机械危险部分均设可靠的安全防护设施，操作人员配备必要的防护用品 （9）压缩机装置温度、压力超越正常范围时的讯号报警，自动停车保护 （10）确保各类消防设备设施，器材配置到位，随时处于完好状态 （11）严格执行：“化工部安全生产禁令。”严禁一切违章操作，操作人员必须持证上岗 （12）装置的各项运行指标必须符合工艺操作参数和安全设施条件，在安全设施装置不全，故障，等不符合运行要求时，严禁生产装置投运。 （13）严禁生产装置带病和超指标连续长时间运行，在装置运行中，严禁解除各种报警设定和联锁装置 （14）确保设备、管道、阀门的气密性，使用过程中，随时注意杜绝气体泄漏现象，设备运行有异响、故障、管道、阀门有泄漏时，必须立即停止运行，切断电机电源 （15）检修设备需动火前，必须报请安全部门及有关领导批准同意。先用氮气置换，吹净，经现场分析合格并采取相应安全措施，领取动火证方可动火 （16）禁止违章指挥、冒险、蛮干，切实防止各类意外事故发生 空分车间危险性分析潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施火灾、爆炸（1）液氧中过量地积聚了乙炔等碳氢化合物；润滑油热裂解的轻馏分。（2）存在其它可燃物。（1）原料空气不干净，混入了杂质；（2）润滑油发生热裂解；（3）气缸内温度过高，使活塞环、皮腕或密封件发生分解产生可燃气体；（4）液氧从设备或管路的不密闭处泄漏出来；（5）充装器的阀体内可能混有可燃物（油脂）。（1）液氧中碳氢化合物含量高；（2）存在其它可燃物和氧；（3）可燃气体浓度达到爆炸极限；（4）存在明火点、火源、静电火花、高温物体等引燃、引爆能量。（1）由于冷却水中断或供应量不足，电动机内发生火花；（2）气缸内进入铁屑，因摩擦或撞击而产生火花；（3）活塞杆与填料盒盖摩擦产生火花；（4）管道生铁锈、焊渣等在高速氧气流吹刷下与钢管发生摩擦产生静电火花；（5）氧压机活塞环气阀泄漏、活塞环间隙过小引起气缸内温度过高；（6）注油泵或油系统出现故障导致润滑油中断或供应量不足、排气管路的积炭氧化自燃。人员死伤、设备厂房损坏、物料损失（1）选址时考虑附近有否排放碳氢化合物的工厂。氧气站应位于可燃、有害气体及粉尘装置的上风或侧风向的清洁地段，吸风口距地面至少保持1O米的间距。（2）为了杜绝润滑油及轻馏分的来源，空气压缩机或膨胀机宜采用聚四氟乙烯制作活塞环、定位环结构的无油润滑，或在大中型制氧装置中采用透平式空压机和膨胀机。也可在精馏塔前的管路上铺设一道用白毛毡作成的油过滤器并定期更换。在下塔至上塔的液态空气管路上设置两只交替使用的液态空气吸附器，并装有滤网。液氧吸附器吸附残留的乙炔和其他碳氢化合物，用分子筛吸附器吸附原料空气中的水分、二氧化碳和乙炔。定期检测设备内乙炔的情况，在接近极限值时，及时排放部分液氧。定期对设备进行局部或全面清洗。（3）采用线管式辅助冷凝蒸发器的精馏塔，若停车时间较长时，应排净设备内的液氧、液态空气。若液氧中的乙炔含量较高时应严格控制液面，不得低于规定高度。在精馏塔内所有积聚液态空气和液氧的设备上还应安装接地装置。操作人员应严格执行分析化验制度，及时掌握精馏塔内乙炔、碳氢化合物含量。（4）空气压缩时，汽缸内的润滑油量要适当，油压稳定，油质清洁。空压机在运转中，保证冷却水的供应，若冷却水中断应立即停车，并定期清除排气管路中的积炭。空压机的电动机勿超载，要定期维修、保养。另外，压缩系统上的安全阀应灵敏、好用，联锁装置应齐全。（5）要严格执行分析化验制度，及时掌握精馏塔内乙炔、碳氢化合物的含量。空分车间危险性分析 （续）潜在事故危险 因素触发事件（1）发生 条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施触电漏电、绝缘损坏、安全距离不够、雷击（1）使用的电气设备漏电、绝缘损坏、老化等（如电焊机无良好的保护措施，外壳漏电、接线头裸露，接线板和导线绝缘损坏，更换焊条时人体触及焊钳或焊接变压器损坏，利用金属结构，管线或利用其他金属物作焊接回路等）；（2）安全距离不够（如架空线路、室内线路、配电设备、用电设备及检修的安全距离等）；（3）保护接地、接零不当；（4）建筑结构未做到“五防一通”（即防火、防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好）。