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三轮摩托车金属零部件镀铬技术条件 三轮摩托车金属零部件镀铬技术条件 1 范围本标准规定了三轮摩托车金属零部件的外观等级分类和标注方法、要求、检验规则、试验方法、包装、运输及贮存。本标准适用于三轮摩托车金属零部件（以下简称“零部件” ）镀铬。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 13911-2008 金属镀覆和化学处理表示方法GB/T 4955-2005 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层 经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验JB/T 6986-1993 铝及铝合金电镀前表面准备方法Q/PLX 101-2009 摩托车零部件焊接技术条件3 外观等级分类及标注方法3.1 外观等级分类外观等级分类及区域划分见表1。表1 外观等级分类及区域划分级别装饰价值区域划分划分原则Sa必要部位主视区域组装成三轮摩托车整车后能直接看到的部位，且装饰价值很高的部位。非主视区域组装成三轮摩托车整车后不能直接看到的部位，但有装饰价值的部位。a不必要部位隐蔽区域组装成三轮摩托车整车后不能直接看到的部位，且装饰价值不高或无装饰价值的部位。3.2 标注方法 镀覆标注方法由基体材料、镀覆方法、镀覆层名称、镀覆层厚度及镀覆层特征5部分组成（见图1）。镀覆层特征镀覆层厚度镀覆层名称镀覆方法 基体材料 图13.2.1 基体材料在图样或技术文件中有明确规定时，允许省略。金属材料用其化学符号表示，合金材料用其主要成分的化学符号表示（见表2）。13.2.2 镀覆方法与镀覆层名称、镀覆层厚度与后处理之间用间隔符号“”隔开。表2 基体材料及化学符号序号材料名称化学符号1铁、钢Fe2铜及铜合金Cu3锌及锌合金Zn4铝及铝合金Al3.2.3 镀覆方法电镀用“EP”（及electro plating）表示。3.2.4 镀覆层名称3.2.4.1 镀覆层名称用镀覆层的化学元素符号表示。3.2.4.2 如镀覆层的金属纯度需表示时，应将其金属纯度列入该金属元素符号后的括号（“( )”）内，并精确到小数点后一位。3.2.4.3 镀覆层由多种镀覆方法形成时，而某镀覆层的镀覆方法不同于最左侧标注的“镀覆方法”，应在该镀层名称的前面标出其镀覆方法符号及间隔符号“ ”。3.2.5 镀覆层厚度镀覆层厚度用阿拉伯数字表示镀覆层厚度范围的下限（必要时，可以标注镀覆层厚度范围），单位为微米。镀覆层厚度数字应标注在镀覆层名称之前。3.2.6 镀覆层特征及处理特征镀覆层特征及处理特征表示符号见表3。表3 镀覆层特征及处理特征表示符号序号特征名称英文符号序号特征名称英文符号1双层Double layerd11黑色Blacdeningbk2三层Trit12暗matterm3四层Fourfoldf13松孔porousp4缎面Satinst14花纹patternspt5光亮Brightb15乳色opaiessenceo6半光亮Semi- brights16密封sealingse7微孔Micro-porousmp17复合Compositioncp8普通Regularr18硬质Hardnesshd9微裂纹Micro-crackmc19导电Conductioncd10无裂纹Crack-freecf20绝缘Insulationi注：无特别指定的要求，可省略不标注，如常规镀铬。3.2.7 镀铬的其余表示方法可参照GB/T13911-2008里的规格。3.2.8 示例 示例1：在铁基体上镀暗镍层15m以上、镀黑铬层3m以上。标注方法：F e/EpNi15 mCr3bk。示例2：在锌合金基体上电镀光亮镍层15m以上、普通铬层0.3m以上。标注方法：Zn/EpNi15bCr0.3br。24 要求4.1 零部件电镀前4.1.1 有公差配合要求的零部件，应留有适当的加工余量。4.1.2 零部件焊接及焊缝应符合Q/PLX 1012009的规定，装配后可视的焊接区域应进行处理。