汽机安装工程施工技术-调节系统和油系统施工.doc

4 调节系统和油系统施工 一、对施工的一般技术要求(1) 调节保安和油系统是汽轮发电机组的重要组成部分，它的主要任务是保证汽轮发电机组能够随时提供足够的电力，对于供热机组除保证供电外还应保证供热，并保证供热和供电的质量和汽轮发电机组的安全可靠运行。本节阐述的主要内容包括：汽轮机的主油泵、调节机构、汽门及传动机构、保护装置、油系统、发电机氢冷密封油系统、油净化装置及电调的液压系统的施工及质量技术监督要点。(2) 调节保安及油系统各部件制作精良，施工也应工作严谨一丝不苟、一尘不染，确保其动作灵活准确。因而在解体、检查、测量、回装时除应符合本章“施工通则”的有关要求外，还应符合下列要求：1) 调节保安部套在解体检查和组装时，应在洁净的专用场所内进行，并检查外观均无砂眼、孔洞和裂纹。合金件进行光谱分析。2) 主要部件从拆卸、保管到组装均应由专人负责到底，必须了解设备结构及拆装程序，必须十分清楚测量位置和技术要求，并熟练掌握经校验合格的测量工具。对可调整的螺母、螺杆、连杆长度、弹簧的压缩尺寸、蝶阀等主要部件的行程、间隙等，应在拆前测量记录制造厂的原装尺寸，并据此进行组装。当测得的记录与出厂和图纸要求出入较大且有怀疑时，经研究后，做重新调整，并做最后组装记录。拆卸时各部件的相对位置应打钢印做标记，而且钢印标记不能打在接触面上，据此印记进行组装不应错位。3) 对于各精密部套的清洗应使用洁净的汽油或类似的溶剂、清洗液进行清洗，清洗干净后用洁净的不掉毛的布擦干，检查部件的孔、道，应按图纸核对其数量、位置及断面尺寸应正确、畅通，否则研究处理。4) 对波形筒应进行渗油试验，经24h不渗漏。5) 检查弹簧应无裂纹、锈蚀、损伤和变形，端面应平整。6) 组装时，通油的内部结合面、滑动面涂以清洁的工作油，不通油的滑动面、啮合面、活动关节、轴承和螺栓应按不同的工作条件分别涂擦合适的润滑剂。对各滑动部分作全行程试验动作应灵活正确，各连接部分的销轴应不松旷、不卡涩。滚动轴承、泵轴等转动部件，用手盘动时应能轻快地转动。7) 各结合面、密封面均应接触良好，无沟通内外边缘的沟痕。丝扣接头应紧密不漏，垫料和涂料应选用正确，符合图纸和规范要求。8) 各连接部分和固定销钉、保险垫圈(有足够的厚度，且翻边后无裂纹)、锁紧螺母、紧固螺钉等，均应装好、紧固好并锁好。9) 拆装具有初压缩弹簧部件(如主汽门、调速汽门)均应先装上两根长杆螺栓，待旋紧螺帽后，才可松开弹簧压盖上的其他部件，用长螺栓缓慢放松弹簧，以防损坏设备和伤人。10) 调速系统各部件及管路拆卸后应清理干净，所有管路及排气孔均应畅通。二、离心式主油泵离心式主油泵一般装在前轴承箱内汽轮机转子轴端上，它供油量大，出口油压稳定。主要为汽轮发电机各轴瓦供油，还可为调速保安系统供油。(1) 离心式主油泵的解体检修和组装应达到下列技术要求：1) 泵壳与叶轮外观应清理干净无铸砂、油漆和杂物，检查外观无砂眼和裂纹。2) 泵壳水平结合面接触严密，紧13螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进，否则用着色法研刮处理。水平结合面一般不使用垫料。3) 叶轮和轴及其连接键均应配合紧密、无松动。4) 固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置。5) 轴颈的径向晃度一般不大于0.03mm，叶轮密封环处径向晃度一般不大于0.05mm。6) 叶轮密封环和泵轴油封环间隙均应符合制造厂或验收规范的规定。7) 密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为23mm。当主油泵轴与汽轮机轴为刚性连接且汽轮机推力轴承位于中轴承座时，冷态调整轴向间隙应考虑热态下高压转子相对膨胀值。8) 轴瓦的检查应除符合本章第二节第五条“轴承和油挡安装”的有关要求外，还应使：轴瓦间隙和紧力应符合制造厂的规定；钨金无脱胎(可用浸油或着色法检查)、气孔、凹坑、裂纹等缺陷；油隙和油囊应符合制造厂的规定；轴瓦水平结合面接触良好，和瓦座接触密实。9) 推力轴承的油楔应正确，推力间隙一般为O.120.18mm。10) 叶轮前后侧与泵壳轴向间隙应符合图纸或规范要求。11) 主油泵出口的止回阀应动作灵活无卡涩，启动排油阀的活塞应灵活，没有启动排油阀的止回阀阀蝶上应有排油口。(2) 当泵壳底部的轴承座结合面有油路通过时，结合面间的整个钢制调整垫片与泵壳及轴承座之间的结合面，在压力油口周围应接触均匀，紧13螺栓后用0.05mm塞尺检查各结合面均不得塞入。各结合面间一般不允许再加其他垫片。如果此垫不合适，再按所要求的规格尺寸，特别是厚度、材质，磨制一个新的换上，直到符合要求为止。(3) 主油泵转子与汽轮机转子联轴器找中心的允许偏差及补偿值应符合制造厂规定，当主油泵为抗振轴时，应将实心轴与空心轴套调整到同心位置，固定后进行找中心。(4) 主油泵轴与汽轮机转子直接刚性连接时应检查主油泵进油侧油封环处的轴端径向晃度，一般不应大于0.05mm。当调整汽轮机转子汽封洼窝中心时，也应同时检查主油泵转子在泵壳内的中心，使密封环的间隙符合要求。(5) 离心式主油泵安装完毕后应具备下列技术记录：1) 叶轮密封环径向和轴向间隙及紧力记录；2) 泵轴油封环间隙记录；3) 支持轴承间隙及紧力记录；4) 推力间隙记录；5) 轴颈的径向晃度、叶轮密封环处的径向晃度、进油侧油封处轴端晃度记录；6) 挠性联轴器各项间隙记录；7) 联轴器找中心记录。