分容产能核算1129.ppt

深圳市雄韬电源科技股份有限公司,SHEN ZHEN CENTER POWER TECH. CO., LTD,分容产能核算, 报告人:王晓军,锂电厂务部,一 分容产能计算,分容工段的分容机器设备为分容柜，每台分容柜分4块小区域，每小区域有点位128个点，一面左右对称共256个点位，两面共512个点位。现在分容车间有铝壳分容柜台44台，其余为钢壳软包分容柜台。 分容采取计算机系统控制，每个柜台一个控制点，其容量电流时间等参数均可设置。 分容工序整体分上柜，分容，下柜三个工序； 现以铝壳分容为例，根据现场对三个工序实际测量时间： 上柜CT: 3.5S/PCS/人 下柜CT: 1.2S/PCS/人 上下柜操作时间:3.5S+1.2S=4.7S/PCS/人 因为在操作过程中存在人员工作疲劳生理等因素，宽放率设置10%,上下柜操作标准时间ST：4.7*（1+10%）=5.2S/PCS/人,一 分容产能计算,分容柜每台有512pcs/台的产能，以每台分容柜为单位，即一人操作一台分容柜的时间为： 512pcs*5.2S/PCS/人=2647S=0.74H/台/人 分容一批数量的电芯需要人员操作上下柜，根据人数和批次数量的不同，操作时间不等（一定数量人手越多则操作时间越短）； 根据分容配置操作人员数量分别4人，6人，8人三种方式计算，另1人设置程序，1人搬运物料，同时按照一批数量不等为例进行产能计算。 以铝壳为例进行计算，分容机器时间：5.5H/次,一 分容产能计算,根据每批分容电芯数量的不同，现根据电芯数量将其按照需要的柜台数量分类，即以A,B,CH,I,J表示批次，其中以A批次为例即512pcs批量为例，其中的详细计算方式如下： A方案批次数量为：512PCS 所占用的分容柜数量为：512PCS/512pcs=1台 操作人数：6人 一批上下柜操作时间：(1台/6人)*0.74H/台/人=0.123H 一批下柜筛选时间：5min/60H=0.08H 分容机器时间：5.5H 分容一批所需时间：5.5H+0.123H+0.08H=5.703H,一 分容产能计算,一班以除去午饭晚饭等机器损失时间1H，机器正常工作时间11H, 一天能循环次数：11H/5.703H=1.929次 那么在第一台机器工作5.5H内能连续操作的柜台数为： (5.5H/0.203H)*1=28台 所以（6人操作+2人）一班的分容产量为：512PCS/次*1.1次*28台=27698.4PCS 一班机器柜台作业时间为：5.5H*1.929次=10.608H 一班以11H工作时间计算，机器利用率为： 10.608/11*100%=96.4% 但是整体机器利用率为：28台/44台*100%=63.75%,一 分容产能计算,从上可以看出批次以数量512为基准，6人操作上下柜只能使用28台分容柜便可循环，即机器只能使用28台，虽然每台机器工作利用率提高，但是机器综合资源利用率降低。 同理：批量B.C.DH.I.J方案6人操作及4人和8人操作方案的产量依次能计算出，详见下表：,一 分容产能计算,一 分容产能计算,根据表中计算的出，在第一批分容5.5H内各方案能操作的柜台数超过44台，即此方案需要大于44台的柜台，因此根据现有资源方案不合理。 详细见附件表： 从附件根据每班产能，人均产能及机器平均产能综合得出，采取6人操作C批次和8人操作B批次最为优化，因此根据目前资源等可以采取两种方案中的任意一种即可。,二 分容产能低下原因及改善对策,1 一次批量较大，6人分散上下柜操作时间较长，造成多台机器同时闲 置时间长，机 器利用率降低，影响产能。 2 人员上下柜不能6人联合操作，且上完的柜台不立即开机分容，而是等全部上完后再开机分容，造成机器等待闲置时间较长，即一班循环次数减小，进而产能降低； 以上两点改善对策： 总体方针，使分容机器闲置时间最小，即以最快速度上下柜，保证分容机器正常工作时间最大化。 具体方案：详见分容产能核算部分。,二 分容产能低下原因及改善对策,3 同一批量中型号分散，一天多达10种，尾数占用柜台较多，柜台利用率80%左右，不能达到柜台点位充分利用，损失20%产能； 改善对策：分容柜采取系统控制分支，最好能一台柜子4小区每个区进行分别控制，能将尾数柜点位充分利用，降低尾数带来的点位空缺，提高分容柜的利用率。 4 库存品分容不良较高，按照品质要求，一次分容不良大于15%， 第一次分容后的良品需要进行第二次分容，即产能只有正常生产品产能50%，同时由于不良较高，产量远小于正常产量50%。 改善对策：针对库存品进行特殊处理，其分容时间与正常生产品分