4.1.3 零部件主视面应均匀，无擦花、划伤等缺陷；其余表面不应有严重的碰伤、锈蚀、热轧氧化皮、裂纹等缺陷；零部件表面不应带有磁性。4.1.4 外观等级为Sa的零部件的主视面的粗糙度应不低于Ra1.6，非主视区域及隐蔽区域的粗糙度应不低于Ra6.3。4.1.5 铝及铝合金基体的零部件应进行表面清洗和表面调整处理，并按JB/T 69861993的规定进行浸镀及预镀处理。4.2 零部件电镀后4.2.1 镀覆层要求见表4。表4 镀覆层要求外观等级零件名称镀覆层体系及厚度，m镀覆层基本要求分层厚，m电位差，mV微孔数个/cm2孔隙率，个/cm2耐蚀性16hCASsSa排气消声器前、后挡泥板方向把管及装饰件后视镜杆、油箱锁、前、后轮辋、后货架前叉套筒灯罩组件前、后减震组件保险杠发动机装饰盖发动机镀铬附件左、右闸把方向柱装饰螺母喇叭的镀铬附件其余外观件a) 镀覆层体系：三层镍，微孔铬即金属基体上镀半光亮镍+光亮镍+镍封+微孔铬。b) 镍层总厚：1218。c) 铬层厚：0.100.25。a) 半光亮镍：711；b) 光亮镍：46；c) 镍封：1.02.0；d) 微孔铬：0.100.25。光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100150。10000300002试验后的要求见表6a) 镀覆层体系：三层镍，普通铬即金属基体上镀半光亮镍+高硫镍+光亮镍+普通铬。b) 镍层总厚：1218。c) 铬层厚：0.100.25。a) 半光亮镍：812；b) 高硫镍：1.02.0；c) 光亮镍：57；d) 普通铬：0.100.25。a) 光亮镍和高硫镍之间的电位差为1540；b) 光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100150。3表4 镀覆层要求（续）外观等级零件名称镀覆层体系及厚度，m镀覆层基本要求分层厚，m电位差，mV微孔数个/cm2孔隙率，个/cm2耐蚀性16hCASsa其余镀铬件a) 镀覆层体系：三层镍，普通铬即金属基体上镀半光亮镍+高硫镍+光亮镍+普通铬。b) 镍层总厚：1218。c) 铬层厚：0.100.25。a) 半光亮镍：711；b) 高硫镍：1.02.0；c) 光亮镍46；d)普通铬：0.100.25。a) 光亮镍和高硫镍之间的电位差为1540；b) 光亮镍和半光亮镍之间的电位差为100150。注1：所列部件并非包括所有部件；注2：镀覆层分层厚为评级的参考指标。4.2.2 外观要求见表5。表5 外观要求级别项目Saa颜色呈略带蓝色色调的银白色镀层本色光亮度接近镜面光亮光亮划痕手感时有阻力为不合格，考核面只允许有一处存在，但长度不得超过3mm。以手感方式确定，有阻力为不合格，考核面允许有两处存在，但不连续长度不得超过30mm。碰凹在100W白炽灯或自然光光照下、距离0.5m处观察应不明显，且考核面不应连续出现。麻点直径应1.0mm，考核面不应超过1点/10cm2 。 直径应1.0mm，考核面不应超过2点/10cm2。针孔不允许不允许超过2个/ d m2砂眼、气孔500mm以上长度内直径2mm的应2个，500mm以下长度内应1个。毛刺不允许不允许发花条纹起泡龟裂起皮烧焦铬露印痕挂具印痕主视区域内不允许，非主视区域及隐蔽区域内允许。镍层露出不允许 工艺孔周围0.5mm范围内允许。4表5 外观要求（续）级别项目Saa底金属露出不允许其它允许零件内孔无镀层，在不影响装配的情况下允许镀层厚度大于规定值。注1：Sa级、a级部位焊缝应饱满（除起弧、收弧外），夹角焊缝允许用涂银粉漆处理；Sa级部位不允许有焊接砂眼、气孔。注2：焊接边缘4mm允许有打磨砂轮痕迹。注3：难以电镀的部位及必要部位/非主视区焊缝电镀后允许涂银粉漆，宽度应比焊缝宽5 mm10mm。银粉漆应均匀平滑。注4：所有缺陷在S a、a级部位不应同时出现。4.2.3 镀覆层结合力镀覆层与镀覆层之间、镀覆层与基体金属之间应结合牢固，经过挫刀法（或热震试验）后，各层之间不应起皮、起泡或龟裂。4.2.4 评级的表示4.2.4.1 零部件腐蚀评级应符合GB/T6461-2002的规定。4.2.4.2 零部件腐蚀评级的表示方法：RP/RA字母RP防护等级，评级标准见表6RA外观等级，评级标准见表6字母覆盖件破坏类型的分类，评级标准见表74.2.4.3 防护等级和外观等级的评级标准防护等级和外观等级的评定是通过试样腐蚀面积的比例来评价的，见表6。