三、调节机构(一) 旋转阻尼调速器旋转阻尼是一种液压调速器，它的结构如图13所示。图 13 旋转阻尼器1、6阻尼管；2、8壳体；3针形阀；4调节螺丝；5前轴承座；7油封环；9挡油板；1O阻尼体；11排油孔；12交叉油孔在它的环形壳体内有一个环形油室和8根阻尼管。主油泵出口的压力油，经节流针阀进入旋转阻尼的环形油室，再经阻尼管从中心排出。汽轮机转速越高，油流经阻尼管的阻力越大，环形油室的油压即一次油压也就越高。旋转阻尼调速器的安装应符合以下技术要求：阻尼管应固定牢靠，阻尼体与轴之间的止动螺栓应紧固牢固，油封环表面应光滑，圆周准确无变形。油封圈钨金无脱胎和剥落，其螺旋槽的方向应符合阻止油泄漏的要求。油封圈的径向总间隙应符合制造厂的规定，当制造厂无规定时，一般为0.050.13mm；轴向间隙应不大于O.03mm。其间隙不能过大，否则漏油量增加，破坏一次脉冲油压和转速的平方关系。扣盖后阻尼体转动应灵活。检查调节油压的针阀，阀杆应有足够的调节长度。在安装旋转阻尼外壳前，要检查其内部油路。油路必须清洁畅通，不应连接的部分应堵死。并用涂色法或其他方法检查结合面对口管是否对正和接触严密，如有错孔或接触不良应研究处理。(二) 旋转阻尼调速器的放大器由于提升调速汽门所需的力很大，因而油动机、错油滑阀的尺寸也都很大。另外随着调速系统的发展，调速器向高转速高灵敏度方向发展，其尺寸一般较小，输出能量也必然较小。在这种情况下，直接用调速器带动油动机的错油门滑阀会使调节系统灵敏度显著降低，甚至无法工作。因此，通常在调速器和油动机滑阀之间加上一级或几级中间放大器。放大器的类型有多种，下面我们只介绍一般与旋转阻尼配合使用的旋转阻尼放大器。旋转阳尼放大器如图14所示.其安装应符合下列技术要求：图 14 放大器示意图a限位螺帽与杠杆下部间隙；b限位螺帽与杠杆上部间隙；c蝶阀泄油间隙(1) 作好原始记录：当杠杆处于水平位置时，测量蝶阀泄油间隙、限位螺帽与杠杆的上部及下部间隙应符合设计要求。(2) 测量过压阀弹簧的预压缩值。旋转过压阀的调节杆可调整过压阀弹簧的预压缩值，整定二次油压。当超过规定值时，过压阀动作，二次油通向回油。此外，还应测量压力油节流孔直径，检查该直径是否与图纸数值相符。(3) 放大器波纹筒应作浸煤油试验，以检查有否渗漏缺陷。放大器波纹筒也可做油压试验，做油压试验时应用专用工具保持波纹筒的设计尺寸L(如图15所示)，以防波纹筒变形损坏。(4)放大器蝶阀阀口应光滑无伤痕，蝶阀应与阀座同心，可用涂色检查，即在蝶阀上涂以薄层红丹油，调节调整螺杆，使蝶阀与阀座接触，然后取下蝶阀，根据阀座上的痕迹，检查二者的同心度。若不同心时，可视具体情况移动阀座或弹簧杠杆的位置加以解决。(5) 放大器解体后应仔细清理和检查，壳体应无裂纹砂眼，弹簧应平直无锈蚀，并测取其特性曲线；组装时各部间隙及弹簧预压缩值应符合图纸要求，杠杆应平直，杠杆与波纹筒间的联接插销应无卡涩。图 15 波纹筒尺寸示意图 (三) 径向钻孔式脉冲泵径向钻孔式脉冲泵也是液压调速器的一种，其结构如下图16所示。其安装主要技术要求如下：(1) 油封环的径向间隙应符合图纸的规定，一般中油封环和后油封环径向总间隙a为0.050.13mm，前油封环间隙b为0.040.06mm，油封环处晃度小于0.03mm。(2) 泵轮两侧面与泵壳的轴向间隙c应相等并符合图纸和规范的要求，一般为5mm左右。泵轮外缘晃度应小于O.05mm。图 16 径向钻孔脉冲泵 (3) 径向钻孔泵的联轴器中心偏差不应大于0.05mm，导流杆在前油封外侧处的径向晃度应不大于0.03mm。(4) 当额定转速下，出口油压低时可将出口再循环节流孔改小，以提高出口油压。(四) 弹性调速器弹性调速器的结构如图17所示。图 17 弹性调速器1拉伸弹簧；2调速块；3弹簧板；4重锤；5托架；6弹簧座这种调速器由于没有铰链等能引起机械磨擦的零件，所以它的灵敏度很高，一般情况下调速器的迟缓率小于1。它直接装在汽轮机轴上。已由制造厂组装并调整好的弹性调速器，现场不作解体检修，只需要清理干净，检查记录各部间隙尺寸并符合制造厂的要求：(1) 飞锤位置应左右对称，弹簧带与支挡间的距离均应符合制造厂的要求，改变此尺寸将改变调速器的特性。(2) 托架和弹簧座不应有松动，销钉销牢靠。(3) 调速块表面平整光滑，并与轴线垂直。(4) 弹簧板3与重锤4的螺母以及托架5的螺栓应紧固好。(五) 同步器同步器的安装应满足下列技术要求：(1) 用涂色法检查同步器蜗轮或齿轮的啮合情况，如接触不均匀，则用研磨法进行研磨，直到啮合良好为止。(2) 同步器手轮的转动圈数应符合制造厂的规定，摇动手轮时应转动灵活，螺杆应能均匀轻便地移动，同时检查行程指示应与内部有效行程相吻合。(3) 离合器弹簧松紧度调整适当，手动同步器时离合器应能滑动；电动时离合器应无滑动；当同步器位于上下限时应能空转。(4) 螺杆T型接头与调速器滑阀端部的挂钩间隙符合图纸要求，一般为0.20mm以下。(六) 调节机构各滑阀的安装调节机构各滑阀安装除满足一般技术要求外，还应满足下列技术要求：(1) 滑阀与阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠度，特别是国产200MW机组超速滑阀的窗口尺寸都应与图纸核对，并应符合要求。