注塑员工培训..ppt

注塑车间员工培训 教材,汇报人：詹欧小爱,汇报时间：2019年9月28,注塑车间员工学习项目,注塑机的介绍 安全操作规程 注塑作业规程 注塑作业指导书的使用规定 原材料干燥常识 首检、自检规定 返工、不良品管理规定 常用量具的使用 消防安全管理 模具的自检和维护 设备自检与保养 换色、换料四大步骤 6S,目录,注塑机介绍,注塑机介绍 就热塑性塑料(thermoplastics)而言，注塑机将塑料颗粒材料经由熔融、射出、保压、冷却等循环，转变成最终的塑件。热塑性塑料注塑机通常采用锁模吨数(clamping tonnage)或射出量(shot size)作为简易的机器规格辨识，可以使用的其它参数还包括射出速率、射出压力、螺杆设计、模具厚度和导杆间距等等。根据功能区分，注塑机的大致上有三个种类：(1)一般用途注塑机；(2)精密、紧配注塑机；和(3)高速、薄肉厚注塑机。注塑机的主要辅助设备包括树脂干燥机、材料处理及输送设备、粉碎机、模温控制机与冷凝器、塑件退模之机械手臂、以及塑件处理设备。,1.注塑机组件 典型的注塑机如图1所示，主要包括了射出系统(injection system)、模具系统(mold system)、油压系统(hydraulic system)、控制系统(comtrol system)、和锁模系统(clamping system)等五个单元。,图1 应用于热塑性塑料的单螺杆注塑机,1.1射出系统 射出系统包括了料斗(hooper)、回转螺杆与料筒(barrel)组合，和喷嘴(nozzle)，如图2。射出系统的功能是存放及输送塑料，使塑料经历进料、压缩、排气、熔化、射出及保压阶段。,图2 热塑性塑料的单螺杆注塑机之塑化螺杆、料筒、 电热片、固定模板及移动模板。,(1) 料斗 热塑性塑料通常以小颗粒供应成形厂。注塑机的料斗可以存放塑料胶颗粒，藉由重力作用使塑料颗粒经过料斗颈部，进入料筒与螺杆组合内。 (2) 料筒 注塑机的料筒可以容纳回转式螺杆，并且使用电热片(electric heater bands)加热塑料。 (3) 回转式螺杆 回转式螺杆可以压缩塑料、熔化塑料及输送塑料，螺杆上包括了进料区(feeding zone)、压缩区（compression zone, 或转移区transition zone）、和计量区(metering zone)三个区段，如图3所示。,螺杆的外径为固定值，螺杆的沟槽深度(the depth of flight)从进料区到计量区起点逐渐递减，沟槽深度的变化使塑料相对于料筒内径产生压缩，造成剪切热，提供熔化塑料的主要热量。料筒外的加热片则帮助塑料维持于熔融状态，一般的注塑机有三组或更多组加热片，以便设定为不同的温度区段。 (4) 喷嘴 喷嘴连接料筒和竖浇道衬套(sprue bushing)。当料筒移到最前端的成形位置，其喷嘴外径必须包覆在竖浇道定位环内，构成密封。喷嘴的温度应该设定在材料供货商建议之塑料熔化温度，或是略低于温度。如此，清理料筒时，只要将料筒后退远离竖浇道，清除的塑料可以从喷嘴自由落下，参阅图4。,图4 (a)在成形位置的喷嘴与料筒； (b)在清料位置的喷嘴与料筒。,1.2模具系统 模具系统包括了导杆(tie bars)、固定模板(stationary platen)、移动模板(movable platen)、和容纳模穴、竖浇道、流道系统、顶出销和冷却管路的模板(molding plates)，如图5所示。基本上，模具是一座热交换器，使热塑性塑料的熔胶在模穴内凝固成需要的形状及尺寸。,图5 典型的三板模之模具系统,模具系统将熔融塑料在模穴内定形，并于冷却后将塑件顶出。射出成形的模具系统是安装模板与成形模板的组合，通常以工具钢加工制成。固定安装板连接到成形机料筒一侧，并经由导杆与移动模板相接。母模板通常锁在固定模板上，并且连接到喷嘴；公模板锁在移动安装板上，沿着导杆之导引而移动。有些应用会相反地将母模板锁在移动模板上，将公模板和液压顶出机构安装固定模板上。 (1) 两板模 大多数模具是由两片模板组成，如图6，此类模具常使用在塑件浇口正好设在塑件边缘或者接近塑件边缘的设计，其流道(runner)也设计在母模板上。 (2) 三板模 三板模通常应用于浇口远离塑件边缘的设计，其流道是设计在分隔公模与母模的脱料板(stripper plate)上，如图6所示。,图6 (左)两板模与 (右)三板模,冷却管路（回路） 冷却管路(cooling channels)是模具本体的通道，冷媒（一般是水、蒸汽或油）经由冷却管路循环以调节模壁温度。冷却管路也可以搭配其它的温度控制装置一起使用，例如障板管(bafflers)、扰流板(bubblers)或热管(thermal pins or heat pipes)等。,1.3油压系统 注塑机的油压系统提供开启与关闭模具的动力，蓄积并维持锁模力吨数，旋转与推进螺杆，致动顶出销，以及移动公模侧。油压系统的组件包括帮浦、阀、油压马达、油压管件、油压接头及油压槽等。 1.4控制系统 控制系统提供成形机一致性的重复操作，并且监控温度、压力、射出速度、螺杆速度与位置、及油压位置等制程参数。制程控制直接影响到塑件品质和制程的经济效益。控制系统包括简单的开关继电器控制到复杂的微处理器闭回路控制器。 1.5锁模系统 锁模系统用来开启关闭模具，支撑与移动模具组件，产生足够的力量以防止模具被射出压力推开。锁模机构可以是肘节机构锁定、油压机构锁定、或是上述的两个基本型态的组合。 2.射出成形系统 典型的射出成形系统(molded system)包括熔胶输送系统和成形塑件，如图7所示。熔胶输送系统提供让熔胶从注塑机喷嘴流到模穴的通道，它通常包括：竖浇道(sprue)、冷料井(cold slug well)、主流道、分枝流道、和浇口(gates)。,图7 射出成形系统包括熔胶输送系统及成形塑件。,输送系统的设计对于充填模式与塑件品质都有很重要的影响。因此应该设计流道系统，以维持所需充填模式，将熔胶输送到模穴。在完成射出成形之后，冷流道输送系统将会被切除成为回收废料，所以应该设计输送系统，以产生最少的废料。 热流道（Hot runner或无流道runnerless）成形制程维持流道于高温，使其内之熔胶维持在熔融状态。因为热流道并不与塑件一起脱模，不致于造成废料，并且节省塑件二次切除加工的制程。,3.注塑机操作顺序 塑料射出成形加工是一种适合高速量产精密组件的加工法，它将粒状塑料于料筒内融化、混合、移动(3 Ms: Melt, Mix, and Move)，再于模穴内流动、充填、凝固(3Fs: Flow, Form, and Freeze)。其动作可以区分为塑料之塑化、充填、保压、冷却、顶出等阶段的循环制程，包括的基本操作动作如下列： 关闭模具，以便螺杆开始向前推进，如图8(a)。 与柱塞式注塑机相同地，推进回转式螺杆以充填模穴，如图8(b)。 螺杆继续推进，以进行模穴保压，如图8(c)。 当模穴冷却，浇口凝固，螺杆开始后退，并塑化材料准备下一次射出，如图8(d)。 开启模具，顶出塑件，如图8(e)。 开闭模具，以开始下一个循环，如图8(f)。,塑料在料筒被螺杆挤压产生大量摩擦热而形成熔融状态，熔胶堆积于料筒前端，并且使用加热器维持熔胶温度。在充填阶段开始，注塑机打开喷嘴，螺杆前进将熔胶经喷嘴注入关闭的模穴，以完成充填。当熔胶进入模穴，受压气体从顶出销、分模线和气孔逸出。良好的充填决定于塑料组件设计、浇口位置和良好的排气。假如塑料的流动性不佳，或者射出压力不足就可能造成短射现象；相反地，假如塑料的流动性太好，容易在塑件的分模面造成毛边。熔胶完全填满模穴后，继续施压以注入更多熔胶，补偿因冷却而造成之塑料体积收缩，并确保模穴完全填满。 充填与保压阶段结束，熔胶在模具里完全凝固后，再打开模穴取出塑件。冷却时间在整个成形周期占非常高的比例，大约80%，成形品的冷却时间依照塑料性质、成形品的形状、大小、尺寸、精度而有不同。