表6 保护评级（RP）与外观评级（RA）缺陷面积，%腐蚀评级（RP或RA）无缺陷100.190.10.2580.250.570.51.061.02.552.554510310252255015004.2.4.4 覆盖层破坏类型的分类覆盖层外观破坏类型的分类用字母表示，具体表面类型见表7。5表7 覆盖层破坏类型的分类A覆盖层损坏所致的斑点和（或）颜色变化（与明显的基体金属腐蚀产物的颜色不同B很难看得见，甚至看不见的覆盖层腐蚀所致的发暗C阳极性覆盖层的腐蚀产物D阴极性覆盖的腐蚀产物E表面点蚀（腐蚀坑可能未扩展到基体金属）F碎落，起皮，剥落G鼓泡H开裂I龟裂J鸡爪关或星状缺陷4.2.5 零部件腐蚀性能4.2.5.1 三轮摩托车常见镀铬零部件腐蚀试验等级见表8 。4.2.5.2 对于难以电镀的零部件部位（例如，焊缝、阴角面、拐角处等）的耐蚀性试验等级允许降低12级，但主视区耐蚀性试验等级只允许降低1级。4.2.5.3 若用户对耐蚀性试验的时间或等级有特殊要求，可按合同规定。4.2.6 零部件经热震试验后，镀覆层不应出现开裂、起泡、起皮等缺陷。表 8 三轮摩托车零部件腐蚀试验等级零部件名称125mL系列或普通品质150mL系列或较高品质主视区域非主视区域隐蔽区域主视区域非主视区域隐蔽区域排气消 声器排气部位6/5 B5/4 C7/6 B7/6 C消声部位6/5 B5/4 C7/6 B7/6 C装 饰 罩6/5 B3/2 E7/6 B3/2 E前后挡泥板6/5 B6/5 C3/2 E7/6 B7/6 C3/2 E手把管6/5 B6/5 C5/4 E7/6 B7/6 C5/4 E发动机装饰盖6/5 B5/4 C7/6 B5/4 C发动机磁电机壳6/5 B5/4 C7/6 B5/4 C油箱锁6/5 B4/3 E7/6 B4/3 E方向柱装饰螺母7/6 B7/6 B左、右闸把6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C仪表6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C喇叭镀铬附件6/5 B3/2 E7/6 B3/2 E发动机镀铬附件6/5 B5/4 C4/3 E7/6 B5/4 C4/3 E起动臂、变档臂6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C前后轮辋6/5 B3/2 E7/6 B4/3 E前照灯6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C转向灯6/5 B7/6 B灯耳6/5 B5/4 C5/4 E7/6 B6/5 C5/4 E其余外观件6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C其余部件6/5 B5/4 C7/6 B6/5 C6表 8 三轮摩托车零部件腐蚀试验等级（续）注1：分子为防护等级（RP），分母为外观等级（ RA），字母表示表面破坏类型注2：外观零部件抛丸处理的腐蚀试验等级允许比相应抛光处理的低12级。 注3：排气消声器消声部位的打字部分除外。注4：腐蚀试验等级表示应符合GB/T 6461-2002的规定。注5：其余外观零部件隐蔽区域的腐蚀试验等级允许比非主视区域低13级。4.3 腐蚀等级表示示例示例1：试样出现超过总面积的1.0%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的2%的腐蚀发暗。腐蚀等级表示为：6/5 B。示例2：试样出现超过总面积的2.0%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的5%的阳极性覆盖层的腐蚀产物。腐蚀等级表示为：5/4 C。示例3：试样出现超过总面积的8%的基体金属腐蚀和试样的剩余表面出现超过该面积的20%的表面点蚀。腐蚀等级表示为：3/2 E。5 检验规则5.1 零部件应经供方质量检验部门检验合格，并附有检验合格证后方能出厂。5.2 入厂检验5.