滑动配合部件都应滑动灵活。一般径向间隙可参考表6。如果滑阀套需要拆下，以便于测量窗口尺寸和清理，可用长杆螺栓进行拆装，如图18所示。图 18 滑阀套筒拆卸图示1垫板；2螺杆；3垫铁；4套简表 6 滑阀径向间隙 (mm)滑阀型式滑阀直径径向总间隙一般滑阀30O06O10406070l00007O12自动就中滑阀160O20025 (2) 随动滑阀喷嘴的端面与弹性调速器调速块的间隙应符合制造厂的出厂记录，并应记录在安装记录中。(3) 继动器与继动器壳体间的径向间隙、继动器蝶阀与油动机滑阀顶部的圆周间隙，均应符合制造厂的规定。(4) 特别注意各节流孔、放气孔，这些小孔应畅通无阻塞，否则将影响调速系统的稳定。(七) 活塞式油动机的安装活塞式油动机是用于开关自动主汽门和调速汽门的驱动机构，其安装应符合下列技术要求：(1) 松开反馈滑阀与其座架的连接螺栓，把反馈滑阀整体取下来，进行检修、测量和组装。必须保证其各部件清洁、光滑、平整、无卡涩，内部间隙、行程符合图纸要求。反馈滑槽在活塞杆上固定牢靠。(2) 具有旋转阻尼的液压调速系统，其继动器上部的静反馈、动反馈弹簧的拉伸和压缩长度及反馈杠杆的支点与继动器中心的距离都应符合图纸的要求。其内部间隙、窗口尺寸、重叠度也应符合图纸要求。(3) 油动机在解体前先做好各部件的相对记号，对于调整零件需做好定位测量记录。单侧进油的油动机在分解油室上盖时应用两个长螺栓来放松弹簧。(4) 油动机解体后，把外壳和油室里的油污、锈蚀和型砂清理干净。(5) 检查弹簧性能良好，无裂纹和永久变形。(6) 活塞环(密封环)一般不用卸下，必须拆下时，可用窄条薄铁片将其卸下。检查活塞环应有良好的弹性，与筒壁接触良好。接口留有一定间隙，活塞环在活塞槽内的轴向总间隙一般为0.040.08mm，组装时，相邻两个活塞环的开口位置应错开90180。(7) 油动机活塞与油缸或套筒的间隙，油动机的行程都应与图纸相符。(8) 油动机外壳底部通压力油的结合面，应接触良好，否则应研刮，使其接触面达75以上并均匀分布，不紧螺栓时O.05mm塞尺不得塞人。(9) 按制造厂规定的活塞位置核对油动机就地与远方行程指示器的指示，三者应相符。(八) 连杆与齿杆传动装置的安装的技术要求(1) 调整连杆长度时，应将螺栓拧入螺母至少1.5倍杆径的长度。连杆应无偏斜，连接处应动作灵活无卡涩，并留有符合制造厂规定的膨胀间隙。(2) 齿条与齿轮在全长上齿侧间隙一般为0.150.20mm，齿条背面与导向滚轮之间在全行程都应有0.300.70mm间隙。齿条侧面与齿轮托架之间应留有足够的间隙，当运行热胀时不发生磨擦。齿杆在全行程活动中牙齿不应脱开，相对应的牙齿应有标记，接触良好。(3) 油动机与凸轮两者的指示器的零位应相对应，凸轮指示器的制动螺钉应紧固。(九) 电液调节系统的液压集装件、高压抗燃油泵、高压滑阀、再生装置、高低压蓄能器、电液转换器、电磁阀组等，现场不作拆检，按照制造厂和设计院的图纸整体安装就位，只做外观检查，无裂纹、砂眼、损坏等设备缺陷(十) 调速器、调压器、油动机及其传动机构安装完毕，应提交的安装技术记录(1) 旋转阻尼间隙记录；(2) 蝶阀间隙记录；(3) 径向钻孔泵各项记录；(4) 弹性调速器各项尺寸记录；(5) 随动滑阀与弹性调速块之间间隙记录；(6) 油动机各项间隙记录；(7) 各调整弹簧、连杆等定位长度记录；(8) 各节流孔尺寸记录；(9) 200MW机组超速滑阀油窗数及油窗实测尺寸记录。四、汽门及其传动机构(一) 自动主汽门、单座式调速汽门、高中压联合汽门的进汽部分安装应达到的技术要求(1) 进行开箱清点，外观检查无损坏和缺件。松开螺栓，做好标记，将阀盖和阀蝶一起拆下，对所有的零件进行清扫检查应无裂纹、砂眼等铸造加工缺陷，并涂抹二硫化钼粉。对合金零件进行光谱分析，对结合面螺栓进行硬度检测。(2) 蒸汽滤网的孔径应正确，滤网孔径不等时，小孔或无孔部分应正对进汽方向。滤网与蒸汽室间应留有膨胀间隙，还应有防止滤网转动的装置。(3) 汽室的疏水孔应畅通。(4) 阀盖与阀壳结合面的齿形垫片应完好，无连通内外缘的沟槽。对于无垫料的结合面，应在整圈内有一定宽度的连续接触印迹。(5) 汽室紧固螺栓应按本章第二节四(三)条要求，即“对汽缸螺栓与螺母的要求”进行检查。(6) 防止阀座自汽室松脱的装置应完好，无裂纹。(7) 阀蝶、阀座应光洁无伤痕，阀蝶与阀座间用涂色法或划铅笔印法进行检查应严密，相同直径整圈有一定宽度连续的接触印迹，否则应研磨处理。(8) 阀蝶与阀蝶套筒的丝扣应紧固，沿接触平面四周的点焊应牢固。(9) 检查阀杆应无弯曲，阀杆一阀杆套(或阻汽圈)的各间隙、行程(主阀和预起阀)、阀杆与阀杆套的径向间隙、阻汽圈沿杆长方向的总间隙均应符合图纸要求。导汽圈疏汽孔与阀杆套上的疏水孔应对正。(10) 阀体与导向套筒的间隙应符合图纸规定。(11) 紧固主汽门和调速汽门汽室盖的螺栓和自密封结构的小阀盖的螺栓时应防止紧偏。(12) 高温高压汽门蒸汽室螺栓应按制造厂要求进行热紧。(13) 各调速汽门必须按图纸的位序进行安装，不得任意倒换。(14) 调速汽门夹紧环与框架的结合球面及与衬套的结合平面均应接触良好，上部夹紧环与压紧垫圈的间隙应符合图纸要求。(15) 提板式调速汽门的安装除符合上述要求外，还应满足下列技术要求：1) 每个阀蝶的升程和提升杆上滑块的行程，都应符合要求并记入安装记录；2) 调速汽门全部关闭时，提升杆上的滑块与蒸汽室盖之间应保持制造厂规定的间隙，一般为12mm，以保证调速汽门在热态下能关闭严密，此时油动机必须有一定的富裕行程；3) 在蒸汽室上安装提板时，必须特别注意提板的方向不得装反，调速汽门的位序不得装错。