（1）人体触及带电体；（2）安全距离不够，空气击穿；（3）流过人体的电流、时间超过30mA/S。（1）手及人体其他部位，手持金属物体，触及带电体，或距离不够，造成空气击穿；（2）手持电动工具类别选择不当，疏于管理；（3）在潮湿环境、金属容器中、夏季出汗情况下使用手持电动工具；（4）在潮湿环境、金属容器或狭小空间内，在夏季进行电焊作业不注意、无人监护；（5）电工违章作业，非电工违章进行电气作业；（6）雷电（直接雷、感应雷、雷电波侵入）等。人员伤亡(1)配电室建筑结构、配电装置及线路要严格按有关电气规程；(2)按规定对设备、线路采用与电气相符、与使用环境和运行条件相适应的绝缘，并定期检查、维修，保持完好状态；(3)使用有足够机械强度和耐火性能的材料，采用遮拦、护罩(盖)箱匣等防护装置以及确保安全间距，将带电体同外界隔绝，防止人体接近或触及带电体；(4)架空线路、室内线路、配电设备、用电设备、检修作业、应按规定要有一定安全距离；(5)根据要求对用电设备做好保护接地或保护接零；(6)在金属容器内或潮湿环境中进行检修作业时，应采用12V电气设备，并要有现场监护；(7)电焊机接线端不能裸露，绝缘体不能损坏，注意检测有否漏电现象，电焊时要正确穿戴好劳动防护用品，应注意夏季的防触电问题，在特殊环境下进行焊割作业要有专人监护，并有抢救后备措施；(8)根据作业场所正确选择I、II、III类手持电动工具，安装漏电保护器并根据有关要求正确作业，做到安全可靠；(9)建立和健全电气安全规章制度和安全操作规程，并严格执行；(10)对职工进行电气安全教育，掌握触电急救方法；(11)定期进行安全检查，杜绝“三违”；(12)对静电接地、防雷装置定期进行检查、检测，保持完好状态，使之有可靠的保护作用；(13)做好配电室、电气线路和单相电气设备、电动机、电焊机、手持电动工具、临时用电的安全作业和维修保养；(14)严禁非电工进行电气作业；(15)在同一低压电网中，不得将一部分用电设备保护接地，而另一部分保护接零；(16)单相三极插座严禁将工作零线插套与保护接地插套在插座内直接连接在一起；(17)停电检修作业必须在采取了下列安全防范措施后，才能允许作业：停电；验电；放电；装设接地线；悬挂标示牌；装设遮栏(18)带电作业人员必须穿戴必要的防护用品。起重伤害吊物坠落、碰擦（1）起重吊装未捆牢或物体有浮物，吊索强度不够或斜吊、斜拉致使物件倾覆；（2）吊装、吊具、吊点选择不当；（3）吊索从吊钩处脱出，起吊物挂吊处脱落，超载、斜吊引起提升钢丝绳断裂或吊绳损坏；（4）吊具有严重缺陷，如因损坏等强度不够，或吊索选用不当。物体坠落、碰擦伤及人体（1）指挥失误；（2）精力不集中；（3）起重司机和吊挂工配合失误；（4）违反“十不吊”。人员伤害、财产损失（1）起重作业人员要经培训考核合格，持证上岗；（2）起重作业要严格遵守“十不吊”；（3）不在有起重作业、高处作业、高处有设施不牢固处行走或停留；（4）起重设备按规定定期检查，检测，保持完好状态；（5）作业人员要穿、戴好劳动防护用品；（6）高处需要的物件应摆放固定好；（7）加强对职工的安全教育，杜绝违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施物体打击物体的不安全状态(1)高处有未被固定的浮物因被碰撞或因风吹等坠落；(2)工具、物体等上下抛掷；(3)起重吊装时，捆扎不牢、或物体上有浮物、或吊具强度不够、或斜吊斜拉致使物体倾覆等；(4)吊具有严重缺陷。如因损坏等强度不够，或吊索选用不当；(5)设施倒塌；(6)爆炸碎片飞散；(7) 开罐检查时脚手架缺陷。坠落物击中人体(1)未戴安全帽；(2)在起重或高处作业区域进行作业或停留；(3)在高处有浮物或设施不牢固、将要倒塌的地方进行作业或停留；(4) 违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。人员伤亡(1)起重设备按规定检查，检测，保持完好状态；(2)起重作业人员要持证上岗，严格遵守“十不吊”；(3)高处作业要严格遵守“十不登高”；(4)不在起重作业、高处作业、高处有浮物或设施不牢固处进行作业或停留；(5)高处需要的物件应摆放固定好；(6)将要倒塌的设施及时修复或拆除；(7)作业人员要穿、戴好劳动防护用品；(8)加强防止物体打击的检查和安全管理工作；(9)加强对职工的安全教育，杜绝违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。