当移动模板后退，使顶出销顶到后板(rear plate) 而停止运动，将成形品、浇道系统及废料顶出,(a) (b),(c) (d),) 图8 注塑机之操作程序。(a)关闭模具；(b)充填模穴；(c)保压； (d)螺杆后退；(e)顶出塑件；(f)开始下一个循环。,为了进一步说明制程循环中的注塑机动作，图9画出不同阶段的油压缸压力、模穴压力、公母模分隔距离与螺杆位置的示意图，其中编号表示：,图9 典型的注塑机之动作循环和各动作所占的时间比例,- 充填（射出阶段- 保压与冷却） - 开启模具 - 顶出塑件 - 关闭锁具 射出成形的周期时间根据制程的塑件重量、肉厚、塑料性质、机器设定参数而改变。典型的周期时间可能从数秒钟到数十秒。 4.螺杆操作 根据需求，回转式螺杆可以设定转速以塑化塑料颗粒，并且将熔胶以设定之螺杆速度、射出量与射出压力压挤进入模穴。回转式螺杆注塑机之射出成形的主要控制参数如下列： (1) 背压 背压(back pressure)是螺杆往后推以准备下一次射出塑料时，作用于螺杆前端之塑料的压力值。当注塑机准备要射出时，螺杆将前端的塑料推入模穴，射出的塑料在模具内冷却后，注塑机再进入螺杆倒退阶段，重新开始一个循环。通常，注塑机可以调节背压的最大值，当螺杆移到此预设背压位置，就结束螺杆倒退阶段。此预设的螺杆停止位置是根据充填流道和模穴所需的塑料量，以手动方式设定。 (2) 射出速度（或射出时间） 射出速度（injection speed或螺杆速度ram speed）是指射出操作中，螺杆的前进速度。对于大部份的工程塑料，应该在塑件设计的技术条件和制程允许的经济条件下，设定为最快的射出速度。然而，在射出的起始阶段，仍应采用较低的射速以避免喷射流(jetting)或扰流。接近射出完成时，也应该降低射速以避免造成塑件溢料，同时可以帮助形成均质的缝合线。,射出时间是将熔胶充填进模穴所需的时间，受到射出速度控制。虽然最佳的充填速度取决于塑件的几何形状、浇口尺寸和熔胶温度，但大多数情况会将熔胶尽速射入模穴。因为模具温度通常低于树脂的凝固点(freezing point)，所以太长的射出时间会提高导致塑料太早凝固的可能性。,薄肉厚塑件使用高射出速度以防止充保模穴前发生凝固。有时候，粗厚塑件或小浇口会降低充填速度，此时必须保持熔胶连续地流过浇口以防止浇口凝固，进而充饱模穴。新进的研究方向尝试控制射出量，控制螺杆动作和止回阀(check valve)关闭的时间，以达到控制组件尺寸的目的。 (3) 螺杆旋转速度 螺杆旋转速度是塑化螺杆的转速。转速越快，塑料螺杆沟槽压缩得越激烈，产生更大量的剪切热。 (4) 缓冲量 缓冲量(cushion)是螺杆的最大允许前进位置与最末端的前进位置之间的差值。假如允许螺杆行程设为最大值，缓冲量为零，螺杆将前进至碰到喷嘴后才停止。通常，缓冲量设定为36 mm（1/81/4英吋）。 (5)熔胶温度 熔胶温度应依照(a)树脂种类、(b)注塑机特性、(c)射出量，相互配合。最初设定的熔胶温度应参考树脂供货商的推荐数据。通常选择高于软化温度、低于树脂之熔点做为熔胶温度，以免过热而裂解。以nylon为例，在射出区(feed zone)的温度通常比料筒的温度高，此增加的热量可以降低熔胶射出压力而不致于使熔胶过热。因为nylon熔胶的黏滞性相当低，可以很容易地充填模穴而不必倚赖提升温度造成的致稀性。 (6)模具温度 模具温度的限制在于避免塑料在模穴内的剖面冻结(freezing)以及塑料的冷却性质(例如crystallization等)。所以，模具温度应该是在熔胶的流动性与模具温度之间作折衷选择。假如可能的话，应该让临界之凝固位置(the critical freezing location)发生在浇口处。调节浇口尺寸能够获得在可能的最低模具温度下的最佳流动性。,较低的模具温度可以加速成形周期，故应尽量使用可接受的最低模具温度。有些射出成形需要冷却或冷凝，有些则需要加热模具以控制结晶度(crystallization)和热应力。模具温度可以使用冷却剂调节。