(二) 主汽门、高中压联合汽门的操纵座解体检查时应达到的技术要求(1) 拆卸和装配弹簧时必须使用长杆螺栓等专用工具。拆卸后，内外清理干净，无表面缺陷和脏物。(2) 活塞行程必须大于阀蝶行程，两端各有余量。有些大机组油动机在现场是不拆检的，应记录其行程尺寸及两端余量尺寸。(3) 冷却水室无裂纹、砂眼等缺陷，进出水管螺纹接头应完好无损。遇有可疑缺陷，水室应做工作压力的1.25倍的水压试验。(三) 主汽门、高中压联合汽门的整体安装应达到的技术要求(1) 进行基础验收、划线，调整使汽门的标高及纵横中心线的位置符合图纸的规定，其偏差不得超过10mm。(2) 汽门座与框架接触密实，连接牢固后，装好定位销。(3) 需移动汽门冷拉导汽管时，应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行，冷拉时汽门应平直移动。(4) 大型机组高中压汽阀在座架上的安装，其固定方式和膨胀方向应符合制造厂的规定，需二次浇灌混凝土时，应按规定进行。(四) 凸轮传动装置的安装应符合的技术要求(1) 各凸轮的方位、线型、排列次序应正确。(2) 各段凸轮轴找中心时，一般圆周及端面的偏差不应超过0.10mm，且以转动灵活为准。(3) 汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整，能保证膨胀自如。其死点的定位销必须稳固可靠。一般滑动槽间隙为0.040.08mm，联系螺栓垫圈间隙为0.040.06mm，联系螺栓与螺栓孔间在膨胀侧应有足够的间隙。(4) 调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙在冷态按制造厂要求调整，并在热态调速汽门关闭的情况下，凸轮基圆与滚子间仍保持0.050.20mm的间隙。(5) 调速汽门的连杆和杠杆传动装置的安装，应使各阀的开启顺序正确，在油动机活塞处于零位且预启阀及主汽阀均关闭情况下，各阀连杆销轴的各部间隙均应符合制造厂的规定。(6) 阀杆和弹簧支座的球形接头应保持0.1mm的活动间隙。(7) 组装双层弹簧时，内外圈弹簧的末端位置应错开180，以减少不平衡力。(五) 汽门及其传动机构安装完毕后应提交的安装技术记录(1) 阀杆与阀杆套间隙记录；(2) 阀杆空行程、预启阀行程及蝶阀行程记录；(3) 高温高压零件光谱分析记录及汽室螺栓硬度记录；(4) 调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间隙记录。五、保护装置(一) 保护装置的各滑阀的检查和安装应符合本节第三(六)条的要求，保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检测合格，配合安装。做到测点位置准确，试验动作数字准确，并将引线妥善引至机外，且封堵好，不漏油。(二) 危急遮断器的安装现在出厂的大型汽轮机的危急遮断器，一般都在出厂前做过试验，并已调整好，妥善保管。整体运到现场一般不需要拆检。必须拆检时需注意以下几个方面：(1) 拆卸前应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并用深度尺测出螺母的旋入深度，做好记录。复装时，按原件原位置装好锁紧。如有两组，先拆装一组，再拆装另一组，以免造成调换和混淆。(2) 用适合的溶剂清洗拆下来的所有零件，检查弹簧表面应无重皮、裂纹、锈蚀等，端面平整，弹簧在其座内无歪斜、磨擦，调整螺帽的丝扣应完好。(3) 偏心环式危急遮断器，偏心环与轴的间隙应符合制造厂的规定，否则应修刮轴槽，使其环在槽内灵活滑动。(4) 飞锤与导向衬套的接触面光滑无锈蚀，其间隙符合制造厂规定。间隙过大则易造成卡涩。(5) 进行无弹簧试装，其飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂的规定。(6) 轴端的径向晃度应符合制造厂的规定，一般不大于0.05mm。(7) 检修好的危急遮断器最好在试验台上进行试验和调整，以减少整台机组的超速试验次数。(三) 危急遮断器的脱扣杠杆和指示器的安装(1) 脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤。(2) 脱扣杠杆与飞锤和偏心环的间隙应符合制造厂的规定。(3) 危急遮断器机械杠杆式指示器的触头、电指示器的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合制造厂的规定。(4) 用安全油顶起活塞弹簧的指示器，其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩。安全油管应严密不漏，清洁畅通。(四) 危急遮断器的喷油试验装置安装的技术要求(1) 喷油管应清洁畅通，与油室对应，并注意检查在转子最大胀差范围内，其相对位置仍能满足试验要求，喷嘴与进油室的间隙应符合要求。