仓储管理流程图.xls

业务 计划财务 NG OK NGOK QC根据进行检验. 仓 储 管 制 流 程 图 接收客户发料时物料员必须认真核对实物与 单据的内容是否完全一致,自购料与采购 单及送货单核对,确保完全一致才可 收料. 注意事项及要求说明 财务跟据客户的物料信息以电话或书面通知 仓库收货. 计划根据客户交期、物料状况、标准工时、 工艺要求、产能负荷、人力状况及本成等因 素排出计划表. 仓库将QC判定不合格的物料移至退料区,并 标示清楚,防止误用. 仓库将QC检验合格的物料移置仓库规定的区 域进仓储位,并在库位物料卡登记。 仓库根据计划表的要求时间先后顺序进 行备料. 仓库将不合格的物料退给客户或供应商,必 须签核退货单. 如生产急用,在不影响产产品品质的前提下, 由总经理开出特采申请单经生产、品质 、仓库同意后才可办理特采入库. 仓库将QC判定不合格的物料明细提交给财务 打退货单. 仓库将暂收的物料的到货清单和客户的 送货单同物料一起送QC，QC根据来料 检验记录表信息检验. 供应商按照我司采购申购单的要求备货 并开列送货单送货至我司. 计划采购部列出采购申购单经总经理核 准后传递给财务通知相关供应商备货. 生产将产出的成品开列入库单送QC检 验. 领料员与仓管员将物料清点确认,无误后双 方签名确认. 仓库按照入库单核对数量. 领料部门按照生产需求、损耗状况、开列出 领料单交部门经理审核交与仓库. 生产按生产计划、工艺要求、检验标准等要 求执行. 仓库在备料完成后通知生产领料员领料;双 方交接清楚在领料单上签名确认后方可 将物料领出. 根据欠料表填写采购申购单申请原 材料并跟催补料进度. 仓管员备完料后统计出欠料作成欠料表 交计划并跟催补料进度. 仓管员按照入库单的数量对实物进行清 点,并登记入库. 生产物料员将QC检验OK的成品开出入库单 或托盘清单送至仓库入库。 当生产及维修出现生产不良品时,送QC检 验，由QC给出处理意见：再次利用或者报废 。 各种操作必须保证品质/数量/安全的要求。 入库单 入库单 复合生产计划 表、分切顺 序计划表 欠料表 欠料表 领料单 生产计划 作业指导书 领料单 入库单 入库单 报废清单 入库单、 托盘清单 入库单 复合生产计划 表、分切顺 序计划表 到货清单 送货单 退料单 特采申请单 退货单 到货清单 送货单库 位物料卡 仓储管制程序 相关文件/表单 采购申购单 送货单 到货清单 到货清单 送货单 来料检验记录 表 计划准管 生产主管 生产主管 生产主管 仓库主管 仓库主管 仓库主管 班组长 组长 计划主管 仓库主管 主管 总经理 客户 供应商 仓库主管 仓库主管 班组长 部门长 确认 总经理 供应商 财务部长 仓库主管 部门主管 仓库主管 财务部长 仓管员 仓管员 仓管员 仓管员 计划 领料员 作业员 领料员 生产 QC 仓库 生产物料 员 仓管员 计划 仓管员 财务 采购 客户 供应商 仓管员 仓管员 担当 采购 供应商 财务 仓管员 QC 品质部生产部采购仓库 业务计划 供应商 客户 原材料、 包材采购 订单 客户发料 仓库暂收 检验 隔离区分 退货单 退货 入库 特 采 储存及安 全防护 生产计划 仓库备料 生产领料 生产制造 欠料提报 跟催进度 生产/领补料 收货区 签收 成品、半成品 送检 检验 生产入库 入库登帐 仓库暂存 报废 OK NG 业务生管财务 NG OK NG OK 业务生管财务 NG OK NG OK NG OK 仓 储 管 制 流 程 图 仓 储 管 制 流 程 图 仓库将来料不良的物料退给客户或供应商, 必须签核退货单. 客户或供应商根据我司退料数量进行备料补 货. 接收客户补料时物料员必须认真核对实物与 单据的内容是否完全一致,确保完全一致才 可收料. 仓库将暂收的物料开出来料验收单或 COPY一份客户的出库单/发料单同物料 一起送QC,QC根据来料检验规范检验. 仓库将IQC检验合格的物料移置仓库规定的 区域进仓储位,注意ROHS与非ROHS物料的区 分,并在物料管制卡上登记。 