TPS推行总结报告.ppt

LC TPS PT 版本:2009/4/26,報告大綱,TPS 推行之成果 6頁10頁,TPS 推行經驗分享 11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃 16頁20頁,背景 2頁5頁,一.,二.,三.,四.,背景,許總指示今年目標：生產品質提升50%，生產效率提升30%,生產過剩,庫存浪費,工序過多,等待浪費,動作浪費,運輸浪費,品質浪費,管理浪费,消除浪費的改善手法,刪除,合併,重組,簡化,刪除多 余動作,合併作 業程序,將複雜動 作簡單化,重新排列 作業順序,背景-組織圖,反射片貼附 裝支撐架/頂針 燈管預裝,燈管組裝 Holder組裝 Hi-pot測試,Inverter鎖附,點燈檢查 組裝壓條,外觀檢查 膠袋包裝 上台車,改善後BL前置+後置(Cell生產）作業人員5人,貼反射片,燈管組裝,组裝holder 及擴散板,Hi-pot測試,組裝擴散片,點燈檢查 組裝壓條,包膠膜,外觀檢查,外觀檢查,2F 至 1F,改善前BL前置,BL後置,背景-改善過程,問題點： 1.動線長傳輸時間長 2.取放及自主檢查時間的浪費 3.在製品堆積空間浪費 4.各工站工時不平衡,改善,改善後： 1.人均產能提升 2.空間利用率提升 3.生產周期縮段,作業人員前置+後置11人,報告大綱,TPS 推行之成果 6頁10頁,TPS 推行經驗分享 11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃 16頁20頁,背景 2頁5頁,一.,二.,三.,四.,推行之成果-工時提升,平均工時減少116.95s,提升比率21.63%,推行之成果-人均產能,平均人均產速提升2.37(Pcs/hr)提升比率41.94%,推行之成果-單位積產速,面積產能提升6.02(pcs/day）提升比率17.44%,推行之成果-生產效率提升,備注(1).TPS導入數據為從Nov-08為基准 (2).Target設定說明: 以Sep-08數據 243 improve 30%316,生產力生產當量 / 製造部約當人數,Target 316,提升21.6%,報告大綱,TPS 推行之成果 6頁10頁,TPS 推行經驗分享 11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃 16頁20頁,背景 2頁5頁,一.,二.,三.,四.,TPS 推行經驗分享,1. 暴露矛盾 : 我們鼓勵大家暴露矛盾 ,追求问题的真正原因，不追究问题的责任者，只追 究问题的真因,尋找改善對策,杜絕問題點再次發生,TPS 推行經驗分享,2. 推行競賽活動: 推行生產競賽活動(產能,良率等),提高作業人員參與的積極性,提升各 Line人員團結合作的精神,是很有幫助的,右邊附件供參考,競賽規定,各樓層產能看板,TPS評比專欄,產線看板,TPS 推行經驗分享,3. 全員參與: 推行TPS应该是自上而下的逐级推动，各级领导要首先成为TPS的专家 再推行到產線,導入TCIP活動培养全员改善意识和团队协作意识,倡導全員改善 提案,減少浪費! (如下圖例),事項：物料架占用作業區域 影響作業速度 對策：重新設計物料放置架 (11/15完成),事項：Hi-pot機放置於工作桌臺 面,影響作業速度 對策：重新設計Hi-Pot機放置 區域(12/10完成),TPS 推行經驗分享,4. LINE標準化: 讓 TA能在導入初期更清楚各站別及該站工序內容統一學習觀念，以利加快擴線速度。利用標準工站點來訓練不同機種的工序學習，以利加快學習速度及各機種的作業適應。最終實現全LINE全能工的目的，進一步達到不受人數及線體限制的作業形態建立。,工序標準配置,SEMI系列機種,BL系列機種,報告大綱,TPS 推行之成果 6頁10頁,TPS 推行經驗分享 11頁15頁,TPS下一階段之發展規劃 16頁20頁,背景 2頁5頁,一.,二.,三.,四.,TPS下一階段之發展規劃,1. 焊接+SMEI生產模式的持續推動,從以上數據分析焊接+Smil組裝方式的效率比現行作業方式有提升,(目前只適用於U管B/L系列),持續探討更優作業方式,TPS下一階段之發展規劃,2.人員TCIP觀念的持續宣導實施(每月提案40件為目標),Target 每月40件,TPS下一階段之發展規劃,3.產線物流運作系統的精實改善(延伸線邊物料的管理配合改善), 將內物流比率 從12.1% ,降到8%以下,TPS下一階段之發展規劃,4.縮短P/R與M