(2) 用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统，在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位后，应试动作并符合下列要求：1) 试验拉杆能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开和投入，以及喷油滑阀的喷油和断油，且指示正确。2) 控制销应能可靠的固定住试验拉杆的位置。(3) 直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统，应试动作并符合下列要求：1) 试验滑阀旋转方向的指示及油路切换，都应与危急遮断器的试验顺序核对无误。2) 不进行充油试验时，指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。(五) 手动危急遮断装置手柄应有保护罩以防误停机，定位弹子应能将滑阀位置正确定位。(六) 轴向位移及胀差保护装置轴向位移及胀差保护装置的脉冲元件(发送器及喷油嘴)的安装调整，应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行。脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂的规定。例如，一般以汽轮机推力盘靠紧工作瓦片，l号危急保安器飞锤向上定为零位。调整发送器和喷油嘴与汽轮机轴凸肩及端面之间的轴向和径向间隙符合图纸要求，内部位置与外部指示相对应。调整后，应使就地指示表回到零位，并将调整杆锁定。(七) 磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷，滑阀上的空气孔应畅通，铁芯和滑阀的连接应牢固(八) 低油压保护和低真空保护装置的安装应符合的技术要求为避免由于润滑油压低而造成汽轮发电机组轴瓦事故，设有低油压保护。目前大型机组的抗燃油作为动力油，油压过低也会造成事故，所以也设有低油压保护。低真空保护，因为有真空过低会使排汽温度过高，引起排汽缸变形，振动加大，效率降低或造成事故，因而汽轮机设有低真空保护。低油压低真空保护装置常见的有活塞式、波形筒式、电接点压力式等几种。安装时注意以下几点要求：(1) 弹簧应弹性良好，紧度按原来的尺寸装回。活塞的间隙符合制造厂要求，且活动自如、无卡涩。继电器的各电气接头本身及其相互之间的位置正确。(2) 波形筒应严密不漏，与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如。(3) 弹簧预压(拉)量应与图纸相符。(4) 低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室应严密不漏。(九) 汽轮机各项保护装置安装完毕后，应提交的验收资料(1) 危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录；(2) 危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的间隙记录；(3) 电磁式轴向位移及胀差保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和径向间隙记录；(4) 液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘间轴向和径向间隙记录。六、油系统的安装因为汽轮发电机的油系统设备制造非常精密，对油质要求非常严格，其所含杂质以微米大小的颗粒数计。因而对制造厂供货的油系统设备，除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有损坏可能者外，一般都应解体复查其结构、尺寸、间隙、清洁程度，对不清洁的部件必须彻底清理，确认没有残留的铸砂、杂质和污物，确保系统内部清洁，以减少油冲洗的时间，确保设备正常运行。(一) 油箱安装前的检查(1) 外观无显著硬伤，各种焊缝无开裂或漏焊情况。对油箱内部的焊缝和由型钢组成的框架拼缝应全部用电焊密封。(2) 内部各隔板、滤网应与图纸相符，各油室间应无短路。(3) 油箱各处开孔应与图纸相符，如需增补、变更，应在油箱灌水试验前完成。(4) 法兰内外与油箱应焊接良好，栽丝孔应不穿透油箱壁。(5) 滤网应清洁无破裂，滤网与框架应结合严密，油流不断路，并能在框架上灵活拆装。(6) 油箱内的电加热器外观检查无损伤，应安装牢固，安全可靠并经电气测量检查，确认合格。(7) 所有结合面、法兰面必须加耐油石棉垫，以保持油箱的严密性。(8) 密封瓦排油管插入油箱内的隔离套筒与箱壁间的焊缝应严密无泄漏。(9) 灌水试验：1) 将油箱内设备吊出，油箱内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象，脱落部分应重新补刷。2) 灌水前应将与管道或设备连接的法兰加上临时堵板，其他开孔都应装好插座等附件或正式堵板，并应加好垫料及涂料。3) 选好临时上水水源和排放点，按要求装临时管道、阀门等设施。4) 油箱上满水，经24h无渗漏，有关部门检查确认后，办理签证手续。5) 放水后，进行彻底清理，擦干，并做临时防腐封闭。(二) 油箱安装就位要求(1) 进行基础验收划线，预留地脚螺栓孔内杂物清理干净，并将地脚螺栓孔的两侧和其他合适放垫铁的位置的混凝土表面刨平，其他部位混凝土表面打毛，将基础的纵横中心线和基础标高引到基础外侧，做好明显标记。