模具温度和冷却剂温度都应监控。模具固定侧和移动侧使用不同模温的目的之一是要控制成品附着在模仁，方便顶出。 影响熔胶温度和模具温度的一些因素包括： 射出量(shot size)大射出量需要较高的模具温度。 射出速率(injection rate)高射出速度会造成致稀性的高温。 流道尺寸(size of runner)长的流道需要较高温度。 塑件壁厚(part thickness)粗厚件需要较长冷却时间，通常使用较低模温。 (7)射出和保压压力 射出压力的上限是注塑机的容量、锁模力和模具的结构。通常，射出压力和保压压力设定为不会造成短射的最低压力。射出压力和保压压力应该足够高，维持足够久，以便在塑件的收缩阶段继续填注塑料，将收缩量最小化。然而，太高的射出压力会造成塑件潜在的应力。两段式加压可以应用在一些制程，第一阶段的高压进行充填，第,二段则以较低压力进行保压。 (8)保压时间 完成充填模穴后，注塑机仍然施加压力在模具的时间称为保压时间，保压的目的在维持组件的尺寸精度。 (9)剩余冷却时间 解除压力到开模之间的时间称为剩余冷却时间，目的是让塑件足够硬化以便顶出。假如在塑件尚未完全冷却硬化之前就顶出，会造成塑件翘曲变形。 (10)开模时间（mold-opening time，也称为dead time） 开模时间包括打开模具、顶出塑件和关闭模具的时间。开模时间和注塑机之操作效率、成品取出的难易度、使用脱模剂与否都有关系，以人工安置镶埋件(insert)的模具会更降低操作效率。在注塑机运转过程维持最少的人力介入是开模时间最佳化的方向。有时候，考虑到成形品的可靠性和尺寸稳定性，最理想的制程循环有可能不是dead time最短的制程。,改善dead time的方法包括： 统计法例如control charts、田口法。 神经网络法甚至可以在注塑机运转之前即建议设定之成形条件。目前，可能购买现有的神经网络训练器分析正常的射出成形制程，而能够准确预测成形品的品质。甚至有神经网络训练器只要辨识组件的几何关系和树脂特性就可以对新设计缘渐渐溢出有效的成形条件。,5.二次加工 塑件顶出之后，切除熔胶输送系统（竖浇道、流道、浇口）的加工称为二次加工。有些塑件需要二次加工进行组合或装饰，二次加工详细说明应该可以从材料供货商的设计手册中找到。 (1) 组合 组合塑件的二次加工包括： 黏合(bonding) 熔接(welding) 嵌入(inserting) 打桩(staking) 嵌金属型板(swaging) 接合组合(assembly with fasteners) (2) 装饰 装饰塑件的二次加工包括 表面处理：加热或加压之表面处理。 印刷：为装饰或提供信息而在塑件表面加工。 (3) 其它的二次加工 其它的二次加工包括： 上漆 硬镀 金属层遮蔽层 表面处理 退火 车削,显示器为各种参数调整的依据， F1到F8可以显示不同的画面。,要求保险杠与挡块距离2CM,紧急停止按钮,冷却水系统,接班和换模后生产时检查冷却水是否开启,二、注塑安全操作规程 注塑操作工上岗前必须接受以下安全知识培训并严格遵守，确保人身设备的安全。,正常生产时必须关闭前、后门，一定要到位。 在生产操作前，检查机械保险装置：机械保险杠应距离 保险挡块约2cm左右，此状态为正常。 检查电器保险开关：拉开前（或后）安全门，手动状态合模，应未合模为正常， 正常生产过程中，经常检查机械保险挡块的灵活性。 严禁从注塑机上方、后安全门进模区取拿塑料制品。 严禁手执剪刀等利器进入模区拾取塑件。 拾取散落于机器内的产品时，必须先打开前安全门，并停机（手动座台退关马达开关） 机器加热后，手不要碰到加热圈、座台前进时，手或其它物品不要伸入喷嘴与浇口之间。 对空注射时，不要用手去拾取热料。以免被烫伤. 生产PVC、POM材料完毕或中途停机时，要关闭加热开关，以防材料分解，产生臭气和爆炸等异常情况。 