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门负责进行。5.2.2 入厂检验项目及抽样方案见表9。表9 入厂检验项目及抽样方案序号条款抽样方案批量，件抽样数量14.2.1150全检15050010%5005%24.2.2、4.2.310001件10002件3件5.2.4 入厂检验中如有一项不合格，应加倍抽取，对该不合格项目进行复检，若仍不合格，则判该批为不合格品。5.2.3 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。5.3 型式检验5.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验：a) 新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；b) 正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时； c) 成批生产，产品质量定期检查； d) 产品停产1年以上恢复生产时；7 e) 上级质量监督部门提出型式检验要求时。5.3.2 检验项目型式检验项目为4.1、4.2。5.3.3 抽样规定 作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 当一批数量大于30件时，每次抽取样品数量不少于5件；当一批数量小于30件时，每次抽取样品数不少于2件；先按入厂检验项目检验合格后，再按型式检验项目进行试验。5.3.4 型式检验必须全部符合本标准的规定。若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。 6 试验方法6.1 试验条件 零部件试验应先进行如下解封：a) 用沸水蒸煮零部件10 min20min，并用超声波进行处理。b) 用有机溶剂（无水酒精、丙酮）。6.2 外观 在自然光下距离0.5m远处观察。6.3 结合力6.3.1 锉刀法 用锉刀在零部件边沿与镀层面成45，向镀层面以同一方向均匀地锉，试样边沿不得出现起层、镀层脱落等缺陷。6.3.2 热震试验6.3.2.1 将零部件在烘箱中加热至15010，保温30min，再将零部件放入冷水中冷却至常温后目视。6.3.2.2 取1件排气消声器装在同类型三轮摩托车上，发动后，加大油门烘至消声器排气管弯头部分发蓝，用水冷却至常温后目视。6.4 镀覆层厚度 按GB/T 4955-2005的规定进行。6.5 电位差按镀覆层厚度试验中的厚度电位曲线判定镀覆层体系属几层镍及层间电位差。6.6 微孔数6.6.1 试验装置 试验装置及试验用液如下： a) 5A赫尔槽试验电源； b) 2L镀槽；镀液为： 硫酸铜 CuSO45H2O, 200g/L； 硫酸 H2SO4 , 20g/L； 温度：1824； 阴极电流密度：0.3A/dm2。6.6.2 试样的制备8将零部件切块、未镀上铬层的边缘及作为挂具用的铜丝均用绝缘漆或其它材料屏蔽绝缘，在热碱脱脂溶液中浸渍净化，直到表面均匀润湿，用软刷轻轻刷洗效果更好，在流动冷水中充分漂洗，然后在5%的硫酸溶液中浸渍5s10s，如果试验是镀铬后数天才进行，则镀铜试样应在硝酸溶液中浸渍4min，硝酸的浓度为10g/L20g/L，溶液温度为65。6.6.3 镀铜微孔数试验试样带电入槽，电镀时间间隔范围为1 min5min，温度范围为：1824；仔细取出样件，先在冷水中、再在热水中漂洗，并在空气中干燥（不用压缩空气），不要擦试样上需要对孔隙计数的地方，对试样上已知面积内沉积的铜点进行记数，并以此铬层不连续的程度进行估计，计数测量可以用一个带刻度尺目镜的金相显微镜来完成，也可以用从试样上有代表性底表面上拍摄的显微照片进行计数。6.7 孔隙率6.7.1 贴滤纸法室温下，在受检零部件主视面上贴置有一定检验试液的滤纸，若镀层存在孔隙或裂缝，则检测试液通过孔隙或裂缝与基体金属或金属产生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，并渗到滤纸上，呈现出有色斑点，根据有色斑点数确定其孔隙率。6.7.2 检验溶液检验溶液成分见表10。6.7.3 试