(2) 在油箱外壁划好纵横中心线和标高线做好标记。(3) 用吊车将油箱就位，进行找平、找正、找标高，其偏差应小于lOmm，确保油箱上安装立式油泵的平面应保持水平。(4) 油箱找正后，点焊垫铁，打去药皮，清理干净，按建筑施工要求进行二次浇灌。(5) 当混凝土强度达到70以上后，紧固地脚螺栓，复查标高和立式油泵座接触的平面的水平。(6) 用吊杆悬吊的油箱，其吊耳与油箱须焊接牢固，吊杆螺栓须用锁紧螺母防松，其他要求同上。(三) 油箱油位计的安装应符合的技术要求(1) 浮筒应浸油检查不漏。(2) 指示杆应无弯曲，组装在浮筒上应牢固、垂直。(3) 油位计必须安装牢固、垂直，浮筒及标示杆上下动作应平稳、灵活。(4) 装设在油箱外的油位计，其连接管及法兰口的通径不得小于设计尺寸，一般不得小于50mm，连接管不得有形成空气囊的可能。小油箱的顶面必须安装到与油箱盖平齐，以保证油位计的正常工作。(5) 油位计指示的刻度范围和“正常”、“最高”、“最低”的油位标志都应符合制造厂的规定。(四) 油箱的事故排油管应接至设计规定的事故排油池为确保安全，最好安两个放油门，在机组启动试运前应正式安装完毕，并确认畅通。(五) 注油器的检查与安装应符合的技术要求(1) 喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部的距离都应符合制造厂的要求，并记入安装记录中。(2) 喷嘴及扩散管按图纸要求应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸入口的滤网应清洁完好。(六) 排烟机的安装应符合的技术要求(1) 检查机壳应无碰伤、漏焊等缺陷，卧式机壳的泄油孔应通畅。(2) 叶片应完好无损，方位正确，与外壳无摩擦，转动平稳。(3) 入口管上应装好油烟分离器。(4) 排烟机的出口管应单独引到厂房外，不使其扩散的气流接触有火源和高压电气设备的地方，不直接影响附近的环境卫生，并应设气体取样旋塞和疏油管。(5) 排烟机支架应平稳牢固，一般沿气流的反方向有41000的坡度。(6) 抽吸含氢气的排烟机的叶轮不应是钢质的。(7) 管路中风门及取样旋塞应安装在便于操作调整的位置。(8) 排烟风机安装的纵横中心及标高偏差10mm。(七) 冷油器的检修和安装应符合的技术要求(1) 冷油器外观检查应完好无损，法兰结合面应无沟痕、砂眼。冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道的位置和水流回路相符。(2) 管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕，大小合适。(3) 油侧各隔板位置正确，固定应牢固，不得松旷。管束隔板与壳体直径间隙应符合图纸的要求。(4) 冷油器组装后，其法兰及仪表孔均应严密封闭。(5) 冷油器的油侧应做工作压力1.5倍的水压试验，保持5min无渗漏。如做风压试验，其试验压力应为工作压力。(6) 对于带有膨胀补偿器的冷油器，试验时应采取加固措施，防止损坏补偿器。(7) 试压后胀口如有渗漏应补胀，补胀后，胀口不应有裂纹。对补胀无效和管壁渗漏的管子应进行更换。(8) 冷油器整体就位前如油箱的安装一样，应先进行基础处理，其安装标高及中心线应符合图纸规定，偏差不得大于lOmm。壳体应垂直，上下偏差不应超过5mm。(八) 滤油器的检修与安装应符合的技术要求(1) 滤油器内部应清洁干净，无短路现象。(2) 滤网的保护板应完好，孔眼应符合制造厂的规定，并应无毛刺和堵塞。(3) 带清扫刮片的滤油器，滤片芯子应能转动。(4) 用毡滤元做滤网时，固定毛毡滤元于保护板上的接头应焊牢，相邻两接头应错开180。(5) 滤油器切换阀的阀蝶应严密，阀杆应不漏油，切换位置应在外部有明显标志。(6) 迭片式滤油器各组滤片问的通油方位应正确，安装上盖时应使各组滤片问有一定的紧力，防止油短路。(7) 整体组装就位时，其纵横中心线及标高偏差lOmm，其垂直度1.5。(九) 立式、卧式辅助油泵的检修安装工艺参见“附属机械”一节，并符合图纸和规范要求。油泵输送的是油，所以应注意其轴密封的材料，一般应用耐油橡胶或聚四氟乙烯密封圈。(十) 油轮泵(见结构图19)(1) 油轮泵的泵轴应无弯曲，如轴弯超过0.04mm时应调直，安装后应垂直。(2) 喷嘴环与油轮泵之间的密封橡胶圈应完好无损，组装时应涂以制造厂规定的润滑脂。喷嘴环上的挡板及滤网应清洁并固定牢固。(3) 喷嘴环上和垫板应平整光滑，装到喷嘴环上去垫板上的平面不应高出泵体排油法兰端面。(4) 油轮与喷嘴环之间的每侧径向间隙为0.650.85mm，调整与泵体的轴向间隙3.94.Omm。(5) 油泵吸入室与叶轮吸入侧每侧径向间隙O.08O.12mm。(6) 油泵蜗壳与叶轮压力侧每侧径向间隙一般为0.08-O.12mm。(7) 油泵蜗壳与叶轮轴向间隙与允许差值0.07mm；推力间隙0.120.15mm。轴瓦径向总间隙0.080.15mm。(8) 油泵组装时，所有螺栓均应加装锁紧垫圈，组装完毕后油轮泵体与盖板问的连接螺栓应按制造厂规定进行点焊。图 19 油轮泵各部间隙示意图1挡板；2推力轴承；3调整盘；4垫板；5密封圈；6喷嘴环；7滤网；8油轮；9调整垫；1O轴承；11泵体；12叶轮(十一) 高压抗燃油设备的安装(1) 供油装置和再生装置的安装按设计图纸检查基础，划出纵横中心线，其安装就位工艺和技术要求同主油箱。