发现注塑机工作时有异常，如安全门不能顺利关闭，保险块不灵活，保险杠与保险挡块的距离不在2cm左右，喷嘴堵塞产品、料头粘模腔等，应马上（手动座台退关马达）找班长或上下模处理,三、注塑工注塑作业规程,1、 作业前确认材料，模具与生产计划是否相符，必须清楚生产计划、明确该产品的质量情况。 2、 准备好生产工具（作业手套、美工刀、钳子、记号笔、流转卡）、夹具（冷模、压块、撑块、木块）、作业资料首末件过程检验记录、注塑生产日报表、注塑加料记录以及其它记录表单）、辅助材料（周转箱、防护纸、防护袋等）。 开机前，检查、确认机器的完好性和安全性，具体按设备操作规程作业。 注塑机打开电源后，稍等1分钟；置于手动状态，启动料筒加热开关加热到达设定温度后需恒温5-10分钟，再启动油泵马达开关，停留1分钟（等待马达动转稳定后再动行下一动作。如发现机器、模具及其它异常情况，立即报告班长，待解决问题后再继续。排尽料筒内残料后再调试；至产品合格后再生产。 出模后产品按注塑作业指导书注塑检验指导书规定自检、装箱、标识并做好自检记录。 按首检规定，经换色、换料、换模、停机超过12小时后生产的产品，经检验员首检确认封样后再量产。 待产品正常生产时，按规定打开模具冷却水，随时检查机器，模具的冷却情况。 半自动生产时，6小时清理一次模具分型面的垃圾；全自动生产时每4小时清理一次。 待油泵马达正常动转后，方可进行调试、生产。 已经调试后的模具，可立即生产（确保模具闭模时模具内无产品、料头）。选择半自动状态关闭安全门经合模锁模注射保压冷却开模顶出打开安全门按规定取出制品。再关闭安全门，完成下一个循环动作。未经调试的模具，对空注射料筒内的余料，排完后及时检查模具表面是否有残料。 生产中途因产品质量异常，经工艺调整后，经自检合格的产品交车间质检员复检合格后再生产。 因生产任务结束或其它原因停机，关闭干燥桶下料口，先将料筒内的余料做完；机器应置于手动状态，退开座台，关马达和冷却水。 交接班时，要把产品质量情况、设备性能情况数据统计等等与生产有关的情况都要移交清楚。 下班前做好设备场地清洁卫生，做好生产记录和及其它记录。,四、注塑工艺卡的使用规定,注塑工艺卡作为注塑作业的标准，生产过程必须使用注塑工艺卡，严格按其规定作业。 流程：试制验证编制校对审核发放车间保管机台使用车间回收。 组长每天负责整理、发放、回收注塑作业指导书。若有空白立即通知车间补充。 使用注塑工艺卡时，不得损坏，随意涂改，必须保持表面清洁，摆放整齐。 注塑工艺卡中的参数若与实际不符，可临时调整，经工艺调整后的产品，必须经质检员确认合格后方可生产。 注塑工艺卡要端正放到工作台指定的位置。 操作工艺规程和检验项目遗漏或与实际不符，应及时反映车间，经确认后立即更正。 过程中注塑工艺卡如有遗失，损坏等情况，要立即联系车间补充。,五、原材料干燥常识,为了确保材料充分干燥， 减少浪费，对本公司生产中常用塑料作以下规定： 注意 若需换色换料，干燥前必须清扫料斗，加料时保持塑料袋表面干净。 材料完全干燥后还未生产应将干燥温度调低10-20左右。以免材料结块或变色。 不需干燥的原料：PVC新料、PP、PE、PS、TPE新料. 必须干燥的原料：ABS、POM、PA、PU、PC、AS、PMMA。,具体参数如下表：,材料名称 规格及牌号 干燥温度（） 干燥时间（H） PVC 40 60 90 6070 12 TPE 60 12 PUR 70 1-2 AS 80HF ICE80HF 35TT 兰化AS 6080 34 PS PG33 7090 35 ABS 710 D180 747 757 0013 7090 34 PMMA 372 压克力 8590 46 POM F20-30 85100 48 PC/ABS MC1300 4000PG 8244 4330C 110130 48 PA6 PA66 120130 812 PA630% PA6650% 120130 812,六、首检与自检 为有效控制返工次数，督促操作工的自检工作，经车间决定规定如下：,操作工连续生产前必须送质检一模产品首检，首检合格并封样后方可生产。