QC根据检验规范检验. QC检验OK后,仓库按照工单退料单的内 容对实物进行清点接收、入库. 当生产出现来料不良时,则由生产单位将物 料整理出来开列一般退料单,送QC检验. QC根据检验规范检验. QC确认后,仓库按照一般退料单的内容 对实物进行清点接收,注意标示清楚,放置在 指定区域,防止误用. 仓库将来料不良明细提交给财务列出退货 单. 工单结案后,生产根据物控开列的工单退 料单将溢领料进行整理清点,送至QC处检 验. 注意事项及要求说明 仓管员按照出货通知单的数量备货,并 开列好发货单通知QC最终确认. 财务根据客户的交期列出出货通知单发 到相关部门. 注意事项及要求说明 QC工程师接到生管或客户的通知进行确认. 生管接到通知与客户确认后，通知品质确 认. 当出现异常要退货时，客户开出退货通知 或退货单通知生管或品质处理。 客户按照发货单的数量清点签收. QC最终确认后,仓库装车出货,送至客户处, 注意轻拿轻放,按批次顺序摆放. QC最终确认,并提供检验报告. 仓库管理员根据退货单清点数量并将退 货装车. 仓管员将客户退货摆放到指定区并标示清 楚,并通知QC检验分析. 为退货提前准备区域。 财务负责人通知仓库安排退货. 出库单 发 货单 送货单 出库单 发货单 送货单 来料检验规范 来料验收单 出库单/发 料单 来料验收单 出库单/发料单 送货单 物料管制卡 工单退料单 一般退料单 一般退料单 一般退料单 退货单 退货单 退货单 退货单 退货单 相关文件/表单 工单退料单 工单退料单 放行条 发货单 检验报告 发货单 检验报告 退货单 退货通知 退货单 退货通知 退货单 退货通知 退货单 退货通知 相关文件/表单 出货通知单 出货通知单 发货单 出货通知单 发货单 检验报告 部门长 仓库主管 QC主管 仓库主管 财务负责 人 客户 供应商 客户 供应商 仓库主管 仓库主管 确认 班组长 部门长 仓库主管 生产主管 客户 生管课长 部门长 财务负责人 仓库主管 仓库主管 确认 财务负责人 部门课长 部门长 部门课长 客户 客户 供应商 物料员 仓管员 QC 物料员 仓管员 物料员 仓管员 生产 QC 物料员 仓管员 财务 客户 供应商 仓管员 仓管员 仓管员 担当 生产 物料员 QC 物料员 仓管员 客户 客户 生管 QC 财务 担当 财务 仓管员 QC 品质部 品质部 生产部 生产部 采购 采购 仓库 仓库 业务计划 业务计划 供应商 客户 供应商 客户 多领退 检验 仓库接收 来料不良退 料 检验 仓库接收 退货单 退货 供应商 仓库暂收 检验 入 库 出货通知 备货/开 出货 检验 客户签收 退货通知 生管受理 确认 退货通知 退货安排 退货 接收/隔离 NG OK OK OK 1.所有员工必须严格此流程作业,禁止擅自更改,一旦发现视情节轻重给予严肃查处. 2.各环节的操作必须按单据作业,单据必须审核完毕,操作完毕的单据及时交给物控课更新系统帐目,并做好单据交接清单. 3.具体的注意事项及要求、以上未尽事项请按照部门的程序文件、管理办法及规章制度操作执行。 仓库将技术部确认及品质部检验后的呆料 物品报废申请单交总经理批准后进行报废 处理. 仓库将批准后的物品报废申请单及实物 交财务部处理. QC确认后,仓库按照一般退料单的内容 对实物进行清点接收,注意标示清楚,放置在 指定区域. 当生产及维修出现生产报废时,则由生产单 位将物料整理出来开列一般退料单,送 QC检验. 仓库定期将不良品进行清理并列出物品报 废申请单交总经理批准后进行报废处理. 仓库定期将呆料进行清理并列出物品报废 申请单交品质检验确认. QC根据检验规范检验. QC根据检验规范检验. 生产经理根据一般退料单的数量对实物 进行确认. 仓库将IQC检验合格的物料移置仓库规定的 区域进仓储位,注意ROHS与非ROHS物料的区 分,并在物料管制卡上登记。 仓库通知退料单位开列领料单到仓库领 取. 物品报废申请 单 物品报废申请 单 一般退料单 一般退料单 一般退料单 物品报废申请 单 物品报废申请 单 物品报废申请 单 来料验收单 出库单