(2) 供油装置和再生装置安装就位后，进行铝合金小屋的组合安装，将其封闭起来，以防止灰尘、漏水及杂物对供油装置的损坏。(3) 高低压蓄能器等其他组件，按制造厂供图纸进行安装就位。(4) 在安装就位之前，进行清理，与图纸和装箱单进行核对。外观检查无破损、裂纹、砂眼和设备缺陷，并清扫干净。(十二) 油系统管道的安装1. 油系统的管材、管件其材质应符合制造厂或施工图的要求，其管件的材质和制作应符合下列要求：(1) 大口径管系上的弯头应采用热压弯头，Dg50以下的应采用冷弯管。(2) 变径管应采用锻制式，大管径可采用钢板焊制，也应符合油管道焊接要求。(3) Dg25的三通应采用机制，配制的三通除符合油管道焊接要求外，还应认真清理焊渣、焊瘤、药皮等杂物。(4) 油管的法兰应尽量使用对焊短管法兰，使法兰焊接时不产生变形。用于公称压力低于Dgl0的法兰，一般应比其工作压力相应等级提高一级。(5) 压力油管道都应使用钢制阀门，压力油管应使用无缝碳素钢管。(6) 除设备连接必须外，一般不采用活接头连接。(7) 油系统管道施工及验收工作应按照下节管道的施工技术要求进行。2. 支吊架的安装(1) 根据支吊架安装图对根部生根部分材料进行下料并安装。(2) 支吊架的定位应结合管线的定位，仔细核对其纵横中心线和标高，以满足图纸和坡度要求。(3)支吊架的根部必须经过检查确认，不得少焊、漏焊，管子接触的管部托座要焊牢。3. 对焊接的要求(1) 焊接工人必须有焊接合格证，持证上岗，最好为中、高压焊工。(2) 焊接坡口和对口间隙应符合图纸和规范要求。(3) 视管材和使用部位，管道对口焊接宜采用氩弧焊打底电焊盖结合面、全氩弧焊。(4) 不允许强力对口。(5) 对油管焊缝的检验，应符合验标及规范的要求，进行100渗透检验及5无损探伤抽检。4. 保证清洁度的措施(1) 油管道的施工顺序应先按图纸要求配制短管、法兰及管件，将其彻底清理，最好做碱洗静泡酸洗水洗钝化，用压缩空气吹干，密封保存，准备组合安装。(2) 当进行切割坡口加工时，小心不让杂质进入管子内部，加工后应清理干净(3) 管子吊装前应用压缩空气吹扫内壁，用手电筒检查确保管内无杂物。(4) 施工中不允许将工具、手套等放入管内。当日工作结束，使管口封闭，下班时不许管子敞口摆放在现场。5. 套装油管道安装应尽可能在现场组装焊接，套装式油管内部每根油管都必须氩弧焊或套管式焊接。对在制造厂组装成件的套装油管道，可到工厂监造，确保清洁，无任何焊渣、锈皮、泥砂等杂物。对于已经涂有漆层的套装油管，则必须认真检查油漆层的牢固性和漆层下面的清洁程度，确保运行后不产生漆层脱落和出现杂质，并应检查套管内支架管卡，都应牢固地固定。6. 油管道整体安装(1) 在设备正式定位后进行正式安装。(2) 按施工图和制造厂的要求进行安装。(3) 进油管道向油泵侧、回油管道向油箱侧应有一定的坡度。(4) 油管与基础、设备、管道和其他设施有一定的问距。(5) 油管与热源应有不小于150mm的净距，或加装隔热板。在主汽管道及阀门附近的油管不应有法兰。(6) 油管及阀门的荷重一般不应承受在设备或管接头上。(7) 对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时，应注意加装绝缘件，并在安装后检查绝缘完好。7. 抗燃油系统管道的施工抗燃油系统管道的安装除应满足上述要求外，还应注意：材质为不锈钢，因而清洗时不得使用氯化物溶剂；下料时不得使用砂轮和火焰切割器；用聚四氟乙烯做密封垫料和采用氟橡胶密封圈。七、氢冷发电机的密封油系统(1) 密封油系统设备和管道的施工要求应符合第六条的有关要求。(2) 齿轮式密封油泵的检修和安装技术要点：1) 解体检查各部件间应无砂眼、裂纹，表面光洁无孔洞，并且清理干净。2) 齿轮油泵的各部间隙非常重要，因此必须满足图纸要求，否则将达不到设计出力。3) 泵盖、泵壳端部和轴承的润滑油槽通路，以及齿轮的中心油孔均应正确并畅通。4) 泵齿应用涂色法检查应接触良好，否则应研磨直至符合要求。其齿侧及齿顶间隙应符合设计图纸要求。5) 齿轮与轴的配合、轴瓦与外壳或端盖配合应紧密无松动，应符合设计或验标的要求，防止转动。6) 轴瓦间隙为轴颈直径的1.2100031000，但不得小于0.10mm。7) 外壳与齿轮之间每侧的径向间隙应不小于轴承间隙。8) 油泵外壳与端盖的结合面应接触良好，用涂色法检查其接触面积一般大于75且均匀分布。在紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查不得塞入。9) 泵盖与齿轮端部轴向总间隙一般可用垫片厚度来调整，在0.100.25mm之间。10) 齿轮油泵与电动机的联轴器找中心的允许偏差(对面读数差的最大值)均不得大于0.10mm。11) 齿轮油泵的整体就位安装：首先应进行基础验收、划线、找平、找正、找标高；然后进行二次浇灌，待混凝土达到一定强度后，紧地脚螺栓，详见下节“附属机械的安装”，并符合图纸及验标的要求。(3) 螺杆式密封油泵的检查应符合下列要求：1) 主动螺杆的中心油孔应清洁畅通。2) 螺杆泵的内部间隙应符合制造厂的规定。3) 泵轴端部的机械密封应完好。4) 螺杆泵与电机的联轴器中心偏差值同齿轮泵。(4) 各设备的浮球调节阀的浮球应浸油不漏，调节阀的阀蝶与阀座涂色检查应接触良好，调节阀组合好后，应动作灵活、正确。