封样品标签必须有批次号、塑件名、封样人、封样时间，否则当天不计工资。 经换色、换模、换料、换镶件、修模、停机时间超过12小时，开机后经自检合格后送质检员首检确认封样后，才可进行量产。 每班生产的产品，对照首件和注塑检验卡进行自检，并如实填写自检记录。 接班前，换模后产品、物料、颜色是否相对应；首件和作业指导书是否到位。 接班时，产品必须经自检首检，按注塑检验卡规定逐项检验，确认合格后再生产。 每班按规定全面自检8次，并做好自检记录。合格时打“”，不合格时写明缺陷原因。 下班前，做好产品末件检验，若末件产品不符质量要求，要立即重新检验本班所产的产品。 产品不符质量要求时，要及时找机修或班长调整，达到产品质量要求后，送质检员确认合格后再生产。 在自己不了解、清楚产品质量情况或不能准确判定时，应将产品送质检员确认判定，并向质检员了解、清楚质量情况。,自检方法：,产品检验 目视 比较 测量 装配 实验 外观 光洁度 透明度 色泽 变形 尺寸 功能 其它要求,七、返工品、不良品规定 返工品：,返工产品必须由操作工本人进行返工，期限两天，返工期间不计工资，两天后未完成返工工作，由车间安排返工。不合格品质检开出不良塑件处理单直接交该班班长签收。返工完毕的产品，经质检员确认合格盖章后立即入库。班组长应当认真落实返工品，按照质检员检验判定的不合格项目，教导操作工预防同类问题发生。组长收到不良塑件处理单即时安排责任操作工及时对产品进行返工，返工产品不计工资。,不良品：,操作工在生产过程中产生不良品必须提报班长进行处理，同时将不良数量登录注塑日检记录表。 班长和车间主管对不良率偏高的产品原因分析解决。 操作工生产的不良品经班长确认后方可打碎处理。 组长每日将各机台注塑日检记录表统一收集至车间主管审核，主管对异常追踪验证处理。 目的：督促操作工是否提报，提报后班长是否处 理， 车间掌控废次品率。,处罚：,操作工生产过程中产生不良品未提报对责任操作工扣2分，对组长扣2分。 操作工生产过程中产生不良品提报班长未及时处理，对班长扣2分处理，对组长扣罚1分。 操作工未按要求实际填写注塑日检记录表对责任人扣1分处理。,八、常用量具的使用 通止规的使用方法：,这里通止的意思是能通过和不能通过。一般地说，通止规有固定两个尺寸，所要测量的产品尺寸是就是在这两个尺寸之间。大于小的尺寸而小于大的尺寸，所检的产品即为合格。举例说明：用通止规检验某产品孔径是否合格，能通过通止规的小端而不能通过大端即为合格。,如下图示：,注意要点：1、确认通止规的正确性；2、产品的孔有斜度，从大孔一端塞入；3、在产品完全冷却后测量，以获得准确值。,塞规的使用方法：,首先，了解0.02-1.00规格的塞规规格，其中有：0.02 0.03 0.09 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.50 0.75 1.00等12种型号。使用时，先把要测的产品面水平地靠在水平台上，估计其测值后，把塞尺贴在水平台上慢慢塞入，然后左右来回拖动，观察所放进的塞尺厚度是否合适，是否还需更换；准确测量后，取出塞尺读取数据即可。,如下图示：,注意要点：1、使用塞尺时，一定要同时使用水平台；2、测量时，产品被测的面要水平地靠在平台上；3、放入塞尺时，塞尺一定要贴紧平台。,产品,塞尺,水平台,九、消防安全规定,厂区内原则上一律禁止烟火。 工作场所内严禁烟火(规之动火作业区除外)。 全体同仁应对自己所在区域的消防器材位置、安全通道熟记，以便紧急状况下使用。 油、水不可任意漏洒在地面，如有应及时清除，以免人员滑倒或引发火灾。 机台设备、电器线路、照明灯具出现故障时，应立即关闭电源，通知专业人员处理。 勿将物料、产品堵塞各通道，出口和消防器材前。 禁止无故(非火险)挪用消防器材，因故使用消防设施后要立即报告保卫科及时补充。 灭火器材应放置于易见易取、干燥通风处(不得日晒雨淋)，以保证随时有效可用。,十、模具的使用与维护 模具结构(如下图示)：,模具的使用：,装模时，认真检查模具的完好性； 卸模前，必须喷涂防锈剂，确认是否修模和保养，及时送修或保养。 模具未使用时，要定置定位，对号入座，配套备件、夹具均整理标识清楚。,模具的维护：,生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾，半自动约6小时一次，全自动约4小时一次。 每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相互磨擦而咬死损坏模具。并随时检查模具的润滑情况。 装模后到产品正常生产时，要打开模具冷却水，并随时检查模具冷却情况。 模具一旦出现问题时，要即时修理，不要带病生产，以防模具因小问题转变成大问题。 若产品粘在模具型腔中，取拿时要注意方法，用铜棒或其它较软的工具去取拿，并注意力的方向。切忌强行或用尖、硬等物取拿。 调机时，压力应由小到大，注射位置应准确，防止过盈注射。那样会极易损坏模具。,十一、设备自检与维护,一、每班按时进行自检,并即时如实填写机器设备保养点检表注塑机。 二、每日下班前做好设备日常保养工作。 三、正常生产时，随时观察设备的冷却情况和润滑情况，润滑应不断油。 四、安全自检：1、在手动状态下，关闭后安全门，按住前安全门的电器开关，应不合模；2、在手动状态下，拉开后安全门，关闭前安全门，此时应不合模：3、开模到位后，保险挡块前端应灵活落下，挡住保险杠；保险杠与保险挡块的距离应为2mm左右。 五、 操作系统五大参数自检：开关模 托模 注射保压 中子 温度 其自检原则为：A符合注塑作业工艺；B符合设备使用规定；C符合产品质量要求。 六、在生产过程中，若发现设备有异常（如漏油、漏水、安全装置失灵、有异响等等）时，要立即停机，找机修工或班长修理后再操作。 七、做好设备交接班工作。,十二、换色换料操作规程,为了减少换色换料后色差、杂质、混料、污染等质量问题，特制定本操作规程：,注意事项：,首先根据计划卡，明确所换材料是否准备到位。 换料前，先关闭落料口上闸刀，把料筒内的余料生产完毕。 卸料完毕后，要扎好袋口，并加以标识；以防材料污染或倒出来。 在换料过程中，严禁用磁力架、三角架等硬物敲打料斗，以免料斗损坏。 换料结束后，严禁将料袋插入料桶内，应立即锁住上盖；需干燥的材料， 立即打开干燥机开关进行干燥。,操作步骤: 1.首先，了解料桶内部配件，分别有孔屏分离器、护屏分离器、磁力架：见下图：,孔屏分离器,护屏分离器,磁力架,图示一,2.停机，手动座台退关闭马达关闭干燥器打开上盖（如图示2）清除料桶内的余料用干净的布擦净上盖内壁的粉末。,图示三,图示二,3.见图示3：拧开梅花螺丝，擦净料筒内壁之余料，清除料斗中的余 料，并清除吸在磁力架上的金属等杂质，清除孔屏分离器及护屏分离器上的料末。,4.见图示4：来回拉上闸刀的开关3-5下，除去缝隙中的料末，用干布擦净后置于开启状态。开启闸刀，放掉余料，用干布擦净落料筒内壁的料末后置于关闭状态。,图示四,5.见图示5：用干布除去观料板内壁的余料，在座台退的情况下，按注射储料注射，循环料次，将余料排空。放回护屏分离器、磁力架、孔屏分离器，料桶体复位，拧紧梅花螺丝后开始加料；加料时保持塑料袋口的清洁，以防材料污染；如所加之原料为ABS、AS、POM、PC、PA6、PU等，即打开干燥机开关进行干燥。,图示五,十三、“6S”活动 “6S”活动的含义 :,“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)和安全这6个词的缩写。因为这6个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“6S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养安全为内容的活动，称为“6S”活动。,“6S”活动的内容,1.整理,把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。