空分车间危险性分析 （续）潜在事故危险 因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施机械伤害各种机械设备的不安全状态(1)机械旋转部分缺少防护罩；(2)物品放置不稳；(3)突出的机械部分及工具设备边缘锋利处等容易伤人处缺少防护设施；(4)其它物的不安全因素。人体直接碰到转动、移动等运动物体(1)在生产、检查、维修设备时，注意力不集中，被碰、割、戳；（2）劳动防护用品未正确穿戴，衣物等被绞入转动设备；(3)违章作业。人体伤害(1)工作时要集中注意力，要注意观察；(2)正确穿戴好劳动防护用品；(3)遵守操作规程进行作业；(4)采用防护罩、防护屏、挡板等固定、半固定防护装置；(5)危险运动部件的周围应设置防护围栏；(6)机器设备要定期检查、检修、保证其完好状态；(7)作业地面要清洁防滑；(8)当运动部件不能使用防护装置时，应设置转动联锁保护装置。厂内车辆伤害车辆的不安全状态（1）车辆有故障；（2）车速太快；（3）路面不好，如有缺陷、障碍物、冰雪等；（4）超载。车辆撞击人体、设备、管线等（1）驾驶员违章行驶；（2）驾驶员精力不集中；（3）酒后驾车；（4）疲劳驾车；（5）驾驶员心境差，激情驾驶等。人员伤害、撞坏管线、设备等，造成液氧液氮泄漏，引发二次事故（1）生产区(特别是易燃易爆区)严禁车辆入内；（2）增设交通标志(特别是限速行驶标志)；（3）保持路面状况良好；（4）管线等不设在紧靠马路边；（5）驾驶员遵守交通规则，不违章行驶；（6）加强对驾驶员的教育和管理；（7）行驶的车辆无故障，保持完好状态；（8）不超载、超速行驶。 空分车间危险性分析 （续）潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施高处坠落登高作业（1）高处作业场所有洞无盖、临边无栏、无防坠落措施；（2）无脚手架板、支撑物不牢固；（3）梯子无防滑措施或强度不够，人字梯无拉绳等安全措施不够；（4）高空人行道、屋顶杆塔、贮藏扶梯、管线架桥及护栏等锈蚀严重或强度不够。在2m以上高处作业时人员坠落(1)未系安全带或安全带挂结不可靠；(2) 未穿防滑鞋或防护用品穿戴不当；(3) 高处作业面下无安全网；(4)安全带、安全网损坏或不合格；(5) 吸入有毒、有害气体或氧气不足或身体不适造成跌落；(6) 违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；(7)情绪大起落、工作时精力不集中或有病；(8)违反“十不登高”。人员伤亡(1)高处作业人员必须严格执行“十不登高”；(2)高处作业人员必须戴好安全帽，系好安全带，穿好防滑鞋及紧身工作服；(3)事先搭设脚手架等安全措施；(4)在高空人行道、屋顶、塔器以及其他危险的高处临时作业，要装设防护栏或安全网；(5)入罐等进行工作时要检测、分析毒物浓度、含氧量等，以确定能否进入工作，并要有现场监护；(6)上、下层同时进行立体交叉作业时，中间必须搭设严密牢固的中间隔板、罩棚等隔离设施；(7) 洞口、临边要做到“有洞必有盖”、“有边必有栏”，以防坠落；(8)对平台、栏杆、护端及安全带、安全网等要定期检查，确保完好；(9)六级以上大风、暴雨、雷电、下雪、大雾等恶劣天气应停止高处作业；(10)可以在平地做的作业，尽量不要拿到高处做，即“高处作业平地做”；(11)加强对高处作业人员的安全教育，培训、考核工作；(12)杜绝违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。10. 试生产过程中事故应急救援预案10.1氧、氮生产储存情况本项目KDON-350/550型空分设备,最大生产能力为氧气350m3/h，氮气700m3/h，。10.2危险目标及其危险性对周围的影响10.2.1对照有关文件，公司内无重大危险源。10.2.2生产储存的氧、氮、液氧、液氮产品属第2.2类不燃气体。10.2.3根据生产、贮存危化品的品种、数量以及可能引起重大事故的特点，确定主要危险源2个场所，危险源等级为级。（1）1号危险源贮槽区，现有30 m3氧气贮罐 2只， 50 m3氧气贮罐 2 只。 上述设备及相应管路上均设有压力表，安全阀。有操作人员专人管理，对压力进行监督控制。万一操作人员操作失误，造成超压，有安全阀一旦超压会自动开启。万一安全阀都失灵会发生超压爆炸。只要严格遵守操作规程定期校验安全阀，确保开启灵敏。超压事故是完全可以避免的。万一发生超压事故，可立即打开放空阀降压，防止事故。（2）2号危险源空分塔，空分塔可能发生超压爆炸。压力源来自空压机。机械设备由专业人员操作管理，万一操作失误，有安全阀自动泄压，万一失灵有可能造成超压爆炸事故，使人员受伤，设备损坏。只要严格遵守操作规程定期校验安全阀，确保开启灵敏。超压事故是完全可以避免的。万一发生超压事故，可立即打开放空阀降压，防止窒息事故。10.3应急救援组织机构、组织人员和职责划分 为了确保试车安全，一旦发生事故后，能迅速及时的、准确的处理事故，防止二次事故发生，特成立公司调试“事故应急救援指挥小组”。（即安全生产领导小组）由总经理、副总经理、各部门负责人、技术人员等组成，一旦发生事故时，安全生产领导小组即成为“事故应急救援指挥小组”。由组长任总指挥，副组长任副总指挥，成员任指挥。若总指挥不在现场由副总指挥自行担任总指挥，若总指挥、副总指挥都不在，由指挥前后排列暂任临时总指挥和副总指挥，全权负责应急救援工作。10.3.1、应急救援指挥小组人员名单总指挥：副总指挥：指挥： 10.3.2、指挥部设在现场负责人办公室10.3.3、应急救援指挥小组的职责：10.3.3.1、组织制订危化品事故应急救援预案10.3.3.2、负责人员、资源配置，应急队伍的调动10.3.3.3、确定现场指挥人员及其分工10.3.3.4、协调事故现场有关人员的配合工作10.3.3.5、批准事故预案的启动和终止10.3.3.6、明确事故状态下各类人员的职责10.3.3.7、危化品事故信息的上报工作10.3.3.8、接受政府部门的指令调动10.3.3.9、组织应急预案的训练10.3.3.10、负责保护事故现场及其事故调查10.3.4、总指挥的职责：10.3.4.1、全面负责现场救援工作10.3.4.2、指挥全体人员的统一行动和分工10.3.4.3、负责救援物资的调配和资金的落实10.3.4.4、与政府部门保持密切联系10.3.4.5、与社会有关单位协调10.3.4.6、发布事故应急救援工作的启动和终止10.3.5、副总指挥的职责：10.3.5.1、协调总指挥的工作10.3.5.2、具体指挥下属各部门的行动10.3.6、各指挥的职责：按照总指挥和副总指挥的指挥，组织下属人员、对分工范围内的工作正确完成。10.3.7、生产负责人职责10.3.71、负责事故处置时的生产系统的开车或停车的调度，负责事故现场物资的抢救10.3.7.2、负责现场治安维护的交通指挥，保持事故现场10.3.7.3、负责事故现场设立警戒，指挥人员疏散10.3.7.4、组织事故后的生产恢复工作10.3.7.5、参加有关事故的调查、分析、处理工作10.3.8、设备负责人职责10.3.8.1、负责事故现场工程、设备、电气等设施抢救、抢修现场指挥10.3.8.2、负责救援物资的供应和运输工作10.3.83、参与事故调查、分析、处理10.3.9、质量负责人职责：10.3.9.1、负责现场气体纯度的分析监测工作10.3.9.2、负责现场医疗救护指挥及伤员的抢救工作10.3.10、厂部办公室负责人职责：10.3.10.1、负责伤员的救护和护送转院工作10.3.10.2、负责医疗费用的落实10.3.10.3、负责事故损失的调查和分析统计、上报工作10.3.11、技术人员职责：负责现场技术指导，提供必要的图纸、技术参数，做好总指挥的参谋，参与事故分析10.4、报警、通讯联络方式相关部门设有对外联络的电话，一旦发生事故，现场人员立即向有关部门报告，有关人员以最快速度赶赴现场。10.4.1、火灾、爆炸救援 11910.4.2、伤员救护 12010.4.3、治安救护 11010.4.4、 安监局：10.4.5、 质监局： 10.4.6、指挥部办公室电话：总指挥：副总指挥：副总指挥：办公室主任：技术负责人：10.5、事故发生后应采取的处理措施10.5.1、报告、报警10