(5) 重力作用式油氢压差调节阀的检修安装。重力作用式氢油压差调节阀检修后其活塞动作应灵活，阀门应垂直安装，不得有倾斜。其标高要比密封油箱高出500mm左右，通往活塞下部的密封油压导管应从靠近密封瓦进油处接引，导管应尽量减少阻力并有一定坡度。(6) 双流环式密封油系统油压平衡阀的安装：其油压平衡阀的安装应按图纸进行，并应满足以下要求，其活塞动作应灵活，阀门应水平安装。接自氢侧密封油和空气侧密封油的导管，应从靠近密封瓦进油处接引，两导管应平行，两管的弯角、坡度和长度应相等或接近，使其阻力偏差极小。(7) 油系统和密封油系统安装完毕后，应提交安装技术文件：1) 油箱灌水试验签证书；2) 油箱最后封闭签证书；3) 冷油器严密性试验记录；4) 油管道焊缝严密性试验签证书；5) 各设备和管道严密性试验签证书；6) 各辅助油泵及密封油泵安装检修记录；7) 设计和制造的有关技术资料。八、调节保安油系统的质量监督要点(一) 对施工的一般要求(1) 油系统各设备、部件、阀门、管子等，对其内部必须彻底清理，要求无杂物、灰尘等。(2) 组装后，要求严密无渗漏；垫料和涂料选用正确。(3) 各滑动部分，试验动作灵活，不松旷，无卡涩。轴承、泵轴等转动部件，用手盘动能轻快地转动。(二) 离心式主油泵离心式主油泵各部位内部间隙、瓢偏、晃度以及对轮中心都应符合制造厂或规范要求。(三) 调节机构1. 旋转阻尼调速器安装的质量监督要点(1) 阻尼管及阻尼体都应固定牢靠。(2) 油封圈钨金应无脱胎和剥落，其螺旋槽的方向应正确。(3) 油封环的径向和轴向间隙应符合图纸要求。(4) 调节油压的针形阀，其阀杆应有足够的调节长度。2. 旋转阻尼调速器、放大器应达到本节第三(二)条的要求3. 径向钻孔泵(1) 油封环的径向间隙应符合图纸的规定。(2) 泵轮两侧与泵壳的轴向间隙、其联轴器的中心偏差应符合规范要求。4. 弹性调速器测量其两飞锤位置左右对称，与托架间的距离相等()。弹簧带与支挡问的距离值均应符合制造厂的要求。5. 调节机构各滑阀组的安装(1) 滑阀与阀套的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠度、窗口尺寸等都应符合图纸要求，一般径向间隙可参考本节第三(六)条的表。(2) 随动滑阀喷嘴的端面应正对弹性调速器的调速块，其间隙符合图纸要求。(3) 继动器与其壳体的径向间隙、蝶阀与油动机滑阀顶部的圆周间隙均应符合制造厂规定。6. 油动机的安装应符合本节第三(七)条的要求(四) 汽门及其传动机构(1) 合金钢零件应做光谱分析，阀盖螺栓做硬度试验。(2) 阀盖与阀壳结合面的齿形钢垫片应完好，无连通内外边缘的沟槽。(3) 热紧螺栓的要求按制造厂的规定进行。(4) 滤网与蒸汽室间有足够的膨胀间隙，尚有防止转动的装置。周围的径向间隙一般为l1.5mm，轴向间隙一般为1.53mm。(5) 阀蝶与阀座光洁无伤痕，其接触严密，为整圈连续接触，宽度均匀。(6) 阀杆应无弯曲，阀杆与其套、各间隙、行程均应符合图纸要求，特别要注意阀杆空行程、预启阀和阀蝶的行程。(7) 各调速汽门按图纸顺序安装正确。(8) 活塞的行程必须大于阀蝶的行程，两端各有余量。(9) 需移动汽门冷拉导汽管时，应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行，冷拉时汽门应平直移动。(10) 大型机组高压汽阀在座架安装时，其固定方式和膨胀方向等应符合制造厂的规定。(11) 汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整，能保证膨胀自如，其死点的定位销必须稳固可靠一般滑动槽间隙为0.040.08mm，联系螺栓垫圈间隙为0.04O.06mm，联系螺栓与孔在膨胀侧应有足够的间隙。(12) 调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙，在冷态时按制造厂规定调整，同时要保证在热态时仍有0.050.20mm的间隙。(13) 调速汽门的连杆和杠杆、传动装置的安装应保证各阀的开启顺序正确，在油动机处于零位、预启阀和主汽阀关闭情况下连杆轴销各部间隙符合制造厂规定。阀杆与弹簧座的球形接头应保持0.1mm间隙。(五) 保护装置(1) 保护装置中各滑阀应符合本节第三(六)条的施工技术要求。(2) 保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。(3) 危急遮断器：1) 拆卸危急遮断器前，应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并须按原位装复锁紧。如有两个危急遮断器，两组的任一部件不得混淆调换。2) 飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。3) 危急遮断器轴端的径向晃度一般不应超过0.030.05mm。4) 对lOOMw及以上的机组，宜在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台上进行试验和调整。(4) 危急遮断器的脱扣杠杆安装的监督要点：1) 脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤。